一种不规则箱形桥塔节点及其制作方法与流程

1.本发明属于钢结构建筑技术领域，特别涉及一种不规则箱形桥塔 节点及其制作方法。


背景技术：

2.钢结构建筑是一种新型的建筑体系，打通房地产业、建筑业、冶 金业之间的行业界线，集合成为一个新的产业体系，这就是业内人士 普遍看好的钢结构建筑体系。钢结构建筑相比传统的混凝土建筑而 言，用钢板或型钢替代了钢筋混凝土，强度更高，抗震性更好。并且 由于构件可以工厂化制作，现场安装，因而大大减少工期。由于钢材 的可重复利用，可以大大减少建筑垃圾，更加绿色环保，因而被世界 各国广泛采用，应用在工业建筑和民用建筑中。
3.桥塔加工制作要求高，且箱体的焊接变形控制难度较大，其从 设计到下料、组装以及后期的焊接要求都比较高，现有的桥塔焊接并 不能够满足其要求。


技术实现要素：

4.发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种不规则 箱形桥塔节点的制作方法，通过对桥塔节点的结构进行优化，大大的 提高了桥塔节点的结构强度和支撑性能，通过各个部件之间相互配 合，还能够有效的提高各个部件连接的稳定性，提高其抗变形能力。
5.技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种不规则箱形桥 塔节点，包括：上外壁板、下外壁板、一组侧壁板、第一边腹板、中 腹板、第二边腹板、一组第一节点板、一组第二节点板和一组第三节 点板，所述上外壁板和下外壁板上下相对设置，所述侧壁板设于上外 壁板和下外壁板的两侧，且所述上外壁板的两侧通过斜壁板与侧壁板 的上端连接，所述下外壁板的两侧通过斜壁板与侧壁板的下端连接， 所述第一边腹板、中腹板和第二边腹板垂直设于上外壁板和下外壁板 之间，所述第一节点板设于上外壁板、下外壁板、第一边腹板和侧壁 板之间的端口处，所述第二节点板设于上外壁板、下外壁板、第一节 点板和第二节点板之间的端口处，所述第三节点板设于上外壁板、下 外壁板、第二边腹板和侧壁板之间的端口处。本发明所述的一种不规 则箱形桥塔节点，通过对桥塔节点的结构进行优化，大大的提高了桥 塔节点的结构强度和支撑性能，通过各个部件之间相互配合，还能够 有效的提高各个部件连接的稳定性，提高其抗变形能力，让其更好的 满足施工和后期使用的要求。
6.其中，所述上外壁板、下外壁板和侧壁板的内壁均设有加劲板。 所述加劲板的设置，进一步提高了其结构的稳定性，增加了整个节点 结构的强度。
7.进一步的，所述第一边腹板、中腹板和第二边腹板的内壁上均设 有一组穿孔，所述穿孔的内侧设有封边板。
8.进一步的，所述第一边腹板、中腹板和第二边腹板的内壁上均设 有加劲板。所述
加劲板的设置，进一步提高了其结构的稳定性，增加 了整个节点结构的强度。
9.进一步的，还包括一组内隔板，所述内隔板设于对应的两第一节 点板、两第二节点板和两第三节点板之间。进一步提高了部件间连接 的稳定性和整体的支撑强度。
10.进一步的，所述内隔板包括第一内隔板和一组第二内隔板，所述 第一内隔板设于两第二内隔板之间。
11.进一步的，所述第二内隔板的是内侧设有封边板，外侧设有一组 开口槽，所述开口槽与对应的加劲板相配合。
12.进一步的，所述第一边腹板和第二边腹板的一端设有弧形缺口， 所述弧形缺口的外侧设有弧形封板。
13.本发明所述的不规则箱形桥塔节点的制作方法，具体的制作方法 如下：
14.1)：预先进行各个板块的板单元制作，即先对上外壁板、下外壁板、 一组侧壁板、第一边腹板、中腹板、第二边腹板、一组第一节点板、 一组第二节点板、一组第三节点板以及内隔板进行单元制作；
15.2)：装焊中腹板，即将中腹板装焊于上外壁板和下外壁板的指定位置， 并采用全熔透焊缝进行焊接；
16.3)：装焊中腹板两侧的内隔板，即分别将第一内隔板和一组第二内 隔板装焊于中腹板的两侧；
17.4)：装焊第一边腹板和第二边腹板，即在上一步骤中装焊好的内 隔板的外侧对应装焊第一边腹板和第二边腹板；
18.5)：在第一边腹板和第二边腹板远离中腹板的一侧装焊内隔板， 即将第一内隔板和第二内隔板对应装焊于第一边腹板和第二边腹板 的外侧；
19.6)：装焊上外壁板、下外壁板和一组侧壁板，且均采用局部熔透 焊缝进行焊接，；
20.7)：装焊第一节点板、第二节点板和第三节点板，即在对应位置 对各个节点板进行装焊，第一边腹板和第二边腹板与节点板之间的角 接处均采用局部熔透焊缝进行焊接，节点板与上外壁板、下外壁板、 一组侧壁板和中腹板之间的角接处均采用局部熔透焊缝进行焊接；
21.8)：加劲板与构架间的角接处采用局部熔透焊缝连接，且其与构 架间的角接处采用双面35度留根12mm的坡口形式焊接。
22.本发明所述的不规则箱形桥塔节点的制作方法，具体的制作方法 如下：
23.在制作过程中，弧形封板装焊，其采用双面35度留根12mm的 坡口形式焊接，且焊角大小为8mm。
24.上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：
25.1、本发明所述的一种不规则箱形桥塔节点，通过对桥塔节点的 结构进行优化，大大的提高了桥塔节点的结构强度和支撑性能，通过 各个部件之间相互配合，还能够有效的提高各个部件连接的稳定性， 提高其抗变形能力，让其更好的满足施工和后期使用的要求。
26.2、本发明中所述上外壁板、下外壁板和侧壁板的内壁均设有加 劲板；所述第一边腹板、中腹板和第二边腹板的内壁上均设有加劲板。 所述加劲板的设置，进一步提高了其结构的稳定性，增加了整个节点 结构的强度。
27.3、本发明中所述的不规则箱形桥塔节点的制作方法，从下料至 切割再到各个单元合拢以及最后的组装均采用科学合理的方法进行 加工，不仅保证了部件的精准性，还保证了其后期的加工质量，很好 的解决了当前桥塔加工过程中容易发生形变的问题，让其更好的满足 施工的需要。
附图说明
28.图1为本发明所述的不规则箱形桥塔节点的结构示意图；
29.图2为本发明中的局部透视图；
30.图3为本发明中的中腹板安装示意图；
31.图4为本发明中加劲板和t面的安装示意图；
32.图5为本发明中第一边腹板和第二边腹板的结构示意图。
具体实施方式
33.下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
34.实施例
35.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始 至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下 面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为 对本发明的限制。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、
ꢀ“
宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、
ꢀ“
顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图 所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗 示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能 理解为对本发明的限制。
37.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相 对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二
”ꢀ
的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除 非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
