磁传动压缩机及制冷设备的制作方法

1.本技术属于压缩机工程技术领域，尤其涉及一种磁传动压缩机及制冷设备。


背景技术：

2.在磁传动压缩机中，由于利用了磁传动密封式结构，其隔磁罩将外壳内分为两个腔室，其中一个腔室用于放置电机等部件，而另一腔室用于放置压缩装置，通常放置有压缩装置的腔室内为高压的排气压力，故隔磁罩需具备较高的耐压能力，至少要求5mpa以上；但是由于隔磁罩还需要满足不导磁不导电的基本要求，故其材料通常为非金属，例如：陶瓷、碳纤维或者玻璃纤维的聚合物等；而非金属隔磁罩很难达到耐压要求，或者，达到该耐压需求导致隔磁罩的成本太高；另外，由于排气温度较高(可高达120℃)，而像树脂类的塑料隔磁罩在高温下性能衰减较为严重，从而大大降低隔磁罩的运行可靠性，这也是磁传动密封结构应用于压缩机的一个痛点。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种磁传动压缩机及制冷设备，旨在解决现有技术中的隔磁罩因高温高压环境导致运行可靠性差的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种磁传动压缩机，包括：
5.外壳，外壳内形成有安装内腔；
6.隔磁罩，设置于安装内腔内，并将安装内腔分为第一腔室和第二腔室；
7.旋转驱动装置，设置于第一腔室内，旋转驱动装置的驱动端设置有外磁转子；
8.压缩装置，设置于第二腔室内，压缩装置的输入端设置有内磁转子，内磁转子设置于隔磁罩内，外磁转子设置于隔磁罩外；
9.压缩装置用于将第二腔室分为第一半腔和第二半腔，第一半腔位于第一腔室和第二半腔之间，外壳具有与第一半腔连通的吸气口，压缩装置的进气口与第一半腔连通；外壳具有与第二半腔连通的排气口，压缩装置的出气口与第二半腔连通。
10.可选地，压缩装置包括第一端板、第二端板以及设置于第一端板和第二端板之间的压缩组件，第一端板的外周壁与外壳的内壁密封连接，第一端板、隔磁罩和外壳围设形成第一半腔，压缩组件、第二端板和外壳围设形成第二半腔；
11.压缩组件的输入端穿过第一端板与内磁转子连接，第一端板设置有第一连通孔，第一连通孔连通压缩组件的进气口和第一半腔，压缩组件的出气口与第二半腔连通。
12.可选地，第一端板的外周壁设置有沿其周向延伸的环形凸起；外壳形成有沿其周向延伸的有环形槽，环形凸起插设于环形槽内，并与环形槽密封连接。
13.可选地，环形凸起与环形槽焊接密封。
14.可选地，压缩组件包括曲轴、缸体和滚子，缸体安装于第一端板和第二端板之间，缸体内形成有压缩腔，缸体具有与压缩腔连通的进气孔和出气孔，进气孔与第一连通孔连通，出气孔与第二半腔连通；
15.滚子位于压缩腔内，曲轴一端与内磁转子连接；曲轴的另一端依次穿过第一端板、滚子和第二端板，且曲轴的偏心段位于滚子内，并用于带动滚子偏心运动，以实现冷媒的压缩。
16.可选地，第二半腔内设置有消音器，消音器安装于第二端板背向缸体的侧部；
17.缸体设置有与排气口连通的排气通道，第二端板设置有间隔设置的第二连通孔和第三连通孔，第二连通孔连通消音器和出气孔，第三连通孔连通消音器和排气通道。
18.可选地，消音器与第二半腔连通；曲轴内形成有沿其轴线方向延伸的中心油孔，曲轴与第一端板对应的位置开设有与中心油孔连通的第一供油孔，曲轴与第二端板对应的位置开设有与中心油孔连通的第二供油孔，曲轴与滚子对应的位置开设有与中心油孔连通的第三供油孔，中心油孔与第二半腔内的油池连通。
19.可选地，压缩装置包括第一端板、第二端板以及设置于第一端板和第二端板之间的压缩组件，压缩组件的外周壁与外壳的内壁密封连接，压缩组件、隔磁罩、外壳和第一端板围设形成第一半腔；压缩组件、外壳和第二端板围设形成第二半腔；
20.压缩组件的输入端穿过第一端板与内磁转子连接，压缩组件的进气口与第一半腔连通，压缩组件的出气口与第二半腔连通。
21.可选地，压缩组件包括缸体，缸体安装于第一端板和第二端板之间，缸体内形成有压缩腔，缸体的壁体内具有与压缩腔连通的进气孔和出气孔，进气孔与第一半腔连通，出气孔与第二半腔连通；缸体的外周壁与外壳的内壁密封连接。
22.本技术提供的磁传动压缩机中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：由于压缩装置将第二腔室分为第一半腔和第二半腔，且第一半腔位于第一腔室和第二半腔之间，那么旋转驱动装置通过外磁转子和内磁转子带动压缩装置运行的过程中，气态制冷剂从外壳的吸气口进入第一半腔内，再从第一半腔通过压缩装置的进气口进入压缩装置内被压缩后，再从压缩装置的出气口排入第二半腔内，最后从外壳的排气口排出，如此便实现了气态制冷剂的压缩；而在此过程中，第一半腔作为吸气腔(吸气腔的压力通常在2mpa以下，温度通常在30℃以内)，第二半腔作为排气腔，吸气腔内的压力温度低，使得隔磁罩所处的工作压力和工作温度得到大幅度地降低，也就解决了隔磁罩因需满足超高耐压需求而导致成本上升以及运行可靠性差的问题。
