一种电动汽车的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种电动汽车。


背景技术：

2.目前，电动汽车在加工制造时车身与底盘的固定点在不同车型存在重复设置的缺点，因此，如何减少电动汽车固定点重复设置，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供了一种电动汽车，以减少电动汽车固定点重复设置。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.本实用新型的提供一种电动汽车，包括车身和嵌入有电池的平板式底盘，其中，车身的前机舱通过至少四个第一固定点固定在平板式底盘上；车身的后行李舱通过至少四个第二固定点固定在平板式底盘上；车身的乘务舱的第一侧的边缘和乘务舱的第二侧的边缘分别通过至少三个第三固定点固定在平板式底盘上；乘务舱的中部通过至少两个第四固定点固定在平板式底盘上。
6.本实用新型中的一些实施例中，底盘包括前托架、后托架和电池架，其中，前托架设置在电池架的前端，后托架设置在电池架的后端，电池嵌入至电池架中。
7.本实用新型中的一些实施例中，前机舱的底部的第一侧设置有第一前纵梁，前机舱的底部的第二侧设置有第二前纵梁，于第一前纵梁与前托架之间至少设置有两个第一固定点，以及于第二前纵梁与前托架之间至少设置有两个第一固定点。
8.本实用新型中的一些实施例中，第一前纵梁与前托架设置之间具有两个第一固定点，第二前纵梁与前托架之间具有两个第一固定点。
9.本实用新型中的一些实施例中，前托架与电池架可拆卸连接，所述前托架与所述电池架之间的连接面相对于所述底盘的纵轴倾斜布置
10.本实用新型中的一些实施例中，后行李舱的底部的第一侧设置有第一后纵梁，后行李舱的底部的第二侧设置有第二后纵梁，于第一后纵梁与后托架之间至少设置有两个第二固定点，以及于第二后纵梁与后托架之间至少设置有两个第二固定点。
11.本实用新型中的一些实施例中，第一后纵梁与后托架之间具有两个第二固定点，第二后纵梁与后托架之间具有两个第二固定点。
12.本实用新型中的一些实施例中，后托架与所述电池架可拆卸连接，后托架与电池架支撑之间的连接面相对于底盘的纵轴倾斜布置。
13.本实用新型中的一些实施例中，当电动汽车为纯电车时，第四固定点位于乘务舱的中部，且乘务舱通过至少两个第四固定点与电池架连接。
14.本实用新型中的一些实施例中，当电动汽车为燃料电池车时，乘务舱的中部通过六个第四固定点与电池架连接，第四固定点位于乘务舱的底部，于乘务舱的底部和电池架之间至少设置有六个第四固定点，至少六个第四固定点沿车身前后延伸方向依次间隔布
置。
15.本实用新型中的一些实施例中，乘务舱的底部设置有容纳腔，容纳腔沿车身高度方向向上拱起，燃料电池车包括氢罐，氢罐设置在电池架和容纳腔之间，至少六个第四固定点对称布置在氢罐两侧以对氢罐进行安装定位。
16.本实用新型中的一些实施例中，第一固定点、第二固定点、第三固定点和第四固定点均通过螺栓连接实现。
17.从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的电动汽车包括车身和嵌入有电池的平板式底盘，其中，车身的前机舱通过至少四个第一固定点固定在平板式底盘上；车身的后行李舱通过至少四个第二固定点固定在平板式底盘上；乘务舱的第一侧的边缘和乘务舱的第二侧的边缘分别通过至少三个第三固定点固定在平板式底盘上；乘务舱的中部通过至少两个第四固定点固定在平板式底盘上。由于本实用新型的车身与底盘的针对前机舱有至少四个第一固定点，针对后行李舱有至少四个第二固定点，针对乘务舱有至少六个第三固定点和至少两个第四固定点，其固定点的选取相对固定，从而在改变车型时减少固定点的重复设置。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型所提供的一种车型中电动汽车在一些实施例中的前视爆炸结构示意图；
20.图2为本实用新型所提供的另一种车型中电动汽车在一些实施例中的前视爆炸结构示意图；
21.图3为本实用新型所提供的一种车型中电动汽车在一些实施例中的固定点的分布结构示意图；
22.图4为本实用新型所提供的一种车型中电动汽车在一些实施例中的固定点的分布结构示意图；
