一种新型双曲钢化炉的制作方法

1.本实用新型涉及汽车玻璃生产加工技术领域，尤其涉及一种新型双曲钢化炉。


背景技术：

2.钢化炉是用物理或化学的方法生产钢化玻璃的设备，包括物理方式玻璃钢化设备和化学方式玻璃钢化设备两种。物理方式玻璃钢化设备通过对平板玻璃进行加热、而后再降温处理，使冷却后的玻璃表层形成压应力，玻璃内部形成张应力，从而达到提高玻璃强度，使普通退火玻璃成为钢化玻璃的设备。
3.汽车双曲面玻璃在生产时，平面的玻璃需要进入钢化炉内进行加热，加热到一定的温度时，通过钢化炉内的模具进行压制成型。现有技术中，是将玻璃平放在传送带上，然后传送带将玻璃输送至钢化炉内，由于玻璃是平放在传送带上，玻璃的下表面一直与传送带紧挨，当玻璃输送至钢化炉内后，玻璃上表面接受热辐射受热比较快，而玻璃下表面由于与传送带之间形成了紧挨位置关系，玻璃的下表面接受热辐射受热比较慢，从而造成玻璃上表面、下表面受热不均导致整块玻璃板受热不均，当进行压制成型时，容易导致玻璃损坏，降低了玻璃表面质量和成品率；同时，现有的曲面玻璃成型，每种玻璃必须更换一套专用模具和成形环，成本高且换模时间长，生产效率低下。


