一种自排水真空泵的制作方法

1.本实用新型涉及真空泵的技术领域，特别涉及一种自排水真空泵。


背景技术：

2.现有技术中，真空泵(如旋转隔膜真空泵)的结构主要由电机、底座、偏心轮、驱动轴、支撑架、气囊、气囊座、阀座和顶盖组成。电机安装在底座的下方，底座的上方组装气囊座，气囊安装在气囊座上。气囊和气囊座的下方与底座之间为传动腔。传动腔中安装偏心轮、驱动轴和支撑架，电机传动于偏心轮。气囊的底部与支撑架连接，电机通过偏心轮、驱动轴和支撑架带动气囊做抽气打气的往复动作。气囊座的上方依次组装阀座和顶盖。阀座和顶盖之间的空间分割为进气腔及出气腔。进气腔与气囊相通的进气通道上安装单向进气阀，出气腔与气囊相通的出气通道上安装单向出气阀。充气时，电机先带动气囊抽气，气体由进气口、进气腔、单向进气阀进入气囊中，再由电机带动气囊将气体打出，气体通过单向出气阀、出气腔，经过出气口排出，从而实现充气。在使用过程中，当进气口的进气管路出现异常时，每次断电后，液体(水)都会流入泵体，最终慢慢渗透进入传动腔。时间长了，直接影响泵的正常使用。
3.有鉴于此，本发明人对现有真空泵结构进行改进，本案由此产生。