23.图5为本实用新型所提供的一种车型中车身在一些实施例中的爆炸结构示意图；
24.图6为本实用新型所提供的一种车型中车身在一些实施例中的立体结构示意图；
25.图7为本实用新型所提供的另一种车型中车身在一些实施例中的爆炸结构示意图；
26.图8为本实用新型所提供的另一种车型中车身在一些实施例中的立体结构示意图。
27.其中，100为车身、200为底盘、300为第一固定点、400为第二固定点、 500为第三固定点、600为第四固定点；
28.101为前机舱、102为乘务舱、103为后行李舱；101-1为前围板、101-2 为第一前纵梁、101-3为第二前纵梁、101-4为第一前安装座、101-5为第二前安装座、101-6为减震器加强梁；102-1为第一中央地板、102-2为中央通道板、 102-3为第二中央地板、102-4为座椅安
装梁；103-1为后地板、103-2为第一后纵梁、103-3为第二后纵梁、103-4为第一后安装座、103-5为第二后安装座、 103-6为第一行李板、103-7为第二行李板；
29.201为前托架、202为后托架、203为电池架。
具体实施方式
30.基于以上各种因素本实用新型的技术核心就是提供一种电动汽车，以减少电动汽车固定点重复设置。
31.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.请参阅图1-图8，本实用新型的一些实施例中电动汽车，可包括车身100 和嵌入有电池的平板式底盘200，其中，车身100的前机舱101通过至少四个第一固定点300固定在平板式底盘200上；车身100的后行李舱103通过至少四个第二固定点400固定在平板式底盘200上；车身100的乘务舱102的第一侧的边缘和车身100的乘务舱102的第二侧的边缘分别通过至少三个第三固定点500固定在平板式底盘200上；车身100的乘务舱102的中部通过至少两个第四固定点600固定在平板式底盘200上。由于本实用新型的车身 100与底盘200的针对前机舱101有至少四个第一固定点300，针对后行李舱 103有至少四个第二固定点400，针对乘务舱102有至少六个第三固定点500 和至少两个第四固定点600，其固定点的选取相对固定，从而在改变车型时减少固定点的重复设置。
33.本实用新型中底盘200为前如有电池的平板式底盘200，因此，该底盘 200承载碰撞的性能较优，因此，对于车身100承载碰撞性能要求较低，因此，车身100与底盘200的固定形式为多种，例如固定点采用焊接的固定形式底盘200为电动汽车承载碰撞的主要结构为了优化该底盘200的结构，当采用焊接的固定形式时，车身100和底盘200的材质选取一致。较优的，第一固定点300、第二固定点400、第三固定点500和第四固定点600均通过螺栓连接实现。
34.进一步的，由于该底盘200为平板式底盘200，为了优化该底盘200的碰撞性能。本实用新型中的一些实施例中，底盘200包括前托架201、后托架 202和电池架203，其中，前托架201设置在电池架203的前端，后托架202 设置在电池架203的后端，电池嵌入至电池架203中。通过在电池架203的前端设置前托架201能够优化该电池架203的正前方的碰撞性能，通过在电池架203的后端设置后托架202能够优化该电池架203正后方的碰撞性能。电池框架本身具备一定的碰撞性能外，在前托架201和后托架202的优化下，进一步优化了整个底盘200的碰撞性能。
35.为了优化车身100的碰撞性能，该车身100的前机舱101的底部的第一侧设置有第一前纵梁，前机舱101的底部的第二侧设置有第二前纵梁。第一前纵梁和第二前纵梁大体沿着车身100的纵向延伸，且第一前纵梁和第二前纵梁通过设置中空结构或者弯折结构来提高车身100的前机舱101的碰撞性能。进一步，针对至少两种车型，前机舱101的底部的第一侧的第一前纵梁，前机舱101的底部的第二侧的第二前纵梁为通用件，即至少两种车型中第一前纵梁的结构相同，至少两种车型中第二前纵梁结构形同。因此，当四个第一固定点300
设置于第一前纵梁与前托架201之间，以及第二前纵梁与前托架201之间时，由于不同车型中第一前纵梁结构相同，第二前纵梁结构相同，则不同车型中的第一固定点300可以理解为协同第一前纵梁和第二前纵梁相对于车身100的位置变化而变化，从而可以减少固定点的重复设置。