23.本技术采用的另一技术方案：一种制冷设备，包括上述的磁传动压缩机。
24.本技术的制冷设备，由于采用了上述的磁传动压缩机，而在压缩过程中，第一半腔作为吸气腔(吸气腔的压力通常在2mpa以下，温度通常在30℃以内)，第二半腔作为排气腔，吸气腔内的压力温度低，即隔磁罩围设的第一半腔为吸气腔，这样隔磁罩所处的工作压力和工作温度得到大幅度地降低，也就解决了隔磁罩因需满足超高耐压需求而导致成本上升以及运行可靠性差的问题，从而提高了制冷设备的运行稳定性以及制作成本。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本技术实施例提供的磁传动压缩机的截面图。
27.图2为图1所示的磁传动压缩隐藏第一壳体组件、旋转驱动装置、连接架和外磁转子后经过进气管轴线和吸气管轴线的截面图。
28.图3为图1所示的磁传动压缩隐藏第一壳体组件、旋转驱动装置、连接架和外磁转子后经过曲轴轴线和第一排气管轴线的截面图。
29.图4为图1中所示隔磁罩的截面图。
30.其中，图中各附图标记：
31.10—外壳
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11—安装内腔
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12—吸气口
32.13—排气口
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14—环形槽
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15—第一壳体组件
33.16—第二壳体组件
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20—隔磁罩
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21—凸缘
34.22—圆角
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23—底板部
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24—环侧壁部
35.30—旋转驱动装置
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40—压缩装置
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41—第一端板
36.42—第二端板
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43—压缩组件
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44—消音器
37.51—内磁转子
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52—外磁转子
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53—连接架
38.61—紧固件
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62—密封圈
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63—第一排气管
39.64—进气管
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65—第二排气管
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66—吸气管
40.111—第一腔室
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112—第二腔室
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151—第一壳体
41.152—上盖
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161—第二壳体
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162—下盖
42.411—环形凸起
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412—第一连通孔
