工件的码垛放置方法及装置、分拣系统和存储介质与流程

1.本发明涉及工件分拣技术领域，尤其是涉及一种工件的码垛放置方法及装置、分拣系统和存储介质。


背景技术：

2.目前，大尺寸的工件作为制造业和重工业中重要的一环，其工作效率的高低直接影响整条产线的运作效率。
3.在当前产线运作过程中，大尺寸工件码垛大多由工作人员手动查询下一道工序，并按照下一道工序操作机器对工件进行码垛，然而，由人工操作机器进行码垛，实际的码放点需要进行人工定位，导致实际码放点的偏差较大，从而降低工件码垛效率，浪费人力成本。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
5.为此，本发明的第一个目的在于提出一种工件的码垛放置方法，该方法通过获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定直线距离最短的料框作为目标料框，并确定目标料框中工件的目标放置位置坐标；根据目标放置位置坐标控制所述工件码垛，由此，根据目标放置位置坐标自动控制工件码垛，使得工件的放置路径最短，同时，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
6.为此，本发明的第二个目的在于提出一种工件的码垛放置装置。
7.为此，本发明的第三个目的在于提出一种分拣系统。
8.为此，本发明的第四个目的在于提出一种非临时性计算机可读存储介质。
9.为了达到上述目的，本发明的第一方面的实施例提出了一种工件的码垛放置方法，该方法包括：获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若所述工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据所述工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，所述确定目标放置位置坐标包括：根据所述工件的尺寸信息确定能放置所述工件的所有料框及所述所有料框中工件的放置位置坐标；确定所述所有料框中已放置所述工件的料框；计算所述料框中工件的放置位置坐标与所述工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据所述料框中已放置所述工件的料框及所述直线距离，确定直线距离最短的料框作为目标料框，并确定所述目标料框中工件的目标放置位置坐标；根据所述目标放置位置坐标控制所述工件码垛。
10.根据本发明实施例的工件码垛放置方法，通过获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定直线距离最短的料框作为目标料框，并确定目标料框中工件的目标放置位置坐标；根据目标放置位置坐标控制所述工件码垛，由此，根据目标放置位置坐标自动控制工件码垛，使得工件的放置路径最短，同时，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
11.在一些实施例中，获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息之前，还包括：确定规格大小相等的点位格；根据所述点位格对放置所述工件的料框的区域进行划分，确定所述料框划分后的点位格数量及所述点位格的中心点坐标，并存储所述点位格数量及所述点位格的中心点坐标至所述数据库。
12.在一些实施例中，确定所述点位格的中心点坐标，包括：获取所述料框的边角的角点坐标；根据所述角点坐标和所述点位格的规格确定所述点位格的中心点坐标。
13.在一些实施例中，获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息后，还包括：若所述工件的标识信息与所述数据库中的标识信息匹配，则根据所述标识信息在所述数据库中确定与所述标识信息匹配的料框的点位格数量和所述点位格的中心点坐标，并根据所述料框的点位格数量和所述点位格的中心点坐标确定所述工件的目标放置位置坐标。
14.在一些实施例中，确定目标料框中工件的目标放置位置坐标，包括：根据所述尺寸信息确定所述工件占所述目标料框的点位格数量和与所述点位格数量匹配的所述点位格的中心点坐标；根据所述工件占所述目标料框的点位格数量和与所述点位格数量匹配的所述点位格的中心点坐标确定所述工件的目标放置位置坐标。
15.在一些实施例中，根据所述目标放置位置坐标控制所述工件码垛，包括：确定桁架区域的中心点坐标；根据所述中心点坐标沿竖直方向将所述桁架区域划分为第一区域和第二区域；若所述目标放置位置坐标在所述第一区域，则根据所述目标放置位置坐标将所述工件放置在所述第一区域；若所述目标放置位置坐标在所述第二区域，则根据所述目标放置位置坐标将所述工件放置在所述第二区域。
16.在一些实施例中，工件的码垛放置方法还包括：若根据所述尺寸信息和所述标识信息无法确定所述工件的目标放置位置坐标，则发出报警信息。
17.为实现上述目的，本发明第二方面的实施例提出了一种工件的码垛放置装置，该装置包括：获取模块，用于获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；确定模块，用于在所述工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据所述工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，所述确定目标放置位置坐标包括：根据所述工件的尺寸信息确定能放置所述工件的所有料框及所述所有料框中工件的放置位置坐标；确定所述所有料框中已放置所述工件的料框；计算所述料框中工件的放置位置坐标与所述工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据所述料框中已放置所述工件的料框及所述直线距离，确定直线距离最短的料框作为目标料框，并确定所述目标料框中工件的目标放置位置