技术实现要素：

4.针对现在真空泵结构中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种自排水真空泵，使传动腔中的液体能及时排出，避免影响泵的正常使用。
5.为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：
6.一种自排水真空泵，电机安装在底座的下方，底座的上方组装气囊座，气囊安装在气囊座上，气囊、气囊座与底座之间为传动腔；传动腔中安装驱动组件，电机通过驱动组件带动气囊做往复动作；气囊座的上方依次组装阀座和顶盖；阀座与顶盖之间的空间分割为进气腔及出气腔，进气腔与气囊相通的进气通道上安装单向进气阀，出气腔与气囊相通的出气通道上安装单向出气阀；进气腔中还设有止回座，止回座位于阀座上，止回座上设有上下贯穿阀座的第一直通排水管路，第一直通排水管路的上端安装单向止回阀片；气囊座上对应第一直通排水管路的位置设置上下贯穿气囊座的第二直通排水管路；底座的侧壁上对应第二直通排水管路的位置设置第三直通排水管路，第三直通排水管路的底部设有侧开口，第三直通排水管路通过侧开口与传动腔的底部连通；第一直通排水管路、第二直通排水管路和第三直通排水管路对接在一起形成连接进气腔与传动腔的排水通道。
7.所述第一直通排水管路为细管。
8.所述单向止回阀片为一长片，长片的下表面两端形成下定位凸粒，长片的下表面中间形成堵头，止回座上形成定位凹槽，通过下定位凸粒嵌入定位凹槽中，使长片安装在止回座中，长片的中间堵头在常态下堵在第一直通排水管路的上端。
9.所述止回座在第一直通排水管路的上端周围形成圆台面，长片的中间堵头在常态
下压在圆台面上。
10.所述长片的上表面两端形成上定位凸粒，上定位凸粒抵在顶盖的下表面上。
11.所述单向止回阀片的上表面和下表面呈对称设计。
12.所述顶盖的下表面对应长片形成压块，压块抵压在长片的上表面上。
13.所述阀座的下表面对应第一直通排水管路的位置形成沉槽，第二直通排水管路的上端插置在沉槽中，第二直通排水管路的下端向上缩形成台阶，第三直通排水管路的上端向上抵在台阶上。
14.所述底座上的第三直通排水管路具有上段的粗管和下段的细管，粗管的开口接至第二直通排水管路，细管的底部设有侧开口。
15.采用上述方案后，本实用新型利用第一直通排水管路、第二直通排水管路和第三直通排水管路构成与传动腔连接的排水通道。当真空泵电源断电时，在进气腔的气压作用下，单向止回阀片自动关闭第一直通排水管路，阻止液体通过排水通道流入气囊、气囊座与底座之间形成的传动腔中。当真空泵电源通电时，真空泵开始工作，进气腔内真空度达到一定值的负压后，单向止回阀片自动开启第一直通排水管路，传动腔内的残留液体能够通过排水通道抽出，进入进气腔，再经过气囊和出气腔，由真空泵的出气嘴排出泵体外。本实用新型不仅具备基本的抽气功能，以及达到一定的真空度能力之外，当进气管路异常流入液体后，还具备将真空泵体内的残水排出的功能。
附图说明
16.图1是本实用新型的分解俯视图；
17.图2是本实用新型的分解仰视图；
18.图3是本实用新型的充气结构剖视图；
19.图4是本实用新型的排水结构剖视图一；
20.图5是本实用新型的排水结构剖视图二；
21.图6是阀座的俯视图；
22.图7是阀座的仰视图；
23.图8是气囊座的俯视图；
24.图9是气囊座的仰视图；
25.图10是气囊座的剖视图；
26.图11是底座的俯视图；
27.图12是底座的剖视图；
28.图13是单向止回阀片的俯视图；
29.图14是单向止回阀片的仰视图。
30.标号说明
31.底座1，第三直通排水管路11，细管12，粗管13，侧开口14；电机2，偏心轮21，驱动轴22，支撑架23；气囊3；气囊座4，第二直通排水管路41，台阶42；阀座5，止回座51，定位凹槽511，第一直通排水管路52，圆台面521，单向止回阀片53，下定位凸粒531，堵头532，上定位凸粒533，沉槽54；顶盖6，进气嘴61，出气嘴62，压块63；单向进气阀71，单向出气阀72；进气腔a，出气腔b，传动腔c。
具体实施方式
32.下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细描述。
33.请参阅图1至图14所示，本实用新型揭示的一种自排水真空泵，电机2安装在底座1的下方，底座1的上方组装气囊座4，气囊3安装在气囊座4上，气囊3和气囊座4的下方与底座1之间为传动腔c，传动腔c中安装驱动组件，驱动组件具体可以由偏心轮21、驱动轴22和支撑架23组成。电机2通过驱动组件带动气囊3做往复动作实现充气功能。气囊座4的上方依次组装阀座5和顶盖6。阀座5和顶盖6之间通过熔接线和熔接槽配合，采用熔接方式密封固定在一起，阀座5与顶盖6之间的空间通过熔接线和熔接槽配合分割为进气腔a及出气腔b，顶盖6上具有进气嘴61和出气嘴62。进气腔a与气囊3相通的进气通道上安装单向进气阀71，出气腔b与气囊3相通的出气通道上安装单向出气阀72，图中所示的单向进气阀71和单向出气阀72都是伞形阀，单向进气阀71和单向出气阀72的具体形态不受图示限制。
34.本实用新型在进气腔a中设有止回座51，止回座51位于阀座5上，止回座51上设有第一直通排水管路52，第一直通排水管路52上下贯穿阀座5，第一直通排水管路52的上端安装单向止回阀片53。气囊座4上对应第一直通排水管路52的位置设有第二直通排水管路41，第二直通排水管路41上下贯穿气囊座4，使第二直通排水管路41的上端与第一直通排水管路52的下端对接在一起。底座1的侧壁上对应第二直通排水管路41的位置设有第三直通排水管路11，使第三直通排水管路11的上端与第二直通排水管路41的下端对接在一起，第三直通排水管路11的底部设有侧开口14，第三直通排水管路11通过侧开口14与传动腔c的底部连通。
35.本实用新型利用第一直通排水管路52、第二直通排水管路41和第三直通排水管路11对接在一起构成进气腔a与传动腔c连接的排水通道，由单向止回阀片53的开或关控制排水通道与进气腔a的连通与否。当真空泵电源断电时，进气腔a的压力上升，在传动腔c内负压压力与进气腔a内上升压力形成的压力差下，单向止回阀片53自动关闭第一直通排水管路52，阻止液体流入排水通道，进而实现防止液体流入传动腔c的风险。当真空泵电源通电时，真空泵开始工作，进气腔a内真空度达到一定值的负压后，单向止回阀片53会自动开启第一直通排水管路52，这样，传动腔c内的残留液体能够通过排水通道向上被抽出，经过单向止回阀片53进入进气腔a，再经过气囊3送至出气腔b，由真空泵的出气嘴排出泵体外。实际检测，当进气端以及进气腔a内的负压大约达到-20kpa以下，就可以将传动腔c内的残水在负压下通过排水通道抽出泵体外。
36.为了提升排水效果，本实用新型进一步将所述第一直通排水管路52设计为细管，以及将所述第三直通排水管路11与传动腔c的底部通过细管12连接，使积水更容易在压差的作用下从传动腔c吸到进气腔a。
37.本实用新型所述单向止回阀片53具体设计可以如图所示为一长片，但不限于图示结构，长片的下表面两端形成下定位凸粒531，长片的下表面中间形成堵头532，止回座51上形成定位凹槽511，通过下定位凸粒531嵌入定位凹槽511中，使长片安装在止回座51中，长片的中间堵头532在常态下堵在第一直通排水管路52的上端。进一步，本实用新型所述止回座51在第一直通排水管路52的上端周围形成圆台面521，长片的中间堵头532在常态下压在圆台面521上。本实用新型所述长片的上表面两端形成上定位凸粒533，上定位凸粒533抵在顶盖6的下表面上，使长片与顶盖6保持足够的活动间隙，使单向止回阀片53开启或关闭更
自如。为了简化设计，单向止回阀片53的上表面和下表面可以呈对称设计。再进一步，本实用新型所述顶盖6的下表面对应长片形成压块63，压块63抵压在长片的上表面上，可以更好的固定单向止回阀片53，使开启或关闭更平稳、准确。
38.为了方便组装，使排水通道装配更准确，本实用新型所述阀座5的下表面对应第一直通排水管路52的位置形成沉槽54，第二直通排水管路41的上端插置在沉槽54中，第二直通排水管路41的下端向上缩形成台阶42，第三直通排水管路11的上端向上抵在台阶42上。这里的沉槽54和台阶42不仅起到装配定位的效果，还起到防呆效果。
39.作为优化结构，本实用新型所述底座1上的第三直通排水管路11，具有上段的粗管13和下段的细管12，粗管13的开口接至第二直通排水管路41，细管12的底部设有侧开口14与传动腔c的底部连通。
40.本实用新型的真空泵，不仅具备基本的抽气功能，以及达到一定的真空度能力之外，当进气管路异常流入液体后，还具备将真空泵体内的残水排出的功能。
41.以上所述仅为本实用新型的具体实施例，并非对本实用新型保护范围的限制。应当指出，本领域的技术人员在阅读完本说明书后，依本案的设计思路所做的等同变化，均落入本案的保护范围。