电极接触窗口的制作方法及半导体器件的制备方法与流程

1.本发明涉及半导体加工技术领域，尤其是涉及一种电极接触窗口的制作方法及半导体器件的制备方法。


背景技术：

2.半导体器件是导电性介于良导电体与绝缘体之间，利用半导体材料特殊电特性来完成特定功能的电子器件，可用来产生、控制、接收、变换、放大信号和进行能量转换。
3.基于脊波导的半导体器件的电流注入位置为脊波导的顶部表面，也称作电极接触窗口，电极接触窗口的顶部表面用来制作金属电极，在这类半导体器件的设计和制作中，对金属电极的尺寸、位置及厚度是有严格要求的，因此，电极接触窗口的制作是非常关键的一步。
4.常规的脊波导上电极窗口的制备方法是在已刻蚀的脊波导及其两侧结构表面生长一层电介质层作为绝缘层，在绝缘层上旋涂光刻胶，利用掩模版对脊波导上方光刻胶进行曝光，确保脊波导顶部表面的绝缘层外露，而脊波导顶部表面以外的其它部位的光刻胶全部保留，之后利用光刻胶做掩模对电介质层进行去除，形成电极接触窗口。
5.上述方法要求光刻具有较高的对准精度，且光刻后脊波导两侧的光刻胶会有一定程度的脱落现象，导致其对脊波导侧壁绝缘层保护性差，刻蚀去除脊波导上绝缘层时，使脊波导两侧绝缘层受损，影响电极开窗效果。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种电极接触窗口的制作方法及半导体器件的制备方法，以缓解现有技术中存在的在形成半导体器件的电极接触窗口的过程中，要求光刻具有较高的对准精度，且光刻后脊波导两侧的光刻胶容易存在一定程度的脱落现象，导致其对脊波导侧壁绝缘层保护性差的技术问题。
7.第一方面，本发明实施例提供的一种电极接触窗口的制作方法，所述电极接触窗口的制作方法包括以下步骤：步骤s1.提供一具有脊波导的基材，所述脊波导的两侧分别具有凹陷，所述脊波导和所述凹陷的表面均沉积有电介质层，在所述电介质层的表面形成光阻材料层；其中，所述电介质层覆盖在所述脊波导顶部的部分形成上侧结构，所述电介质层覆盖在所述脊波导横向侧壁的部分形成侧部结构；步骤s2.所述脊波导与所述凹陷沿横向排布设置；在所述光阻材料层的上方设置掩模版，所述掩模版上具有透光结构，所述透光结构包括第一区域，所述第一区域的横向两侧分别连接有由内向外依次连接的第二区域和第三区域；所述第二区域的透光率分别小于所述第一区域和第三区域的透光率；所述第一区域位于所述脊波导的上方，且所述第一区域的横向上的两边沿在所述基材上的投影分别位于所述脊波导的两侧；所述第二区域在所述基材上的投影落在所述凹
陷内；通过上述掩模版对所述光阻材料层进行曝光；步骤s3.对曝光后的光阻材料层进行显影处理，以使覆盖在所述上侧结构上表面的光阻材料层全部去除，并使位于所述第二区域的正下方的光阻材料层形成上凸形态；步骤s4.对所述上凸形态进行热处理，所述上凸形态自球化，以形成球冠形态，所述球冠形态横向上靠近所述脊波导的边沿位于所述上侧结构的上表面的边沿处；步骤s5.以步骤s4获得的光阻材料层为掩模对所述电介质层进行刻蚀，将上侧结构去除，以形成电极接触窗口。
8.进一步的，在步骤s2中，所述第一区域由贯穿所述掩模版的通孔形成；和/或，所述第三区域由贯穿所述掩模版的通孔形成。
9.进一步的，在步骤s2中，所述第二区域的数量为多个，沿横向，所述第一区域和第三区域之间的相邻两个第二区域间隔设置，且间隔的两个第二区域之间区域的透光率大于所述第二区域的透光率。
10.进一步的，所述第一区域和第三区域之间任意相邻两个所述第二区域中，远离所述第一区域的第二区域的透光率小于等于靠近所述第一区域的第二区域的透光率。
11.进一步的，所述上凸形态的高度h与所述上凸形态的宽度d的比值的取值范围为2~6。
12.进一步的，最靠近所述脊波导的上凸形态的上表面与所述上侧结构的上表面之间的垂直距离h1为0.5-1.5微米。
13.进一步的，最靠近所述脊波导的所述上凸形态与所述侧部结构之间的横向水平距离d1为0.1-0.2微米。
14.进一步的，在步骤s4中，对所述上凸形态进行热处理包括以下步骤：步骤s41.在第一温度范围下烘烤上凸形态，以去除上凸形态中溶剂，并冷却至室温；步骤s42.以第一加热速率将烘烤温度提升至第一温度，维持第一时间后冷却至室温；然后以第二加热速率将烘烤温度提升至第二温度，维持第二时间后冷却至室温，且第一加热速率大于第二加热速率。