36.本实用新型中的一些实施例中，第一前纵梁与前托架201之间至少具有两个第一固定点300，第二前纵梁与前托架201之间至少具有两个第一固定点 300。优选的，第一前纵梁与前托架201之间具有两个第一固定点300，第二前纵梁与前托架201之间具有两个第一固定点300。
37.前托架201与电池架203可拆卸连接或者不可拆卸连接，其中可拆卸的连接方式中可采用螺杆连接。螺杆与前托架201或者电池架203为一体件或者分体件。
38.为了提高电动汽车的碰撞性能，该前托架201与电池架203之间的连接面201a相对于底盘200的纵轴倾斜布置。由于连接面201a相对底盘200的纵轴倾斜布置，因此，作用于连接面201a的力分解时可以分解为竖直方向和纵向，以及横向和纵向，而不管在哪两个方向进行分解，均能够达到减小纵向碰撞力的目的。本实用新型较优的，采用分解为横向和纵向的方式进行布置。
39.为了优化车身100的碰撞性能，该车身100的后行李舱103的底部的第一侧设置有第一后纵梁，后行李舱103的底部的第二侧设置有第二后纵梁。第一后纵梁和第二后纵梁大体沿着车身100的纵向延伸，且第一后纵梁和第二后纵梁通过设置中空结构或者弯折结构来提高车身100的后行李舱103的碰撞性能。进一步，针对至少两种车型，后行李舱103的底部的第一侧的第一后纵梁，后行李舱103的底部的第二侧的第二后纵梁为通用件，即至少两种车型中第一后纵梁的结构相同，至少两种车型中第二后纵梁结构形同。因此，当四个第二固定点400设置于第一后纵梁与后托架202之间，以及第二后纵梁与后托架202之间时，由于不同车型中第一后纵梁结构相同，第二后纵梁结构相同，则不同车型中的第二固定点400可以理解为协同第一后纵梁和第二后纵梁相对于车身100的位置变化而变化，从而可以减少固定点的重复设置。
40.本实用新型中的一些实施例中，第一后纵梁与后托架202之间至少具有两个第二固定点400，第二后纵梁与后托架202之间至少具有两个第二固定点 400。优选的，第一后纵梁与后托架202之间具有两个第二固定点400，第二后纵梁与后托架202之间具有两个第二固定点400。
41.后托架202与电池架203可拆卸连接或者不可拆卸连接，其中可拆卸的连接方式中可采用螺杆连接。螺杆与后托架202或者电池架203为一体件或者分体件。
42.为了提高电动汽车的碰撞性能，该后托架202与电池架203之间的连接面202a相对于底盘200的纵轴倾斜布置。由于连接面202a相对底盘200的纵轴倾斜布置，因此，作用于连接面202a的力分解时可以分解为竖直方向和纵向，以及横向和纵向，而不管在哪两个方向进行分解，均能够达到减小纵向碰撞力的目的。本实用新型较优的，采用分解为横向和纵向的方式进行布置。
43.当电动汽车为纯电车时，第四固定点600位于乘务舱102的中部，且乘务舱102通过至少两个第四固定点600与电池架203连接，如图3所示。图示中，前托架201设置有四个第一固定点300，后托架202设置有四个第二固定点400，电池架203的边缘设置有六个第三固定
点500，电池架203的中部设置有两个第四固定点600。
44.当电动汽车为燃料电池车时，第四固定点600位于乘务舱102的底部，于乘务舱102的底部和电池架203之间至少设置有六个第四固定点600，至少六个第四固定点600沿车身前后延伸方向依次间隔布置。如图4所示。图示中，乘务舱102的中部通过六个第四固定点600与电池架203连接，前托架 201设置有四个第一固定点300，后托架202设置有四个第二固定点400，电池架203的边缘设置有六个第三固定点500，电池架203的中部设置有六个第四固定点600。进一步的，六个第四固定点600实现乘务舱102与电池架203 的固定以完成电池上的氢罐204定位。
45.本实用新型其中一些实施例中，车身100包括：前机舱101、乘务舱102 和后行李舱103，其中，前机舱101、乘务舱102和后行李舱103经拼接形成车身100。该从三个结构进行分隔以进行拼接。特别的，当面对多种车型的车身时，可确定三个结构中的至少一个结构全部相同或者部分相同，从而提高了车身的通用性。