38.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、
ꢀ“
固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接， 或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通 过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员 而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
39.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或 之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直 接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、
ꢀ“
上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一 特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面
”ꢀ
包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第 二特征。
40.实施例1
熔透焊缝进行焊接；
57.8)：加劲板11与构架间的角接处采用局部熔透焊缝连接，且其 与构架间的角接处采用双面35度留根12mm的坡口形式焊接。
58.本实施例中所述的不规则箱形桥塔节点的制作方法，具体的制作 方法如下：
59.在制作过程中，弧形封板15装焊，其采用双面35度留根12mm 的坡口形式焊接，且焊角大小为8mm。
60.本实施例中所述的不规则箱形桥塔节点的制作方法，其中各个板 块的板单元制作以及组装、焊接的具体要求如下：
61.前需要补充对比钢材进行预处理，即：采用专用钢板预处理生产线对 钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到sa2.5 级。另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用 磁力吊运送钢板避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形；
62.放样，本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件 的精度，为厂内拼装及现场安装创造条件；放样前，放样人员必须熟 悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有 否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图 时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改；放样 时按工艺要求加放焊接收缩余量或大接头余量，坡口形式按焊接工艺 评定进行开设；放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板(或下料 图)进行自检，互检，经部门负责人审批后方可发放给下料车间；
63.划线(号料)：
64.1)、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下 料加工单、配料卡和零件草图进行号料。
65.2)、号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，如材料上有裂纹、 夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理；钢材如有较大弯曲，凹 凸不平等问题时，应先进行矫正或剔除。
66.3)、号料采用集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料 法等相结合，进行合理套料，最大限度地提高原材料的利用率。
67.4)、号料公差要求：
[0068][0069]
5)、号料后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得 使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢 板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
[0070]
6)、号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工 作。
[0071]
7)、划线(号料)的质量控制：
[0072]
a、号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要 求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未做出材料配 割(排料)计划时，号料人员应做出材料切割计划，合理排料，节约 钢材。
[0073]
b、号料时，针对本工程的使用材料特点，复核所使用材料的规 格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不 符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇 有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超 标的材料退回生产厂家。
[0074]
c、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不 同的切割及加工余量和焊接收缩量。
[0075]
d、因原材料长度或宽度不足需焊接接长时，必须同时号料，以 利拼接；另外号料时在拼接件的接缝处需注出相互拼接编号和焊接坡 口形状及大小。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
[0076]
e、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
[0077]
f、不同规格的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号 料。
[0078]
g、号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线以及孔中心位置， 应视具体情况打上洋冲印记，同时根据样板上的加工符号、孔位等， 在零件上用白铅油漆标注清楚，为下道工序提供方便，另外还需检查 所下零件规格、数量等是否有误，并做出号料记录。
[0079]
切割
[0080]
1)、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表 面应光滑无裂纹、熔渣和飞测物。
[0081]
2)、气割的检验公差要求：
[0082]
项目 允许偏差
[0083]
零件的长度 长度
±
1.0mm
[0084]
零件的宽度 板制h钢的翼、腹板：宽度
±
0.5mm
[0085]
零件板：宽度
±
0.5mm
[0086]
切割面不垂直度e t≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm
[0087]
板边直线度 不大于1.5mm
[0088]
割纹深度 0.2mm
[0089]
局部缺口深度 对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后 打磨形成圆滑过渡
[0090]
切割缺棱 不大于1mm
[0091]
坡口角度
ꢀ±
1.5度
[0092]