15.进一步的，所述第一加热速率为4℃/s，所述第二加热速率为10℃/min。
16.第二方面，本发明实施例提供的一种半导体器件的制备方法，所述半导体器件的制备方法包括上述的电极接触窗口的制作方法中的步骤s1~s5，在步骤s5之后，还包括去除所述电介质层的表面的光阻材料层，并在电极接触窗口的表面形成导电金属层的步骤。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果主要在于：本发明提供的电极接触窗口的制作方法，在光阻材料层的上方设置特制的掩模版，所述掩模版上具有透光结构，所述透光结构包括第一区域，所述第一区域的横向两侧分别连接有由内向外依次连接的第二区域和第三区域；所述第二区域的透光率分别小于所述第一区域和第三区域的透光率；所述第一区域位于所述脊波导的上方，且所述第一区域的横向上的两边沿在所述基材上的投影分别位于所述脊波导的两侧；所述第二区域在所述基材上的投影落在所述凹陷内，通过上述掩模版对光阻材料层进行曝光，显影后，覆盖在上侧结构上表面的光阻材料层全部去除，即上侧结构的上表面完全裸露，同时，由于所述第二区域的透光率分别小于所述第一区域和第三区域的透光率，第二区域下方的光阻材料层部分
曝光程度较低，而第一区域和第三区域下方的光阻材料层部分的曝光程度较高，所以位于第二区域的正下方的光阻材料层形成了上凸形态，该上凸形态的上表面的位置处于原有光阻材料层的上表面与上侧结构的上表面之间，且该上凸形态与侧部结构之间间隙设置，上凸形态与其横向外侧的光阻材料层之间间隙设置，也就是说，该上凸形态在凹陷中是相对独立的。然后对上凸形态进行热处理，光刻胶发生流动，填充其两侧的间隙，由于液态光刻胶的表面张力的作用，上凸形态自球化，从而形成完全覆盖侧部结构的球冠形态；回流过程中，光刻胶由于表面张力不会溢出到达上侧结构的上方，只会在底部回流填充上凸形态与侧壁结构之间的间隙，上凸形态转化为球冠形态，球冠形态横向上靠近所述脊波导的边沿位于所述上侧结构的上表面的边沿处，从而能够对侧部结构进行保护，保证电极开窗效果及半导体结构的性能良好。然后以球冠形态的光阻材料层为掩模对上侧结构进行刻蚀，将上侧结构去除，以形成电极接触窗口。
18.本发明实施例提供的半导体器件的制备方法包括上述的电极接触窗口的制作方法。因为本发明实施例提供的半导体器件的制备引用了上述的电极接触窗口的制作方法，所以，本发明实施例提供的半导体器件的制备也具备电极接触窗口的制作方法的优点。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法中步骤s1提供的基材的结构示意图；图2为本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法中步骤s1提供的基材沉积有电介质层的结构示意图；图3为本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法中步骤s1中的电介质层的表面形成光阻材料层的结构示意图；图4为本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法中步骤s2中的掩模版的布置方式示意图；图5为本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法根据步骤s3形成的产品结构示意图；图6为本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法根据步骤s4形成的产品结构示意图；图7为本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法根据步骤s5形成的产品结构示意图；图8为本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法中采用另一种掩模版根据步骤s3形成的产品结构示意图；图9为步骤 s5之后去除电介质层表面的全部光阻材料层之后的形态结构示意图；图10为本发明实施例提供的半导体器件的结构示意图。