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413—第一穿设孔
43.421—第二连通孔
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422—第三连通孔
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423—第二穿设孔
44.431—曲轴
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432—缸体
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433—滚子
45.1121—第一半腔
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1122—第二半腔
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1611—吸气壳部
46.1612—排气壳部
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4311—偏心段
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4312—中心油孔
47.4313—第一供油孔
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4314—第二供油孔
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4315—第三供油孔
48.4321—压缩腔
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4322—进气孔
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4323—出气孔
49.4324—排气通道
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4331—第三穿设孔。
具体实施方式
50.下面详细描述本技术的实施例，实施例的示例在附图1～4中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
51.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
52.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，
除非另有明确具体的限定。
53.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
54.实施例一
55.如图1～4所示，在本技术的一个实施例中，提供一种磁传动压缩机，主要用于压缩气态制冷剂(即冷媒)，该磁传动压缩机适用于制冷设备内，特别是空调、冰箱、洗衣机内，当然也可以适用于其他需要压缩的设备内，在此不一一列举。
56.具体地，结合图1所示，该磁传动压缩机包括外壳10、隔磁罩20、旋转驱动装置30和压缩装置40，外壳10内形成有安装内腔11，隔磁罩20设置于安装内腔11内，并将安装内腔11分为第一腔室111和第二腔室112；其中，外壳10包括第一壳体组件15和第二壳体组件16，第一壳体组件15包括第一壳体151和上盖152，上盖152安装于第一壳体151的上端开口处，并与第一壳体151焊接密封连接，第一壳体151的下端与第二壳体组件16通过紧固件61将隔磁罩20的凸缘21夹紧，同时，第一壳体151、上盖152和隔磁罩20共同围设形成第一腔室111，第二壳体组件16与隔磁罩20围设形成第二腔室112；另外，第一壳体151的下端与凸缘21之间夹持有密封圈62，以实现第一腔室111的密封。
57.旋转驱动装置30设置于第一腔室111内，旋转驱动装置30的驱动端设置有外磁转子52，压缩装置40设置于第二腔室112内，压缩装置40的输入端设置有内磁转子51，内磁转子51设置于隔磁罩20内，外磁转子52设置于隔磁罩20外；其中，结合图1所示，旋转驱动装置30为电机，电机的输出端通过连接架53与外磁转子52连接，连接架53罩设于隔磁罩20外，外磁转子52设置于连接架53的内侧壁，电机驱动连接架53转动，连接架53带动外磁转子52转动，外磁转子52带动内磁转子51转动，内磁转子51驱动压缩装置40运行，从而实现冷媒的压缩。在此需要说明的是，内磁转子51和外磁转子52中的“内”、“外”是以隔磁罩20的内和外进行区分，而本技术中其他描述的“内”、“外”均以其自身的部件的内外进行区分。