46.前机舱101为一体式结构或者拼接结构，本实用新型其中一些实施例中，前机舱101包括前围板101-1、第一前纵梁101-2、第二前纵梁101-3、第一前安装座101-4和第二前安装座101-5，其中，第一前纵梁101-2与前围板101-1 的底部相连；第二前纵梁101-3与前围板101-1的底部相连；第一前安装座101-4位于前围板101-1前端并与前围板101-1和第一前纵梁101-2相连，第二前安装座101-5位于前围板101-1前端并与前围板101-1和第二前纵梁101-3 相连；前围板101-1靠近乘务舱102的边缘与乘务舱102相拼接。
47.可见，第一前安装座101-4与前围板101-1和第一前纵梁101-2均相连，从而可以提高第一前安装座101-4的连接强度，且通过第一前安装座101-4可以将碰撞力传递给前围板101-1和第一前纵梁101-2，从而提高了该车身的碰撞性能。第二前安装座101-5与前围板101-1和第二前纵梁101-3均相连，从而可以提高第二前安装座101-5的连接强度，且通过第二前安装座101-5可以将碰撞力传递给前围板101-1和第二前纵梁101-3，从而提高了该车身的碰撞性能。
48.第一前安装座101-4和第二前安装座101-5结构相同并关于车身的纵轴对称。为了提高该车身的碰撞性能，前机舱101还包括连接第一前安装座101-4 和第二前安装座101-5的减震器加强梁101-6。
49.以乘务舱102拼接而成为例，本实用新型一些实施例中，乘务舱102包括第一中央地板102-1、第二中央地板102-3、中央通道板102-2和座椅安装梁102-4，其中，第一中央地板102-1和第二中央地板102-3位于中央通道板 102-2的两侧，且第一中央地板102-1、中央通道板102-2和第二中央地板102-3 经拼接形成乘务舱102的主体；座椅安装梁102-4沿乘务舱102的宽度方向布置，并固定在第一中央地板102-1、第二中央地板102-3和中央通道板102-2 上。当然，本实用新型中仅仅介绍了一种乘务舱102拼接而成的方式，该乘务舱102在宽度方向上进行拼接，本实用新型中还可从长度方向上进行拼接，或者宽度方向和长度方向均进行拼接。当电动汽车为燃料电池车时，乘务舱 102的底部设置有容纳腔，容纳腔沿车身高度方向向上拱起，燃料电池车包括氢罐，氢罐设置在电池架和容纳腔之间，至少六个第四固定点对称布置在氢罐两侧以对氢罐进行安装定位。后行李舱103为拼接结构或者一体式结构，本实用新型其中一些实施例中，后行李舱103包括后地板103-1、第一后纵梁 103-2、第二后纵梁103-3、第一后安装座103-4、第二后安装座103-5、第一行李板103-6和第二行
李板103-7，其中，第一后纵梁103-2和第二后纵梁103-3 安装在后地板103-1的两侧，且第一后安装座103-4位于后地板103-1后端并与后地板103-1和第一后纵梁103-2相连，第二后安装座103-5位于后地板 103-1后端并与后地板103-1和第二后纵梁103-3相连；后地板103-1靠近乘务舱102的边缘与乘务舱102相拼接。
50.可见，本实用新型中，第一后安装座103-4与后地板103-1和第一后纵梁 103-2均相连，从而可以提高第一后安装座103-4的连接强度，且通过第一后安装座103-4可以将碰撞力传递给后地板103-1和第一后纵梁103-2，从而提高了该车身的碰撞性能。第二后安装座103-5与后地板103-1和第二后纵梁 103-3均相连。从而可以提高第二后安装座103-5的连接强度，且通过第二后安装座103-5可以将碰撞力传递给后地板103-1和第二后纵梁103-3，从而提高了该车身的碰撞性能。
51.本实用新型一些实施例中，至少两种车型中，第一中央地板102-1、第二中央地板102-3、第一前纵梁101-2、第二前纵梁101-3、第一前安装座101-4、第二前安装座101-5、第一后纵梁103-2、第二后纵梁103-3、第一后安装座 103-4、第二后安装座103-5、第一行李板103-6、第二行李板103-7和第二后地板103-1为通用件，中央通道板102-2、座椅安装梁102-4、第一后地板103-1 和第三后地板103-1为专用件。
52.本实用新型一些实施例中具体介绍了bev车型(纯电车)中的车身和 fcev车型(燃料电池车)中的车身的具体结构：