21.图标：100-电极接触窗口；101-基材；102-电介质层；1021-上侧结构；1022-侧部结
构；103-光阻材料层；104-脊波导；105-凹陷；106-上凸形态；107-球冠形态；108-掩模版；109-第三区域；110-第二区域；111-第一区域；112-导电金属层。
具体实施方式
22.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.本发明实施例提供的电极接触窗口的制作方法包括以下步骤：步骤s1.提供一具有脊波导104的基材101，所述脊波导104的两侧分别具有凹陷105，所述脊波导104和所述凹陷105的表面均沉积有电介质层102，在所述电介质层102的表面形成光阻材料层103。其中，所述电介质层覆盖在所述脊波导顶部的部分形成上侧结构1021，所述电介质层覆盖在所述脊波导横向侧壁的部分形成侧部结构1022。
24.制备如图1所示的具有脊波导104的基材101属于现有技术，制备过程不再赘述。所述脊波导104的两侧分别具有凹陷105，从而使位于中间的脊波导104呈向上凸出的结构。如图2所示，然后在脊波导104和所述凹陷105的表面均沉积有电介质层102。如图3所示，最后通过涂覆光刻胶的方式，在所述电介质层102的表面形成光阻材料层103，凹陷105内的光刻胶的高度值大于凹陷105的深度值。
25.步骤s2.所述脊波导与所述凹陷105沿横向排布设置；在所述光阻材料层103的上方设置掩模版108，所述掩模版108上具有透光结构，所述透光结构包括第一区域111，所述第一区域111的横向两侧分别连接有由内向外依次连接的第二区域110和第三区域109；所述第二区域110的透光率分别小于所述第一区域111和第三区域109的透光率；所述第一区域111位于所述脊波导104的上方，且所述第一区域111的横向上的两边沿在所述基材101上的投影分别位于所述脊波导104的两侧；所述第二区域110在所述基材101上的投影落在所述凹陷105内；通过上述掩模版108对所述光阻材料层103进行曝光。
26.为了方便对方法进行清楚的说明，设所述脊波导与所述凹陷105的排布方向为横向排布，则图1中从左向右沿横向依次为凹陷105、脊波导104和凹陷105。本技术中曝光显影所用的掩模版108具有特殊的掩模结构。
27.具体的，如图4和图5所示，所述掩模版108上具有透光结构，透光结构位于脊波导104和凹陷105的上方。其中，所述透光结构包括第一区域111，所述第一区域111的横向两侧分别连接有由内向外依次连接的第二区域110和第三区域109；所述第二区域110的透光率分别小于所述第一区域111和第三区域109的透光率，第一区域111和第三区域109的透光率可以相同，也可以不同。所述第一区域111位于所述脊波导104的上方，且所述第一区域111的横向上的两边沿在所述基材101上的投影分别位于所述脊波导104的两侧，即，第一区域111的横向宽度值大于脊波导104的横向宽度值。所述第二区域110在所述基材101上的投影落在所述凹陷105内，所述第三区域109在所述基材101上的投影可以落在所述凹陷105内，也可以落在凹陷105外。通过上述掩模版108对光阻材料层103进行曝光，曝光时采用的光源相同，因为所述第二区域110的透光率分别小于所述第一区域111和第三区域109的透光率，所以，通过第二区域110的光量相对较少，而通过第一区域111和第三区域109的光量相对较
多。
28.步骤s3.对曝光后的光阻材料层103进行显影处理，以使覆盖在所述上侧结构1021上表面的光阻材料层103全部去除，并使位于所述第二区域110的正下方的光阻材料层103形成上凸形态106。