58.其中，压缩装置40用于将第二腔室112分为第一半腔1121和第二半腔1122，第一半腔1121位于第一腔室111和第二半腔1122之间；其中，需要说明的是，隔磁罩20、第二壳体组件16和压缩装置40的上侧面共同围设形成第一半腔1121，压缩装置40的下侧面和第二壳体组件16共同围设形成第二半腔1122。
59.进一步地，外壳10具有与第一半腔1121连通的吸气口12，压缩装置40的进气口与第一半腔1121连通；外壳10具有与第二半腔1122连通的排气口13，压缩装置40的出气口与第二半腔1122连通。
60.以下对本技术实施例的磁传动压缩机进行进一步地描述，由于压缩装置40将第二腔室112分为第一半腔1121和第二半腔1122，且第一半腔1121位于第一腔室111和第二半腔1122之间，那么旋转驱动装置30通过外磁转子52和内磁转子51带动压缩装置40运行的过程中，气态制冷剂从外壳10的吸气口12进入第一半腔1121内，再从第一半腔1121通过压缩装置40的进气口进入压缩装置40内被压缩后，再从压缩装置40的出气口排入第二半腔1122内，最后从外壳10的排气口13排出，如此便实现了气态制冷剂的压缩；而在此过程中，第一
半腔1121作为吸气腔(吸气腔的压力通常在2mpa以下，温度通常在30℃以内)，第二半腔1122作为排气腔，吸气腔内的压力温度低，使得隔磁罩20所处的工作压力和工作温度均得到大幅度地降低，也就解决了隔磁罩20因需满足超高耐压需求而导致成本上升以及运行可靠性差的问题。
61.在本技术实施例中，由于第一腔室111与排气腔之间通过第一半腔1121隔开，这样也可降低对旋转驱动装置30、第一壳体组件15、外磁转子52、连接架53等部件需满足耐高温耐高压以及耐腐蚀的要求，从而降低了磁传动压缩机的制作成本。
62.在本技术实施例中，在气态制冷剂从外壳10上的吸气口12进入压缩装置40的进气口的过程中，气态制冷剂需要流经第一半腔1121，而气态制冷剂在第一半腔1121中会发生油气分离，也就是说，第一半腔1121起到储液器的作用，在一些具体的实施例中，第一半腔1121可直接替代储液器的作用，即在这些实施例中的磁传动压缩机可取消储液器，进一步地，降低了磁传动压缩机的制作成本，另外，本技术实施例的磁传动压缩机减少的制作成本可抵消一部分增加密封式磁传动结构的成本，使得该磁传动压缩机与不采密封式磁传动结构的压缩机成本相差不大；同时，第一半腔1121内分离得到的油液可通过压缩装置40的进气口进入压缩装置40内，起到润滑作用。
63.在本技术实施例中，隔磁罩20因为需要不导磁不导电，采用非金属材料制作而成，具体地，隔磁罩20采用碳纤维材料或陶瓷材料，在隔磁罩20设计过程中，需要综合考虑隔磁罩20的使用环境以及制作成本，当隔磁罩20承受气体压力为2mpa以下，采用碳纤维材料制作而成隔磁罩20的厚度t1≥2.5mm，而采用陶瓷材料制作而成隔磁罩20的厚度t2≥3.5mm；当隔磁罩20承受气体压力位于2mpa～5mpa的范围内时，采用碳纤维材料制作而成隔磁罩20的厚度t1≥4mm，而采用陶瓷材料制作而成隔磁罩20的厚度t2≥5.5mm，这样，即能够保证隔磁罩20在使用过程中具有良好的运行可靠性，且能够保证隔磁罩20的厚度合适，不至于制作成本大幅增加；另外，参阅图4所示，隔磁罩20包括底板部23以及围设于底板部23四周的环侧壁部24，底板部23与环侧壁部24的上端通过圆角22连接，环侧壁部24的下端与凸缘21之间通过圆角22连接，即隔磁罩20的棱边处均通过圆角22圆滑过渡，可降低应力集中，提高耐压能力，同时，出于隔磁罩20的外形尺寸以及结构强度的综合考虑，圆角22的半径r≥5mm。
64.在本技术实施例中，结合图2所示，压缩装置40包括第一端板41、第二端板42以及设置于第一端板41和第二端板42之间的压缩组件43，第一端板41和第二端板42作为压缩组件43的安装基体；第一端板41的外周壁与外壳10的内壁密封连接，第一端板41将第二腔室112分为第一半腔1121和第二半腔1122；具体地，第一端板41、隔磁罩20和外壳10围设形成第一半腔1121，压缩组件43、第二端板42和外壳10围设形成第二半腔1122；压缩组件43的输入端穿过第一端板41与内磁转子51连接，第一端板41设置有第一连通孔412，第一连通孔412连通压缩组件43的进气口和第一半腔1121，压缩组件43的出气口与第二半腔1122连通。气态制冷剂从吸气孔进入第一半腔1121内后，再通过第一端板41上的第一连通孔412进入压缩组件43内，从而实现冷媒的压缩。
65.在本技术实施例中，结合图2所示，第一端板41的外周壁设置有沿其周向延伸的环形凸起411；外壳10形成有沿其周向延伸的环形槽14，环形凸起411插设于环形槽14内，并与环形槽14密封连接。环形凸起411插设于环形槽14内即可实现第一端板41和第二壳体组件