53.请参阅图1、图5和图6，针对bev车型的电动车的车身100包括：前机舱101、乘务舱102和后行李舱103，其中，前机舱101、乘务舱102和后行李舱103均相互拼接而成。
54.前机舱101包括前围板101-1、第一前纵梁101-2、第二前纵梁101-3、第一前安装座101-4和第二前安装座101-5，其中，第一前纵梁101-2与前围板101-1的底部相连；第二前纵梁101-3与前围板101-1的底部相连；第一前安装座101-4位于前围板101-1前端并与前围板101-1和第一前纵梁101-2相连，第二前安装座101-5位于前围板101-1前端并前围板101-1和第二前纵梁101-3 相连；前围板101-1靠近乘务舱102的边缘与乘务舱102相拼接。
55.乘务舱102包括第一中央地板102-1、第二中央地板102-3、中央通道板 102-2和座椅安装梁102-4，其中，第一中央地板102-1和第二中央地板102-3 位于中央通道板102-2的两侧，且第一中央地板102-1、中央通道板102-2和第二中央地板102-3经拼接形成乘务舱102的主体；座椅安装梁102-4沿乘务舱102的宽度方向布置，并固定在第一中央地板102-1、第二中央地板102-3 和中央通道板102-2上。
56.后行李舱103包括后地板103-1、第一后纵梁103-2、第二后纵梁103-3、第一后安装座103-4、第二后安装座103-5、第一行李板103-6和第二行李板 103-7，其中，第一后纵梁103-2和第二后纵梁103-3安装在后地板103-1的两侧，且第一后安装座103-4位于后地板103-1后端并与后地板103-1和第一后纵梁103-2相连，第二后安装座103-5位于后地板103-1后端并与后地板103-1 和第二后纵梁103-3相连；后地板103-1靠近乘务舱102的边缘与乘务舱102 相拼接。
57.请参阅图2、图7和图8，针对fcev车型的车身包括：前机舱101、乘务舱102和后行李舱103，其中，前机舱101、乘务舱102和后行李舱103均相互拼接而成。
58.前机舱101包括前围板101-1、第一前纵梁101-2、第二前纵梁101-3、第一前安装座101-4和第二前安装座101-5，其中，第一前纵梁101-2与前围板101-1的底部相连；第二前纵
梁101-3与前围板101-1的底部相连；第一前安装座101-4位于前围板101-1前端并与前围板101-1和第一前纵梁101-2相连，第二前安装座101-5位于前围板101-1前端并与前围板101-1和第二前纵梁101-3相连；前围板101-1靠近乘务舱102的边缘与乘务舱102相拼接。
59.乘务舱102包括第一中央地板102-1、第二中央地板102-3、中央通道板 102-2和座椅安装梁102-4，其中，第一中央地板102-1和第二中央地板102-3 位于中央通道板102-2的两侧，且第一中央地板102-1、中央通道板102-2和第二中央地板102-3经拼接形成乘务舱102的主体；座椅安装梁102-4沿乘务舱102的宽度方向布置，并固定在第一中央地板102-1、第二中央地板102-3 和中央通道板102-2上。
60.后行李舱103包括后地板103-1、第一后纵梁103-2、第二后纵梁103-3、第一后安装座103-4、第二后安装座103-5、第一行李板103-6和第二行李板 103-7，其中，第一后纵梁103-2和第二后纵梁103-3安装在后地板103-1的两侧，且第一后安装座103-4位于后地板103-1后端并与后地板103-1和第一后纵梁103-2相连，第二后安装座103-5位于后地板103-1后端并与后地板103-1 和第二后纵梁103-3相连；后地板103-1靠近乘务舱102的边缘与乘务舱102 相拼接。
61.上述两种车型中，第一前纵梁101-2、第二前纵梁101-3、第一前安装座 101-4、第二前安装座101-5、第一中央地板102-1、第二中央地板102-3、第一后纵梁103-2、第二后纵梁103-3、第一后安装座103-4、第二后安装座103-5、第一行李板103-6、第二行李板103-7、第二后地板103-1为通用件，中央通道板102-2、座椅安装梁102-4、第一后地板103-1和第三后地板103-1为专用件。