技术实现要素：

4.综上所述，为克服现有技术的不足，本实用新型提供一种新型双曲钢化炉。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种新型双曲钢化炉，包括传输装置、预热机、钢化炉主体、检测装置和控制装置，所述传输装置包括传输机构和设置于传输机构上的载台，所述传输机构依次穿过钢化炉主体和检测装置，所述预热机设置于所述钢化炉主体相对所述检测装置的另一端且设置于所述传输机构的一侧，所述预热机包括用于将载台上的玻璃进行180度翻转的翻转装置、设置于翻转装置上方的预热装置和滑动设置于翻转装置下方的承接机构，所述承接机构上方设置有用于将预热的玻璃从承接机构移动至载台上的移取机构，所述钢化炉主体包括工作腔，所述工作腔内壁四周皆设置有制热装置，所述传输装置上方设置有自动调节压制曲度的压制机构，所述压制机构设置于升降机构上，所述工作腔包括相对设置的进料口和出料口，所述出料口与所述检测装置相连通，所述检测装置包括设置于传输机构一侧的冷却机构、设置于另一侧的检测机构和用于移动双曲玻璃的吸取机构。
6.通过采用上述技术方案，设置预热机，避免了玻璃在加热过程中由于玻璃温度与钢化炉主体的相差太大造成的变形；先预热后加热，能有效的缩短加热周期，产能是传统单室炉的1.5-1.8倍；设置翻转装置，双面加热，可对玻璃的上、下表面均匀加热，确保玻璃的颗粒度和平整度，能减少进炉后玻璃的“炸炉”与“炸角”等不良反应，减少破损率；四周皆设置有制热装置，均匀加热，使得压制机构压制曲面时，减少光学变形、球面弯曲、麻点等各种钢化玻璃质量缺陷，提高了玻璃的成品率；压制机构，自动调节压制曲度，适应性更广，无需
手动调节压制辊，效率更高。
7.本实用新型进一步设置：所述翻转装置包括夹取机构和翻转电机，所述承接机构下方设置有滑轨和用于控制所述承接机构沿所述滑轨滑动的滑动机构，所述承接机构包括承接台和控制所述承接台上下移动的升降组件。
8.通过采用上述技术方案，玻璃设置于承接台上，预热装置对玻璃的上表面进行预热，夹取机构夹取玻璃，承接台沿滑轨移动至移取机构下方，翻转电机驱动夹取机构180度翻转，承接台复位，夹取机构放松，进行下表面预热，预热完成后，承接台沿滑轨移动至移取机构下方，移取机构进行移取，全程自动化操控，使得移动稳定性更高，预热更均匀、精准，设置升降组件，用于配合移取机构和夹取机构，适用于不同厚度的玻璃，适用性更强。
9.本实用新型进一步设置：所述载台两端设置有安装部，所述安装部内壁设置有用于安装定型件的安装槽，所述定型件上表面设置有具有曲面的成型腔，所述定型件两端设置有与所述安装槽相适配的卡部，所述卡部与安装部通过安装件可拆卸连接。
10.通过采用上述技术方案，将卡部插设于安装槽内，然后通过安装件进行固定，根据玻璃曲度需求不同，更换不同的定型件，只需要更换定型件无需更换整个载台，降低成本。
11.本实用新型进一步设置：所述压制机构包括多根压制辊和控制压制辊升降的控制组件，所述控制组件与所述控制装置电连接，所述控制装置根据设定的曲率改变各个压制辊的相对位置。
12.通过采用上述技术方案，控制装置根据设定的曲率通过控制组件使得对应的压制辊进行升降，全程自动化设置，省时省力，无需人工调节，同时适应于不同曲度的要求，适应性高。
13.本实用新型进一步设置：所述工作腔顶部设置有高压进风装置，所述工作腔下方设置有蓄热腔，所述蓄热腔通过蓄热孔与所述工作腔连通，所述传输装置下方设置有启闭蓄热孔的启闭装置，所述工作腔与进料口相邻的两侧设置有出风腔，所述出风腔内设置有冷却风箱。
14.通过采用上述技术方案，通过高压进风装置，能够保证钢化炉主体内的空气通畅，避免钢化炉的内部因机器的运行温度过高，使其保持平衡的温度状态，也能够给钢化炉主体内通风换气，从而提高了钢化玻璃的生产质量；启闭装置打开蓄热孔，高压进风装置进风，迫使热风往蓄热腔方向移动，蓄热腔内采用高性能保温隔热材料，然后启闭装置关闭蓄热孔，高压进风装置停止进风，将热风与工作腔隔绝，同时降低能耗，冷却风箱对流降温，进行全面散热，冷却效率高；下一步玻璃加热时，只需打开启闭装置，热风重新进入工作腔配合制热装置进行加热，能耗降低1/3，更加环保节能，成本降低。
15.本实用新型进一步设置：所述检测机构包括曲度检验工位、瑕疵检验工位和等待工位，所述吸取机构包括纵向移动组件和设置于曲度检验工位相对于所述传输机构的另一侧的横向移动组件，所述横向移动组件设置于所述纵向移动组件上，所述曲度检验工位和瑕疵检验工位下方皆设置有回收机构。
16.通过采用上述技术方案，吸取机构吸取双曲玻璃，然后通过纵向移动组件移动至曲度检验工位检测曲度是否达标，达标后，在横向移动组件操控下移动至瑕疵检验工位，若不达标则进入回收机构，瑕疵检验工位检测双曲玻璃是否存在光学变形、球面弯曲、麻点等各种钢化玻璃质量缺陷，合格后在横向移动组件操控下移动至等待工位，若不达标则进入
回收机构，当传输机构上的双曲玻璃完成冷却后移出检测装置后，纵向移动组件带动横向移动组件前移，将等待工位上的双曲玻璃移动至传输机构上，等待另一侧的冷却机构进行冷却，全程自动化检测、冷却，效率高，同时多方位检测，提高产品成品率，自动回收不合格产品，保证产品质量，二次冷却，提高成品质量。
17.下面结合附图及实施例描述本实用新型具体实施方式。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例结构立体图；