16的固定，同时，环形凸起411与环形槽14密封连接，第一半腔1121和第二半腔1122完全隔开，防止因第一半腔1121和第二半腔1122通过第一端板41与外壳10之间的缝隙连通，而导致排气腔内高温高压冷媒进入第一半腔1121内，影响隔磁罩20的运行可靠性。
66.在本技术实施例中，结合图2所示，环形凸起411与环形槽14焊接密封。具体地，焊接的密封效果好，避免第一半腔1121和第二半腔1122之间的互通，保证隔磁罩20运行的稳定性。
67.示例性地，结合图1和图2所示，第二壳体组件16包括第二壳体161和下盖162，环形槽14直接设置于第二壳体161并贯穿第二壳体161，并将第二壳体161分为上下设置的吸气壳部1611和排气壳部1612，环形凸起411夹持于吸气壳部1611和排气壳部1612之间，且环形凸起411凸伸出第二壳体161外，这样方便操作人员从第二壳体161的外部将环形凸起411、吸气壳部1611和排气壳部1612焊接在一起之间，方便磁传导压缩机的安装，即吸气壳部1611、隔磁罩20和第一端板41围设形成第一半腔1121；吸气壳部1611的上端与第一壳体151的下端将隔磁罩20的凸缘21通过紧固件61夹紧，并通过密封圈62密封，以实现第一腔室111的密封；下盖162安装于排气壳部1612的下端开口处，下盖162、压缩组件43、第二端板42和排气壳部1612围设形成第二半腔1122，下盖162与排气壳部1612焊接密封连接，以实现第二半腔1122在下盖162与排气壳部1612连接处的密封，防止冷媒的泄露。
68.在本技术实施例中，结合图1、图2和图3所示，压缩组件43包括曲轴431、缸体432和滚子433，缸体432安装于第一端板41和第二端板42之间，缸体432内形成有压缩腔4321，缸体432具有与压缩腔4321连通的进气孔4322和出气孔4323，其中，需要说明的是，进气孔4322即为压缩装置40的进气口，出气孔4323即为压缩装置40的出气口；进气孔4322与第一连通孔412连通，出气孔4323与第二半腔1122连通；滚子433位于压缩腔4321内，曲轴431一端与内磁转子51连接；曲轴431的另一端依次穿过第一端板41、滚子433和第二端板42，且曲轴431的偏心段4311与滚子433连接，并用于带动滚子433偏心转动，以实现冷媒的压缩。第一半腔1121内的冷媒经第一连通孔412和进气孔4322进入压缩腔4321内，曲轴431在内磁转子51的驱动下带动滚子433在压缩腔4321内偏心运动，从而对进入压缩腔4321内的冷媒进行压缩，当压缩完成后，冷媒从出气孔4323排出进入第二半腔1122内，最后再从排气口13排出，如此便实现了冷媒的压缩。
69.其中，需要说明的是，结合图2所示，第一端板41开设有第一穿设孔413，第二端板42开设有第二穿设孔423，滚子433具有第三穿设孔4331，曲轴431依次穿过第一穿设孔413、第三穿设孔4331和第二穿设孔423，曲轴431的偏心部位于第三穿设孔4331内，曲轴431与第一穿设孔413之间、曲轴431的偏心部与第三穿设孔4331之间、曲轴431和第二穿设孔423之间均间隙配合，这样在曲轴431转动的过程中，第一端板41和第二端板42不随之转动，保证缸体432的可靠固定。
70.在本技术实施例中，结合图2所示，吸气口12内设置有吸气管66，方便与外部吸气通道连通；第一连通孔412内设置有进气管64，第一半腔1121内的冷媒通过进气管64进入压缩装置40内，以实现冷媒的压缩。
71.在本技术实施例中，结合图1、图2和图3所示，压缩组件43还包括消音器44，消音器44安装于第二端板42背向缸体432的侧部；缸体432的壁体内设置有与排气口13连通的排气通道4324，第二端板42设置有间隔设置的第二连通孔421和第三连通孔422，第二连通孔421
连通消音器44和出气孔4323，第三连通孔422连通消音器44和排气通道4324。具体地，从压缩腔4321内排出的冷媒，经第二连通孔421进入消音器44内，再从消音器44内经第三连通孔422、排气通道4324和排气口13后，实现冷媒的排出，消音器44的设置可降低排气噪声，减少磁传动压缩机的运行噪声。