坐标；控制模块，用于根据所述目标放置位置坐标控制所述工件码垛。
18.根据本发明实施例的工件的码垛放置装置，通过获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定直线距离最短的料框作为目标料框，并确定目标料框中工件的目标放置位置；根据目标放置位置坐标控制所述工件码垛，由此，根据目标放置位置坐标自动控制工件码垛，使得工件的放置路径最短，同时，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
19.为实现上述目的，本发明第三方面的实施例提出了一种分拣系统，该系统包括：上述实施例的工件的码垛放置装置。
20.根据本发明实施例的分拣系统，通过获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定直线距离最短的料框作为目标料框，并确定目标料框中工件的目标放置位置坐标；根据目标放置位置坐标控制所述工件码垛，由此，根据目标放置位置坐标自动控制工件码垛，使得工件的放置路径最短，同时，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
21.为实现上述目的，本发明第四方面的实施例提出了一种非临时性计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有工件的码垛放置程序，所述工件的码垛放置程序被处理器执行时实现如上述实施例所述的工件的码垛放置方法。
22.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
23.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
24.图1是根据本发明一个实施例的工件的码垛放置结构的结构示意图；
25.图2是根据本发明一个实施例的工件的码垛放置方法的流程图；
26.图3是根据本发明一个实施例的料框中工件的放置位置坐标的结构示意图；
27.图4是根据本发明另一个实施例的料框中工件的放置位置坐标的结构示意图；
28.图5是根据本发明一个实施例的对料框进行区域划分的结构示意图；
29.图6是根据本发明一个实施例的工件的码垛放置装置的框图；
30.图7是根据本发明一个实施例的分拣系统的框图。
具体实施方式
31.下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。
32.在实施例中，如图1所示，为本发明一个实施例的工件的码垛放置结构的结构示意图。工件的码垛放置结构1包括：桁架10、料框11和工件12，在对待码垛的工件12进行码垛时，通过工件12的尺寸信息和标识信息确定工件12所占料框11的点位格数量和点位格的中心坐标，根据工件12所占料框11的点位格数量和点位格的中心坐标确定工件的目标放置位置坐标，以便根据目标放置位置坐标控制工件12进行码垛，实现工件的自动码垛，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
33.下面对本发明实施例的工件的码垛放置方法进行说明。
34.下面参考图1-图5描述本发明实施例的工件的码垛放置方法，如图2所示，本发明实施例的工件的码垛放置方法至少包括步骤s1-步骤s3。
35.步骤s1，获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息。
36.其中，工件的尺寸信息例如工件的长度信息、宽度信息及厚度信息等，标识信息例如可以唯一表示某个工件的信息，例如工件的id(identity document，唯一编码)信息。
37.在实施例中，在获取待码垛的尺寸信息和标识信息后，对尺寸信息和标识信息进行处理，以便根据尺寸信息和标识信息确定工件在料框中的放置位置。
38.步骤s2，若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定直线距离最短的料框作为目标料框，并确定目标料框的目标放置位置坐标。
39.在实施例中，确定待码垛工件的尺寸信息和标识信息后，对尺寸信息和标识信息进行处理，例如，先将标识信息与数据库中预存标识信息进行匹配，若在数据库中确定不存在与标识信息匹配的工件，则根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框，确定所有能放置工件的料框后，确定所有料框中工件的放置位置坐标，此时，确定料框中工件的放置位置坐标与工件抓取点的抓取位置坐标，并计算两个坐标之间的直线距离，同时，确定所有料框中已放置工件的料框，若已放置工件的料框还能继续放置工件，则在已放置工件的料框中确定直线距离最短的一个料框作为目标料框，并确定目标料框的目标放置位置坐标；若已放置工件的料框无法继续放置工件，则在未放置工件的料框中确定直线距离最短的一个坐标料框，并确定目标料框的目标放置位置坐标，从而，在保证料框容积率的同时，使得工件的放置路径最短，节省放置时间，从而，提高码垛放置的效率。
40.举例而言，结合图3和图4，描述本发明一个实施例的确定目标料框中工件的目标放置位置坐标的过程。