19.图2为本实用新型实施例预热机的局部结构立体图；
20.图3为本实用新型实施例钢化炉主体的内部结构剖视立体图；
21.图4为本实用新型实施例检测装置的内部结构剖视立体图；
22.图5为本实用新型实施例载台的结构立体图；
23.附图标记：1.传输装置， 11.传输机构，12.载台，121.安装部，1211.安装槽，13.定型件，131.成型腔，132.卡部，2.预热机，21.翻转装置，211.夹取机构，212.翻转电机，22.预热装置，23.承接机构，231.承接台，232.升降组件，24.滑轨，25.滑动机构，3.钢化炉主体，31.工作腔，311.进料口，312.出料口，313.蓄热腔，314.蓄热孔，315.出风腔，32.制热装置，33.压制机构，331.压制辊，332.控制组件，34.升降机构，35.高压进风装置，36.启闭装置，37.冷却风箱，4.检测装置，41.冷却机构，42.检测机构，421.曲度检验工位，422.瑕疵检验工位，423.等待工位，43.吸取机构，431.纵向移动组件，432.横向移动组件，44.回收机构。
具体实施方式
24.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以个据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
25.参见附图1-5，本实施例公开的一种新型双曲钢化炉，包括传输装置1、预热机2、钢化炉主体3、检测装置4和控制装置，所述传输装置1包括传输机构11和设置于传输机构11上的载台12，所述传输机构11依次穿过钢化炉主体3和检测装置4，所述预热机2设置于所述钢化炉主体3相对所述检测装置4的另一端且设置于所述传输机构11的一侧，所述预热机2包括用于将载台12上的玻璃进行180度翻转的翻转装置21、设置于翻转装置21上方的预热装置22和滑动设置于翻转装置21下方的承接机构23，所述承接机构23上方设置有用于将预热的玻璃从承接机构23移动至载台12上的移取机构，所述钢化炉主体3包括工作腔31，所述工作腔31内壁四周皆设置有制热装置2，所述传输装置1上方设置有自动调节压制曲度的压制机构33，所述压制机构33设置于升降机构34上，所述工作腔31包括相对设置的进料口311和出料口312，所述出料口312与所述检测装置4相连通，所述检测装置4包括设置于传输机构11一侧的冷却机构41、设置于另一侧的检测机构42和用于移动双曲玻璃的吸取机构43。
26.本实施例进一步设置：所述翻转装置21包括夹取机构211和翻转电机212，所述承接机构23下方设置有滑轨24和用于控制所述承接机构23沿所述滑轨24滑动的滑动机构25，所述承接机构23包括承接台231和控制所述承接台231上下移动的升降组件232。
27.本实施例进一步设置：所述载台12两端设置有安装部121，所述安装部121内壁设
置有用于安装定型件13的安装槽1211，所述定型件13上表面设置有具有曲面的成型腔131，所述定型件13两端设置有与所述安装槽1211相适配的卡部132，所述卡部132与安装部121通过安装件可拆卸连接。
28.本实施例进一步设置：所述压制机构33包括多根压制辊331和控制压制辊331升降的控制组件332，所述控制组件332与所述控制装置电连接，所述控制装置根据设定的曲率改变各个压制辊331的相对位置。
29.本实施例进一步设置：所述工作腔31顶部设置有高压进风装置35，所述工作腔31下方设置有蓄热腔313，所述蓄热腔313通过蓄热孔314与所述工作腔31连通，所述传输装置1下方设置有启闭蓄热孔314的启闭装置36，所述工作腔31与进料口311相邻的两侧设置有出风腔315，所述出风腔315内设置有冷却风箱37。
30.本实施例进一步设置：所述检测机构42包括曲度检验工位421、瑕疵检验工位422和等待工位423，所述吸取机构43包括纵向移动组件431和设置于曲度检验工位421相对于所述传输机构11的另一侧的横向移动组件432，所述横向移动组件432设置于所述纵向移动组件431上，所述曲度检验工位421和瑕疵检验工位422下方皆设置有回收机构44。
31.上述的“之间”并不仅仅指方位、位置之间，还包括指不同零件的相互作用之间的意思，上述的“上、下”只是相对描述，便于描述和理解，不排除使用其它可能性。
32.尽管本文较多地使用了传输装置1，传输机构11，载台12，安装部121，安装槽1211，定型件13，成型腔131，卡部132，预热机2，翻转装置21，夹取机构211，翻转电机212，预热装置22，承接机构23，承接台231，升降组件232，滑轨24，滑动机构25，钢化炉主体3，工作腔31，进料口311，出料口312，蓄热腔313，蓄热孔314，出风腔315，制热装置2，压制机构33，压制辊331，控制组件332，升降机构34，高压进风装置35，启闭装置36，冷却风箱37，检测装置4，冷却机构41，检测机构42，曲度检验工位421，瑕疵检验工位422，等待工位423，吸取机构43，纵向移动组件431，横向移动组件432，回收机构44等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。