3)、切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧 形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以圆弧过 度。
[0093]
4)、火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、 零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
[0094]
5)、切割的质量控制：
[0095]
a、根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、 光电、自动或半自动气割，减少手工切割，以保证切割精度。
[0096]
切割表面质量要求
[0097]
自动、半自动、手工气割边缘表面质量
[0098]
位置 项目 标准规范(mm) 允许极限(mm)
[0099]
构件自由边 主要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20
[0100]
手工气割 0.15 0.30
[0101]
次要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20
[0102]
手工气割 0.50 1.00
[0103]
焊接接缝边 主要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20
[0104]
手工气割 0.40 0.80
[0105]
次要构件 自动、半自动气割 0.10 0.20
[0106]
手工气割 0.80 1.50
[0107]
b、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
[0108]
c、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
[0109]
d、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大 于1mm的缺棱并应去除毛刺。
[0110]
e、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.
[0111]
f、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
[0112]
g、切割精度要求：
[0113]
不平度2级
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
≤50μ
[0114]
上边缘熔化度1级
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
≤25μ
[0115]
表面光洁度2级
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
≤50μ
[0116]
当切割质量达不到上述要求时，应用砂轮打磨直至满足要求。
[0117]
6)、坡口加工：
[0118]
a)、加工工具的选用
[0119]
选用半自动割刀或铣边机(厚板坡口采用机械加工)
[0120]
b)、坡口加工的检验精度
[0121][0122]
零件矫正
[0123]
1)、零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃，矫正后的 钢料表
面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。也可采用机械矫正 或热矫正。
[0124]
2)、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得 小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。弯曲 后的零件边缘不得产生裂纹。
[0125]
3)、采用热矫正时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧。矫正后零件 温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。
[0126]
4)、用冲压成型的零件，仅用在次要部件上，采用冷加工法矫正，矫正后不 应出现裂纹和撕裂。
[0127]
构件组装质量控制
[0128]
1)、构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和 缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。检查指标为完成对 零件或部件的互检过程。
[0129]
2)、构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm范围内的黄锈、熔渣、 油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至呈现金属光泽。检查指标为待 焊部位的清理质量标准。
[0130]
3)、焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差 部位应给予修正，满足规范要求。
[0131]
4)、重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式 应与被焊焊缝相近，焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板的宽度应大 于100mm，引弧板和引出板的长度应大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后， 应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。
[0132]
5)、构件在密封前，应由质检进行隐蔽工程的检查，焊缝及油漆损坏处还应 补涂一遍车间底漆，经总包及监理检查认可后方可隐蔽，未经总包及监理许可， 不得擅自隐蔽。
[0133]
6)、不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在构件上随意打火和引 弧。
[0134]
7)、杆件组装时应将相邻焊缝错开,面板与腹板之间应相互错开200mm,且与 相邻的加劲肋焊缝也须错开至少100mm。
[0135]
9、焊接质量保证措施
[0136]
1)、定位焊
[0137]
①
.构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存 在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊 工施焊。
[0138]
②
.定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上 容易出问题的部位进行；t形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口 内尽可能避免进行定位焊。
[0139]
③
.定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊脚尺 寸不宜大于设计焊脚的1/2。
[0140]
④
.定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度 来确定，一般定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度应 为50-100mm，间距应为400-600mm。
[0141]
2)、胎夹具
[0142]
钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主 要焊接工作处于平焊位置进行。
