可避免温升压降的可变排量机油泵的制作方法

1.本发明涉及机油泵技术领域，尤其指一种可避免温升压降的可变排量机油泵。


背景技术：

2.可变排量机油泵的设计要求是让先导阀控制的由主油道反馈油路的油液进入反馈油液作用腔并形成压力，进而推动滑块实现变量。但在实际情况下，由于滑块与泵腔之间存在间隙，不可避免的会出现反馈腔的油液渗漏到低压吸油腔、高压排油腔的油液渗漏到反馈腔的情况，尤其在高温工况下，随着油液粘度的下降，渗漏情况会更为严重，此时高压排油腔的油液较多的渗漏到反馈腔中，干扰了推动滑块变量的主导因素，进而造成整个系统压力调节随温度的升高而降低。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种可避免温升压降的可变排量机油泵，通过将反馈腔的油液进行配流，补偿并平衡高温工况下泵腔内部高压排油腔渗漏到反馈腔的油液，以保证整个系统压力调节的稳定。
4.为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种可避免温升压降的可变排量机油泵，包括泵体、泵盖、设置在泵体内的滑块、转子以及泵轴等，所述滑块的前侧通过旋转销与泵体内壁连接、后侧通过弹簧与泵体连接，所述滑块的左侧面与泵体内壁之间设有反馈腔，所述滑块的右侧设有低压吸油腔，所述反馈腔与低压吸油腔之间连接有一条补偿油道，所述补偿油道内间隙安装有补偿销，所述补偿销用于引导反馈油液从其侧壁面与补偿油道的内壁面之间的间隙经过。
5.优选地，所述补偿油道设置在泵体上。
6.更优选地，所述滑块的后侧连接有滑块臂，所述滑块臂的后端抵靠于泵体的内壁面，所述弹簧的两端分别抵靠于滑块臂的右侧与泵体的内壁，所述泵体的内壁设有凸块，在所述弹簧的作用力下，所述滑块臂的左侧壁可抵靠于凸块。
7.其中，所述滑块臂的后端卡设有密封块，所述密封块的后侧面与泵体的内壁面接触。
8.优选地，所述补偿油道的一侧内壁上设有第一弧形凹槽，所述补偿油道的另一侧内壁上对应设有第二弧形凹槽，所述补偿销与第一弧形凹槽、第二弧形凹槽间隙配合。
9.其中，所述第一弧形凹槽的弧度大于180度。
10.其中，所述补偿油道的底部设有与补偿销的底部相配合的定位圆槽。
11.本发明利用补偿销与补偿油道之间的间隙进行配流，使反馈腔的部分油液可经过该间隙进入到低压吸油腔内，以补偿并平衡高温工况下从高压排油腔渗漏至反馈腔的油量，从而在一定程度上起到平衡作用，避免反馈腔中出现过多的原本不需要的高压渗漏油量，让先导阀控制的反馈油路的油液依旧能够作为推动滑块变量的主导因素，以保证整个系统压力调节的稳定，避免出现温升时系统压力下降的问题。
附图说明
12.图1为本发明实施例中的泵体内部的结构示意图；图2为本发明实施例中泵体的结构示意图图3为本发明实施例中泵盖的底面结构示意图。
13.附图标记为：1——泵体
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2——泵盖
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3——滑块4——转子
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5——泵轴
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6——旋转销7——弹簧
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8——反馈腔
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9——低压吸油腔10——补偿油道
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11——补偿销
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12——凸块13——密封块
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14——第一弧形凹槽
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15——第二弧形凹槽16——滑块臂。
具体实施方式
14.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
15.需要提前说明的是，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定