29.显影后，覆盖在上侧结构1021的上表面的光阻材料层103全部去除，即脊波导104的上表面的电介质层102完全裸露，同时，由于所述第二区域110的透光率分别小于所述第一区域111和第三区域109的透光率，第二区域110下方的光阻材料层103部分曝光程度较低，而第一区域111和第三区域109下方的光阻材料层103部分的曝光程度较高，所以位于第二区域110的正下方的光阻材料层103形成了上凸形态106，该上凸形态106的上表面的位置处于原有光阻材料层103的上表面与上侧结构1021的上表面之间，且该上凸形态106与侧部结构1022之间间隙设置，上凸形态106与其横向外侧的光阻材料层103之间间隙设置，也就是说，该上凸形态106在凹陷105中是相对独立的。
30.步骤s4.对所述上凸形态106进行热处理，所述上凸形态106自球化，以形成球冠形态107，所述球冠形态107横向上靠近所述脊波导104的边沿位于所述上侧结构1021的上表面的边沿处。
31.如图6所示，对上凸形态106进行热处理，光刻胶发生流动，光阻材料层103与电介质层102两者表面性质不一样，当熔化的光刻胶的液面超过上侧结构1021的上表面时，由于光刻胶的表面张力的作用，上凸形态106受热融化后自球化，从而形成完全覆盖侧部结构1022的球冠形态107；电介质层102的材料可以为氮化硅，回流过程中，液态的光刻胶具有表面张力，通过控制液态光刻胶凸出于上侧结构1021的上表面的高度，可以避免光刻胶溢出。
32.需要注意的是，上凸形态106熔化后将向两侧流动，并填充两侧的间隙，通过控制上凸形态106中高于上侧结构1021上表面的部分的体积与两侧间隙的体积之和的比例，可以实现球冠形态107横向上靠近所述脊波导104的边沿位于所述上侧结构1021的上表面的边沿处。例如，在某一比例的实施条件下，熔化后的光刻胶的液面可以处于水平状态，即，融化后的光刻胶的液面刚好上升至与上侧结构的上表面平齐，此时，液态光刻胶的液面趋于水平；在另外的比例的实施条件下，熔化后的光刻胶的液面的顶点高于上侧结构1021的上表面，而液面靠近脊波导104的边沿与上侧结构1021的上表面平齐，即，形成为球冠形态107，且再次增加光刻胶的量，将会有光刻胶溢出到上侧结构1021的上表面，上述二个比例区间范围内的其他比例也可以实现熔化后的光刻胶的液面的顶点高于上侧结构1021的上表面，而液面靠近脊波导104的边沿与上侧结构1021的上表面平齐的目的。
33.需要注意的是，通过对掩模版进行特定的设计，以及曝光时间等条件的控制，可以使上凸形态106的高度和宽度均为预设的数值，并且，上凸形态106与侧部结构1022之间间隙的宽度，上凸形态106与其横向外侧的光阻材料层103之间间隙的宽度也可以为预设数值。从而在理论上获得预设尺寸的上凸形态106和其两侧的间隙，从而达到球冠形态107不会到达上侧结构1021的上方，只会在底部回流填充上凸形态106与侧部结构1022之间的间隙的目的。上凸形态106转化为球冠形态107，所述球冠形态107横向上靠近所述脊波导104的边沿位于所述上侧结构1021的上表面的边沿处，从而能够对侧部结构1022进行保护，保证电极开窗效果及半导体结构的性能良好。
34.步骤s5.以步骤s4获得的光阻材料层103为掩模对所述电介质层102进行刻蚀，将
上侧结构1021去除，以形成电极接触窗口100。
35.如图7所示，以球冠形态107的光阻材料层103为掩模对电介质层102进行刻蚀，将覆盖在脊波导104的上表面的电介质层102去除，以形成电极接触窗口100。
36.在步骤s2中，所述第一区域111由贯穿所述掩模版108的通孔形成；和/或，所述第三区域109由贯穿所述掩模版108的通孔形成。
37.所述第一区域111由贯穿所述掩模版108的通孔形成，那么第一区域111的透光率可以为100%，同样的，所述第三区域109也可以由贯穿所述掩模版108的通孔形成，第三区域109的透光率与第一区域111相同，均为100%。曝光时，光可以完全通过第一区域111和第三区域109，而第二区域110的透光率小于100%。
38.第一区域111和第三区域109也可以由透光率不为100%的透镜形成。
39.在其他的实施方式中，在步骤s2中，所述第二区域110的数量可以为多个，沿横向，所述第一区域111和第三区域109之间的相邻两个第二区域110间隔设置，且间隔的两个第二区域110之间区域的透光率大于所述第二区域110的透光率。