41.由图3可知，放置工件的料框可以为1号料框至4号料框，根据工件的尺寸信息确定料框中能放置工件的放置位置坐标，例如，1号料框的放置位置坐标记为(x1，y1)、2号料框的放置位置坐标记为(x2，y2)、3号料框的放置位置坐标记为(x3，y3)、4号料框的放置位置
坐标记为(x4，y4)；以及，不同工件的抓取点坐标也不同，例如，工件a的抓取点坐标为(ax1，ay1)、工件b的抓取点坐标为(bx1，by1)、工件c的抓取点坐标为(cx1，cy1)、工件d的抓取点坐标为(dx1，dy1)。
42.下面以放置工件a为例，对确定目标料框中工件的放置位置坐标进行举例说明，在放置工件a时，确定工件a的抓取点的抓取位置坐标距离1号料框的放置位置坐标的距离，以及，确定工件a的抓取点的抓取位置坐标距离2号料框的放置位置坐标的距离，即，分别确定(ax1，ay1)到(x1，y1)之间的距离，例如记为line1，以及，(ax1，ay1)到(x2，y2)之间的距离，例如记为lin2，其中，计算得到line1小于line2，从而，确定工件a放置在1号料框的直线距离最短，因此，确定1号料框为目标工件，并确定1号料框的放置位置坐标(x1，y1)为目标放置位置。同理，可以确定工件b的目标料框为2号料框，工件c的目标料框为3号料框，以及，工件d的目标料框为4号料框。
43.在另一些实施例中，如图4所示，考虑到料框的容积率问题，确定能放置工件a的所有料框中，1号料框已经放置有工件，且1号料框中工件的放置位置坐标(x1，y1)距离工件抓取点的抓取位置坐标(ax1，ay1)的距离为line1，在2号料框中工件的放置位置坐标为(x2，y2)和(x3，y3)，且2号料框中两个放置位置坐标距离工件抓取点的抓取位置坐标的距离分别为line2和line3，通过距离计算公式确定line1＝line2＜line3，此时，由于line1和line2的直线距离最短，因此，确定1号料框为目标料框，从而，在确保在保证容积率的情况下，确定直线距离最短。
44.步骤s3，根据目标放置位置坐标控制工件码垛。
45.在实施例中，在确定工件的目标放置位置坐标后，控制机械臂运动至该目标放置位置坐标下，对抓取的工件进行放置，以实现对工件码垛的自动控制，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
46.根据本发明实施例的工件码垛放置方法，通过获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定与工件距离最近的料框作为目标料框，并确定目标料框的目标放置位置；根据目标放置位置坐标控制所述工件码垛，由此，根据目标放置位置坐标自动控制工件码垛，使得工件的放置路径最短，同时，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
47.在一些实施例中，获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息之前，还包括：确定规格大小相等的点位格；根据点位格对放置工件的料框的区域进行划分，确定料框划分后的点位格数量及点位格的中心点坐标，并存储点位格数量及点位格的中心点坐标至数据库。
48.在实施例中，如图5所示，为本发明一个实施例的对料框进行区域划分的结构示意图。其中，小的区域为点位格，大的区域为料框。举例而言，规格大小相等的点位格例如规格为0.5m*0.5m的点位格，根据该点位格对料框的区域进行划分，例如，当料框的大小为3m*1m
时，根据点位格的大小将料框划分为12个大小相等的区域，即，确定该料框的点位格数量为12个，并根据桁架走点的方式确定每个点位格的中心点坐标，并采用同样的方式对每个料框进行划分，并将得到的点位格数量和点位格的中线点坐标存储至数据库，换言之，通过提前将料框划分成同等大小的点位格并计算每个点位格的中心点坐标，将得到的点位格数据提前存入数据库中。
49.在一些实施例中，确定点位格的中心点坐标，包括：获取料框的边角的角点坐标；根据角点坐标和点位格的规格确定点位格的中心点坐标。
50.在实施例中，确定点位格的中心点坐标时，提前经桁架走点，获取每个料框的边角的角点坐标，例如，获取料框四个角中任意一个角的角点坐标，在确定角点坐标后，根据料框的角点坐标和点位格的规格确定点位格的中心点坐标，并将点位格的中心点坐标存入数据库中，以便后续在计算工件的放置位置坐标时进行调用。
51.在一些实施例中，获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息后，还包括：若工件的标识信息与数据库中的标识信息匹配，则根据标识信息在数据库中确定与标识信息匹配的料框的点位格数量和点位格的中心点坐标，并根据料框的点位格数量和点位格的中心点坐标确定工件的目标放置位置坐标。可以理解的是，在确定与标识信息匹配的料框的点位格数量和点位格的中心点坐标时，料框的确定是按照从小到达的顺序进行排序的，以保证尺寸较小的工件优先放置在小尺寸料框中，避免小尺寸工件占用大料框，导致大尺寸工件无法放置的问题。
52.在实施例中，在确定工件的尺寸信息和标识信息后，在数据中查找是否有料框已放置与该标识信息对应的工件，若有，则根据标识信息在数据库中查找与标识信息匹配的料框的点位格数量和点位格的中心点坐标，并根据料框的点位格数量和点位格的中心点坐标确定工件的放置位置坐标，并在根据放置位置坐标放置工件时对料框的工件放置信息进行更新。
53.在一些实施例中，确定目标料框的目标放置位置坐标，包括：根据尺寸信息确定工件占目标料框的点位格数量和与点位格数量匹配的点位格的中心点坐标；根据工件占目标料框的点位格数量和与点位格数量匹配的点位格的中心点坐标确定目标工件的放置位置坐标。