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等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
16.如图1-3所示，可避免温升压降的可变排量机油泵，包括泵体1、泵盖2、设置在泵体1内的滑块3、转子4以及泵轴5等，滑块3的前侧通过旋转销6与泵体1内壁连接、后侧通过弹簧7与泵体1连接，滑块3的左侧面与泵体1内壁之间设有反馈腔8，滑块3的右侧设有低压吸油腔9，低压吸油腔9的范围实际上可以包括除了反馈腔8之外的滑块3外侧的整个区域，反馈腔8与低压吸油腔9之间连接有一条补偿油道10，补偿油道10内间隙安装有补偿销11，补偿销11用于引导反馈油液从其侧壁面与补偿油道10的内壁面之间的间隙经过。
17.上述实施方式提供的可避免温升压降的可变排量机油泵在低温工况下，机油粘度较大，补偿油道10中的机油不易通过补偿销11与补偿油道10的间隙，当进入高温工况时，机油粘度变小，渗漏的现象增大，虽然高压排油腔内的油液会渗漏的反馈腔8中，但与此同时反馈腔8中的油液也能通过补偿销11与补偿油道10之间的间隙渗漏到低压吸油腔9（再进入到泵腔内并随着转子运动进入到高压排油腔），从而实现了对高压排油腔的油量补偿效果，在一定程度上起到了平衡作用，避免反馈腔8中出现过多的原本不需要的高压渗漏油量，让先导阀控制的反馈油路的油液依旧能够作为推动滑块变量的主导因素，以保证整个系统压力调节的稳定，避免出现温升时系统压力下降的问题，通过设置补偿销11，使其与补偿油道10的间隙恰好利用到了间隙渗漏对温度的敏感性的特点，充分发挥了低温渗漏少、高温渗漏多而进行高温工况下配流的作用。
18.需要说明的是，本领域的技术人员应该知道，补偿销11与补偿油道10之间的间隙宽度是可以根据实际所需进行设计的，另外，在低温工况下，虽然也可能会有极少的油液通
过该间隙进行渗漏，但并不会对系统的油压产生明显的影响，而在高温工况下，该间隙的渗漏作用会得到充分的发挥，尤其利用补偿销11的圆柱形结构，使得补偿销11与补偿油道10之间会实际形成两个分支的间隙通道，可提高渗漏量，并且由于补偿销11的侧壁面为弧面结构，这相比于直接在补偿油道10中设置缝隙或设置细油孔来进行渗漏而言具有绝对的渗漏量大的优势，使得配流形成的补偿效应能够更块、更及时地实现。
19.另外，由于可变排量机油泵为机油泵领域中常见的类型，因此其内部的滑块3、转子4以及泵轴5之间的装配关系以及包含的叶片、定位环等结构均在本技术中已省略描述，由于这些结构不是本发明的改进之处，因此不进行赘述，而本领域技术人员对于如何组装该机油泵中的上述结构不存在任何技术难度。
20.作为优选地，补偿油道10可直接设置在泵体1上。
21.具体来说，首先滑块3的后侧可设置有滑块臂16，滑块臂16的后端抵靠于泵体1的内壁面，弹簧7的两端分别抵靠于滑块臂16的右侧与泵体1的内壁，泵体1的内壁设有凸块12，在弹簧7的作用力下，滑块臂16的左侧壁可抵靠于凸块12，那么，反馈腔8的实际范围就是被旋转销6、泵体1内壁、凸块12与滑块臂16的接触部位、滑块3外壁所围成的区域。
22.其中，滑块臂16的后端还卡设有密封块13，密封块13的后侧面与泵体1的内壁面接触，以保证密封效果。
23.进一步，补偿油道10的一侧内壁上设有第一弧形凹槽14，补偿油道10的另一侧内壁上对应设有第二弧形凹槽15，补偿销11与第一弧形凹槽14、第二弧形凹槽15间隙配合，如图2所示，第一弧形凹槽14与第二弧形凹槽15的结构都是可配合补偿销11外侧面的弧面状结构，各弧形凹槽开设在补偿油道10的侧面上的长度与补偿油道10的深度是一致的，其中，第一弧形凹槽14的弧度大于180度，补偿销11的直径要大于补偿油道10的宽度，这样一来可以设计出较长的间隙通道，以使得低温工况下的高粘度油液更难进行渗漏，另外，整个补偿销11的高度以及补偿油道10的深度也可以设计得跟泵体1内腔的深度保持一致，这又从另一方面增大了间隙通道，让高温工况下的油液渗漏量更大，配流效果更明显。
24.另外，在本实施例中，补偿油道10的底部设有与补偿销11的底部相配合的定位圆槽，以提高机油泵结构的组装效率。本领域技术人员都应该知道，由于补偿销11与补偿油道10之间为间隙配合，因此在对补偿销11进行固定时，可依靠泵体1内底面与泵盖2底面联合对其进行压紧定位，保证补偿销11的稳固性。
25.为了让本领域普通技术人员更方便地理解本发明相对于现有技术的改进之处，本发明的一些附图和描述已经被简化，并且上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。