制备涡轮盘的退火工艺方法和涡轮盘与流程

技术特征：
1.一种制备涡轮盘的退火工艺方法，其特征在于，包括：使用计算机仿真模拟软件，对所述涡轮盘进行有限元建模，设计退火流程；将热挤压后的工件置于退火工艺用炉中，根据仿真模拟结果设定加热功率，缓慢升温至预定温度；所述工件整体达到预定温度后，保温预定时间；将所述工件冷却至室温。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在使用计算机仿真模拟软件，对所述涡轮盘进行有限元建模，设计退火流程之前，所述方法还包括：工艺参数设定：根据所述涡轮盘材料的不同，设定退火工艺的工艺参数，并选择合适的退火工艺用炉；试验测温：将试验工件或测试标块放入所述退火工艺用炉中，在所述试验工件或测试标块的表面焊接热电耦，或钻孔后置入热电耦，监测所述试验工件或测试标块的升温以及冷却过程的整体温度场变化；仿真模拟：使用计算机仿真模拟软件，按照所述试验工件或测试标块的形貌尺寸进行有限元建模，根据试验数据调整模拟的边界条件，直至温度场变化结果与测温结果一致。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述使用计算机仿真模拟软件，对所述涡轮盘进行有限元建模具体包括：按照所述涡轮盘工件的形貌尺寸建模，输入所述调整的边界条件设计所述退火流程，使生产过程中的温度场分布符合工艺参数需求。4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述工件表面放置热电耦以监测瞬时温度，若所述热电耦记录的瞬时温度与模拟数值相符，根据模拟结果间接推断所述工件整体温度分布。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述退火工艺用炉包括常规空气炉或真空气淬炉，所述退火工艺用炉最低使用温度不低于1200℃，炉膛有效加热区域温度偏差在5℃以内。6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述工件以1～4℃/min的升温速率随炉升温至合金γ＇相回溶温度以下50～100℃。7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述工件温度最低区域达到预定温度后，继续保温0～16小时。8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，将所述工件冷却至室温，冷却方式为气冷或油冷。9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述热电耦偏差不超过4℃，所述热电耦最低使用温度不低于1200℃。10.一种涡轮盘，其特征在于，采用如权利要求1-9任一所述的方法制备。

技术总结
本发明提供制备涡轮盘的退火工艺方法和涡轮盘，所述方法包括：使用计算机仿真模拟软件，对所述涡轮盘进行有限元建模，设计退火流程；将热挤压后的工件置于退火工艺用炉中，根据仿真模拟结果设定加热功率，缓慢升温至预定温度；所述工件整体达到预定温度后，保温预定时间；将所述工件冷却至室温。通过以上方法，可以降低实验成本，并稳定控制产品组织，使挤压态组织(1)具有均匀细小的晶粒；(2)粗大的晶界γ＇相；(3)细小的晶内γ＇相，为后续锻造工艺提供优异的初始组织。供优异的初始组织。供优异的初始组织。


技术研发人员：程俊义 刘朝峰 马向东 何英杰 崔金艳 肖磊 郭建政
受保护的技术使用者：深圳市万泽中南研究院有限公司
技术研发日：2021.12.21
技术公布日：2022/4/12