40.如图8所示，当第二区域110的数量为一个时，基材101上可以形成一个上凸形态106，而当第一区域111和第三区域109之间的第二区域110为多个，相邻两个第二区域110之间可以具有间隙，即相邻两个第二区域110之间的透光率为100%，基材101上形成的上凸形态106数量也为多个，相邻两个上凸形态106之间具有间隙，多个上凸形态106的表面积增加，从而更容易接受热量，受热后更容易自球化，提高自球化的速度。
41.所述第一区域111和第三区域109之间任意相邻两个所述第二区域110中，远离所述第一区域111的第二区域110的透光率小于等于靠近所述第一区域111的第二区域110的透光率。
42.基材101上脊波导104一侧的上凸形态106为多个，且因为不同的第二区域110的透光程度不同，因此，形成的上凸形态106的高度也不相同，更靠近脊波导104的上凸形态106的高度较低。脊波导104外侧的上凸形态106的数量可以为两个、三个或者更多。当为三个时，由内向外，脊波导104外侧的第一个上凸形态106的高度为3微米，第二个上凸形态106的高度为3.2微米，第三个上凸形态106的高度为3.4微米，其中，上凸形态106的高度为上凸形态106的最高点与凹陷内显影后的光刻胶的最低平面的垂直距离。
43.在一个可以实施的方案中，如图5所示，形成的上凸形态106的数量为一个，且通过控制第一区域111和第三区域109的宽度相同，可以使106左右两侧的间隙的宽度值相同，可以设上凸形态106的顶面与上侧结构1021的上表面之间的高度差为h1、上凸形态106的高度为h、上凸形态106与侧部结构1022之间的横向水平距离为d1，上凸形态106的宽度为d。其中，为了使上凸形态106可以更好的自回流球化，需要使上凸形态106中高于上侧结构1021的上表面的部分的熔化后可以充满两侧的间隙，也就是说，上凸形态106中高于上侧结构1021的上表面的部分的横截面为矩形，该矩形的横截面积为n，以上侧结构1021的上表面为所在位置至间隙的底面之间的距离为高，间隙宽度为宽的矩形的面积为m，上述参数选择符合公式n》2m，即，h1*d》2*d1*(h-h1），其中， h的取值范围可以为2~4微米，d的取值范围可以为0.5~1微米，h1的取值范围可以为0.5~1.5微米， d1的取值范围可以为0.1~0.2微米。光刻技术中，微米级别的实验是完全可以实现的，根据上述公式，经过多次实验，是完全可以获取合理的数据，使图5中的上凸形态106融化后形成图6中的球冠形态。
44.在步骤s4中，对所述上凸形态106进行热处理包括以下步骤：步骤s41.前序烘胶处理，在第一温度范围下烘烤上凸形态106，其中，第一温度范围可以为92-98℃，烘干的时间可以为30-40秒。去除上凸形态106中多余溶剂，提高光刻胶黏附力，并冷却至室温。
45.步骤s42.回流烘烤，以第一加热速率将烘烤温度提升至第一温度，维持第一时间后冷却至室温；然后以第二加热速率将烘烤温度提升至第二温度，维持第二时间后冷却至室温，且第一加热速率大于第二加热速率。具体的，回流烘烤温度，第一阶段加热到145℃，加热速率4℃/s，维持大致3min后冷却至室温；第二阶段，加热到153℃，加热速率10℃/min，维持大致2min左右冷却至室温，迁移后的光刻胶的胶形变得平滑，对凹陷105和预留结构的区域实现充分的保护。因为在光刻胶的熔化过程中，需要将上凸形态106的绝大部分熔化，因此，实验过程中的加热温度相对较高，且加热时间相对较长，回流烘烤过程中，加热速率是变化的，前期加热速率大，升温较快，光刻胶可以快速达到较高温度，快速熔化后有利于快速回流填充，回流达到一定程度后冷却定型；而第二阶段再次烘烤，这个阶段时，加热速率小，缓慢达到最高温度，并且在最高温度处维持的时间较短，防止过快加热，光刻胶回流过快超过脊波导104的顶部。
46.如图9和图10所示，本发明实施例提供的半导体器件的制备方法，包括上述的电极接触窗口的制作方法中的步骤s1~s5，在步骤s5之后，还包括去除所述电介质层102的表面的光阻材料层103，并在电极接触窗口100的表面形成导电金属层112的步骤。
47.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。