72.在本技术实施例中，结合图1、图2和图3所示，消音器44与第二半腔1122连通，具体地，消音器44与第二端板42非密封式装配，这样压缩腔4321排出的冷媒可从消音器44与第二端板42之间的间隙泄露到第二半腔1122内，保证第二半腔1122处于高压状态；进一步地，曲轴431内形成有沿其轴线方向延伸的中心油孔4312，曲轴431与第一端板41对应的位置开设有与中心油孔4312连通的第一供油孔4313，曲轴431与第二端板42对应的位置开设有与中心油孔4312连通的第二供油孔4314，曲轴431与滚子433对应的位置开设有与中心油孔4312连通的第三供油孔4315，中心油孔4312与第二半腔1122内的油池连通。在冷媒压缩的过程中，中心油孔4312通过第一供油孔4313和曲轴431与第二端板42之间的间隙，使得中心油孔4312与第一半腔1121连通，这样中心油孔4312与第二半腔1122内存在压差，油池内的油液会顺着中心油孔4312进入第一供油孔4313、第二供油孔4314和第三供油孔4315内，从而对曲轴431与第二端板42之间、曲轴431的偏心部与滚子433之间以及曲轴431与第二端板42之间进行润滑，保证压缩装置40润滑良好。
73.在本技术实施例中，结合图2所示，消音器44扣设于第二端板42背向缸体432的侧部，曲轴431背向内磁转子51的端部穿过消音器44，以方便曲轴431内的中心油孔4312与下盖162内的油池连通，实现压缩装置40的润滑。
74.结合图2所示，中心油孔4312为沿曲轴431轴线延伸的盲孔，从曲轴431的底部延伸至第一端板41的上半部，而第二供油孔4314、第三供油孔4315和第一供油孔4313从下到上依次间隔分布，且第二供油孔4314、第三供油孔4315和第一供油孔4313均沿曲轴431的径向延伸，这样油液经中心油孔4312后再分别从第二供油孔4314、第三供油孔4315和第一供油孔4313流入曲轴431与第二端板42之间、曲轴431与滚子433之间以及曲轴431与第二端板42之间进行润滑，保证良好的润滑效果。
75.在本技术实施例中，结合图3所示，排气口13设置有第一排气管63，第一排气管63与第二半腔1122连通，排气通道4324设置有第二排气管65，第二排气管65伸入第一排气管63内，这样消音器44内的冷媒经第二排气管65进入第一排气管63内，并经过第一排气管63排出，同时，从消音器44与第二端板42之间的间隙排入到第二半腔1122内冷媒，直接通过第一排气管63与第二排气管65之间间隙排出，如此便实现了冷媒排出。
76.实施例二
77.本实施例中，压缩装置40包括第一端板41、第二端板42以及设置于第一端板41和第二端板42之间的压缩组件43，与实施例一中磁传动压缩机的区别在于：压缩组件43的外周壁与外壳10的内壁密封连接，压缩组件43将第二腔室112分为第一半腔1121和第二半腔1122；具体地，压缩组件43、隔磁罩20、外壳10和第一端板41围设形成第一半腔1121；压缩组件43、外壳10和第二端板42围设形成第二半腔1122；压缩组件43的输入端穿过第一端板41与内磁转子51连接，压缩组件43的进气口与第一半腔1121连通，压缩组件43的出气口与第二半腔1122连通。气态制冷剂从吸气孔进入第一半腔1121内后，从压缩组件43的进气口进入压缩组件43内，从而实现冷媒的压缩。
78.其中，需要说明的是，压缩组件43的进气口可通过第一端板41上的第一连通孔412与第一半腔1121连通，也可是压缩组件43的进气口直接与第一半腔1121连通，其具体的结构，可根据第一端板41的尺寸进行选择，在此不做限定。
79.在具体实施例中，压缩组件43包括缸体432，缸体432安装于第一端板41和第二端板42之间，缸体432内形成有压缩腔4321，缸体432的壁体内具有与压缩腔4321连通的进气孔4322和出气孔4323，进气孔4322与第一半腔1121连通，出气孔4323与第二半腔1122连通；缸体432的外周壁与外壳10的内壁密封连接，防止第一半腔1121和第二半腔1122通过缸体432与外壳10的连接处相互连通，而导致排气腔内高温高压冷媒进入第一半腔1121内，影响隔磁罩20的运行可靠性；具体地，缸体432的外周壁与外壳10的内壁焊接密封，焊接密封操作方便，方便磁传动压缩机的安装，另外，焊接密封，密封性能好，保证隔磁罩20具有良好的运行可靠性。
80.本实施例的其余部分与实施例一相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例一的解释，这里不再进行赘述。
81.根据本技术实施例的另一方面，提供了一种制冷设备包括上述的磁传动压缩机。
82.本技术实施例的制冷设备，由于采用了上述的磁传动压缩机，而在压缩过程中，第一半腔1121作为吸气腔(吸气腔的压力通常在2mpa以下，温度通常在30℃以内)，第二半腔1122作为排气腔，吸气腔内的压力温度低，即隔磁罩20围设的第一半腔1121为吸气腔，这样隔磁罩20所处的工作压力和工作温度得到大幅度地降低，也就解决了隔磁罩20因需满足超高耐压需求而导致成本上升以及运行可靠性差的问题，从而提高了制冷设备的运行稳定性以及制作成本。该制冷设备具有上述实施例的磁传动压缩机所有的有益效果，在此不再赘述。
83.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。