62.第一前纵梁101-2、第二前纵梁101-3、第一后纵梁103-2和第二后纵梁 103-3包含在生产线上定位点和固定车身100的固定点，以及在总装上将底盘 200用螺栓紧固到车身上的安装点。因此，将第一前纵梁101-2、第二前纵梁 101-3、第一后纵梁103-2和第二后纵梁103-3设计成为通用件，在整个生产过程中保持所有衍生产品的这些点的通用性能够降低车身成本。
63.第一前安装座101-4、第二前安装座101-5、第一后安装座103-4和第二后安装座103-5负责悬架部件的上部支撑，从而能够实现将减震器、弹簧、双横臂悬架的上部横臂安装在车身的前端。
64.这对于集成不同类型的悬架、不同的悬架行程、车轮尺寸以及叉臂和特殊阻尼系统的组合尤为重要。例如，当使用第一前安装座101-4、第二前安装座101-5、第一后安装座103-4和第二后安装座103-5的三个版本(从低到高分级)时，我们可以在组合衍生车型中覆盖：豪华轿车、suv和皮卡车(它们的悬架类型、悬架行程和车轮尺寸)。
65.第一前安装座101-4、第二前安装座101-5、第一后安装座103-4和第二后安装座103-5的刚度对于高驾驶动态(驾驶员反馈)至关重要，减震器加强梁101-6可作为一个选配件使用，建议用于具有高驾驶动态的车型中，以确保减震器上部安装点的最佳横向支撑。
66.第二围板101-1-2负责补偿挡风玻璃下轮廓的高度，以及空调、踏板、转向柱和仪表板的安装孔和安装点。
67.中央通道板102-2提供座椅的连接点，并为所有车型提供了安装座椅的可能性。
68.第一围板101-1-1、中央通道板102-2、第一后地板103-1和第三后地板 103-1确保了车身宽度的可扩展性，在小范围内改变车身宽度也可以在侧壁进行补偿。
69.第一中央地板102-1、第二中央地板102-3和中央通道板102-2通过在后端加长或缩短车身，确保车身长度可伸缩。
70.第一行李板103-6、第二行李板103-7和第三后地板103-1负责后部的长度(行李厢的长度、选装件横向定位氢罐的空间)。此外，这些模块在后碰撞中可以吸收能量。
71.本实用新型的第二个方面提供一种车辆，包括如上述中任一项的车身。由于上述车身具有以上有益效果包括该车身的车辆也具有相应的效果，此处不再赘述。
72.需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关申请本实用新型相关的部分。在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
73.应当理解，本技术中使用的“系统”、“装置”、“单元”和/或“模块”是用于区分不同级别的不同组件、元件、部件、部分或装配的一种方法。然而，如果其他词语可实现相同的目的，则可通过其他表达来替换该词语。
74.如本技术和权利要求书中所示，除非上下文明确提示例外情形，“一”、“一个”、“一种”和/或“该”等词并非特指单数，也可包括复数。一般说来，术语“包括”与“包含”仅提示包括已明确标识的步骤和元素，而这些步骤和元素不构成一个排它性的罗列，方法或者设备也可能包含其它的步骤或元素。由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。
75.其中，在本技术实施例的描述中，除非另有说明，“/”表示或的意思，例如，a/b可以表示a或b；本文中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在 a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，在本技术实施例的描述中，“多个”是指两个或多于两个。
76.以下，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
77.本技术中使用了流程图用来说明根据本技术的实施例的系统所执行的操作。应当理解的是，前面或后面操作不一定按照顺序来精确地执行。相反，可以按照倒序或同时处理各个步骤。同时，也可以将其他操作添加到这些过程中，或从这些过程移除某一步或数步操作。
78.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。