54.在实施例中，若数据库中没有与标识信息匹配的工件，则在数据库中查找所有能放置工件的料框，即，在数据库中查找所有未被占用的点位格数据，并根据尺寸信息例如工件的长度信息和宽度信息确定工件需要占据的点位格数量和与点位格数量匹配的点位格的中心点坐标，并根据工件占目标料框的点位格数量和与点位格数量匹配的点位格的中心点坐标确定目标工件的放置位置坐标，例如，工件的长度信息和宽度信息均为1m，且点位格的规格为0.5m*0.5m，因此，该工件占料框的点位格数量为4个，此时，计算4个点位格中心点坐标的平均值，从而，根据点位格的数量和与点位格数量匹配的点位格的中心点坐标确定工件的放置位置坐标，根据该放置坐标控制工件码垛。
55.在一些实施例中，根据放置位置坐标控制工件码垛，包括：确定桁架区域的中心点坐标；根据中心点坐标沿竖直方向将桁架区域划分为第一区域和第二区域；若目标放置位置坐标在第一区域，则根据目标放置位置坐标将工件放置在所述第一区域；若目标放置位置坐标在第二区域，则根据目标放置位置坐标将工件放置在第二区域。
56.在实施例中，在确定目标放置位置坐标时，需要根据以桁架区域的中心点坐标为依据，确定整个桁架区域的中心点坐标，在确定整个桁架区域的中心点坐标后，根据桁架区域的中心点沿竖直方向将这个区域分为第一区域和第二区域，若目标放置位置坐标距离第一区域较近，即左侧区域，则使用左侧的机械臂对工件进行码垛，若目标放置位置坐标距离第二区域较近，即，右侧区域，则使用右侧的机械臂对工件进行码垛，换言之，在进行工件码垛时，以抓取工件的抓取范围的中心点为基准，将桁架区域分成两份，左臂优先放置于左侧区域，右臂优先放置于右侧区域。
57.在一些实施例中，工件的码垛放置方法还包括：若根据尺寸信息和标识信息无法确定工件的目标放置位置坐标，则发出报警信息。具体地，若根据尺寸信息和识别信息均未得到工件的目标放置位置坐标，则安发出无料框的报警信息，以提醒工作人员进行清框处理。
58.根据本发明实施例的工件的码垛放置方法，通过获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定与工件距离最近的料框作为目标料框，并确定目标料框的目标放置位置；根据目标放置位置坐标控制所述工件码垛，由此，根据目标放置位置坐标自动控制工件码垛，使得工件的放置路径最短，同时，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
59.下面描述本发明实施例的工件的码垛放置装置。
60.如图6所示，本发明实施例的工件的码垛放置装置2包括：获取模块20、确定模块21和控制模块22，其中，获取模块20用于获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；确定模块21用于在所述工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据所述工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，所述确定目标放置位置坐标包括：根据所述工件的尺寸信息确定能放置所述工件的所有料框及所述所有料框中工件的放置位置坐标；确定所述所有料框中已放置所述工件的料框；计算所述料框中工件的放置位置坐标与所述工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据所述料框中已放置所述工件的料框及所述直线距离，确定与工件距离最近的料框作为目标料框，并确定所述目标料框中工件的目标放置位置；控制模块22用于根据目标放置位置坐标控制工件码垛。
61.根据本发明实施例的工件的码垛放置装置2，通过获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定与工件距离最近的料框作为目标料框，并确定目标料框的目标放置位置；根据目标放置位置坐标控制所述工件码垛，由此，根据目标放置位置坐标自动控制工件码垛，使得工件的放置路径最短，同时，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。下
面描述本发明实施例的分拣系统。
62.如图7所示，本发明实施例的分拣装置3包括上述实施例的工件的码垛放置装置2。
63.根据本发明实施例的分拣装置3，通过获取待码垛的工件的尺寸信息和标识信息；若工件的标识信息与数据库中预存的工件的标识信息不匹配，则根据工件的尺寸信息，确定目标放置位置坐标，其中，确定目标放置位置坐标包括：根据工件的尺寸信息确定能放置工件的所有料框及所有料框中工件的放置位置坐标；确定所有料框中已放置工件的料框；计算料框中工件的放置位置坐标与工件的抓取点的抓取位置坐标之间的直线距离；根据料框中已放置工件的料框及直线距离，确定与工件距离最近的料框作为目标料框，并确定目标料框中工件的目标放置位置；根据目标放置位置坐标控制所述工件码垛，由此，根据目标放置位置坐标自动控制工件码垛，使得工件的放置路径最短，同时，避免人为因素导致的放置位置坐标不准确的问题，从而，在提高工件码垛效率的同时，降低了人力成本。
64.为实现上述目的，本发明第四方面的实施例提出了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有工件的码垛放置程序，工件的码垛放置程序被处理器执行时实现如上述实施例所述的工件的码垛放置方法。
65.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
66.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。