[0143]
3)、预热
[0144]
①
.钢结构的焊接，应视(钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝 金属中的含氢量等因素)钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的 预热温度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢 厚度大于25mm,其焊接前预热温度宜在80～120℃。预热区在焊道 两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于80mm。
[0145]
②
.定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃左 右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。
[0146]
4)、焊前检查
[0147]
施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接 区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。
[0148]
正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除 定位焊后，再进行正式焊接。
[0149]
5)、气温、天气及其他
[0150]
①
.因降雨、雪等使母材表面潮湿(相对湿度)80％或大风天气， 不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采 取适当处置(如加热、去潮)时，可进行焊接。
[0151]
②
.低合金钢的焊接环境温度不得低于5摄氏度，普通碳钢的焊 接环境温度不得低于0摄氏度。
[0152]
③
.当采用co2半自动气体保护焊时，环境风速大于2米/秒时 原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时， 仍允许焊接(药芯焊丝电弧焊可不受此限制)。
[0153]
6)、焊接施工
[0154]
(1).引弧和熄弧
[0155]
引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶 合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接 区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
[0156]
当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别 是采用co2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现 裂纹，必须彻底清除后方可继续焊剂。无论采用何种焊接方法，焊缝 终端的弧坑必须填满。
[0157]
埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧， 焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1:5斜坡后，搭接50mm 再引弧施焊。
[0158]
杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。
[0159]
(2).要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前 应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧 自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
[0160]
①
.采用背面陶瓷衬垫的对接坡口焊缝，衬垫与母材之间的接合 必须紧密。
[0161]
②
.不同板厚的对接焊，应加工成不大于设计规定的斜坡过渡。
[0162]
(3).完工焊缝的清理
[0163]
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊 缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。
[0164]
7)、焊接检验
[0165]
(1).检验的项目和内容
[0166]
钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能 仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工 前、焊接施工中和焊接完毕后。(详见下表)
[0167]
焊接检验的阶段和内容
[0168]
检验阶段 检验内容
[0169]
焊接施工前 交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位 焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况
[0170]
焊接施工中 预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、 焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊 期间熔渣的清理、反面清根情况
[0171]
焊接完毕 外观检查焊接缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面 气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板 处理、钢印等
[0172]
内部检查 气孔、未焊透、夹渣、裂纹等
[0173]
(2).焊缝的外观检查
[0174]
《钢结构过程施工质量验收规范》规定：焊缝外形尺寸符合现行 国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接交替外观缺陷分段符 合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》 的规定。
[0175]
(3).焊缝内部缺陷检查
[0176]
①
钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤，对本工程，凡 要求全熔透的焊缝全部进行100％超声波探伤。当设计有熔深要求 时，按设计要求执行。
[0177]
②
无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对 低合金高强度结构钢应在完成24小时后进行检测。当板厚超过 40mm时，应在48小时后或更长的时间进行检测。
[0178]
③
对超声波探伤的质量存在疑问时，采用x射线或γ射线进行 检测。
[0179]
10、构件的焊后矫形
[0180]
箱形杆件焊接后产生的旁弯及扭曲变形矫正必须将箱体置于在 水平胎架上进行细致的检测，旁弯检测采用目测及拉线法，扭曲变形 检测采用挂线锤和拉线法相结合的方法。对需矫正的部位进行标记， 并选择正确的火焰矫正方法。烘烤器具火焰与构件不应过近，根据板 厚控制火焰距离在有效范围之内。矫正处烤火面积在一个截面上不得 过大，要多选几个截面。烤火位置应一次完成不应在同一位置进行反 复加热。
[0181]
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领 域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出 若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。