具备复合行位结构的风轮模具结构的制作方法

1.本发明涉及注塑模具技术领域，特别涉及具备复合行位结构的风轮模具结构。


背景技术：

2.传统的风轮模具，包括第一模、第二模以及多个行位结构，第一模、第二模以及多个行位结构合围形成成形腔。当注入成形腔内的流体塑料硬化形成风轮后，需要脱模时，多个行位结构整体向远离成形腔的方向移动，实现脱模。
3.综上，现有技术至少存在以下技术问题，
4.第一，行位结构与塑料硬化形成的风轮接触面积较大，一次脱模时粘附力较大，容易拉伤风轮而造成不亮。
5.第二，风轮的结构复杂时，行位结构也需要相应地设置复杂的运动轨迹，导致模具整体结构复杂。


技术实现要素：

6.本发明的一个目的在于，解决或者缓解上述第一个技术问题。
7.本发明采取的手段为，具备复合行位结构的风轮模具结构，其包括第一模、第二模以及多个行位结构；第一模相对第二模可动；行位结构包括模仁组件、行位组件、直线动力件以及相对运动件；直线动力件设置在第一模或第二模上且与行位组件连接，模仁组件的顶端设置有轮缘成形面，模仁组件的两侧均设置有叶片成形面；模仁组件、第一模、第二模合围形成成形腔；相对运动件分别与模仁组件、行位组件连接；模仁组件与行位组件直线滑动连接，模仁组件与行位组件之间的直线滑动方向、直线动力件的直线动力方向均位于竖直平面内且存在锐角。
8.本发明达到的效果为，能够实现对风轮的分步脱模，避免或减少拉模的不良。
9.进一步的技术方案，模仁组件设置有模仁斜面，行位组件设置有行位斜面；模仁斜面与行位斜面贴合，模仁斜面、行位斜面中的一个设置有与另一个连接的直线导向结构。
10.进一步的技术方案，相对运动件为具备提供斥力的弹性件。
11.能够简化模具结构、降低成本。
12.进一步的技术方案，还包括设置有导杆头的斜导杆，相对运动件为套设在斜导杆上的弹簧，模仁组件设置有垂直于模仁组件与行位组件之间的直线滑动方向的导杆头槽，导杆头插入导杆头槽，斜导杆与行位组件直线滑动连接，斜导杆与行位组件直线滑动连接的方向、平行于模仁组件与行位组件之间的直线滑动方向。
13.进一步的技术方案，所述直线导向结构包括限位导向槽以及设置有中部导轨的限位导向件，中部导轨嵌入限位导向槽，限位导向件固定在模仁组件上，限位导向槽开设在行位组件且俯视时完全位于行位组件内。
14.能够使得模仁组件完全从风轮脱模。
15.进一步的技术方案，所述直线导向结构包括辅助导向槽以及辅助导向结构，辅助
导向槽设置在模仁组件且从模仁组件的一端外露，螺丝穿过限位导向件旋入所述模仁组件的一端，所述螺丝的轴心线平行于模仁组件与行位组件直线滑动连接的方向。
16.无需一边克服相对运动件的弹力一边组装行位结构，便于行位结构的组装。
17.进一步的技术方案，导杆头槽设置有入头槽；入头槽的断面的半径大于等于导杆头的半径、且小于为弹簧的相对运动件的外径，相对运动件与模仁组件的一端接触时斜导杆刚好嵌入行位组件的长度为最小长度，斜导杆的长度大于所述最小长度。
18.无需一边克服相对运动件的弹力、一边组装行位结构、一边确保斜导杆的定位，便于行位结构的组装。
19.进一步的技术方案，直线动力件设置在为定模的第二模上，俯视时直线动力件完全位于第二模内，直线动力件的输出端设置有整体为u形的动力连接件，动力连接件与行位组件连接。
20.能够减少第二模以及模具的整体占地面积，便有模具的运输、使用等。
21.进一步的技术方案，模仁组件的两侧分别设置有为平面的密封面，密封面分别与叶片成形面连接，模仁组件的两侧的密封面之间的夹角大致为，三班六十度除以行位结构的个数，密封面中的一个平行于直线动力件的动力方向。
22.模仁组件能够完全从风轮脱模的同时，相邻的两个模仁组件的密封面能够相互贴合而密封，确保成形腔的密封性。
23.综上，本发明能够达到以下技术效果，
24.1}够实现对风轮的分步脱模，避免或减少拉模的不良。
25.2}模仁组件能够完全从风轮脱模的同时，相邻的两个模仁组件的密封面能够相互贴合而密封，确保成形腔的密封性。
26.3}无需一边克服相对运动件的弹力、一边组装行位结构、一边确保斜导杆的定位，便于行位结构的组装。
附图说明
27.图1是根据本发明的实施例的具备复合行位结构的风轮模具结构的立体示意图。
28.图2是根据本发明的实施例的具备复合行位结构的风轮模具结构的立体示意图。
29.图3是根据本发明的实施例的具备复合行位结构的风轮模具结构的立体分解示意图；仅对一个行位结构3进行了分解。
30.图4是根据本发明的实施例的具备复合行位结构的风轮模具结构的俯视示意图；第一模1未画出。
31.图5是根据本发明的实施例的行位结构3的立体示意图。
32.图6是根据本发明的实施例的行位结构3的俯视示意图。
33.图7是根据本发明的实施例的行位结构3的立体分解示意图。
34.图8是根据本发明的实施例的行位结构3的侧视示意图；线条一line1表示轮缘w1的底端面所在的平面；箭头一arr1表示脱模时直线动力件33驱动行位组件32移动的方向。
35.箭头一arr1；线条一line1；第一模1；第二模2；导向结构23；顶针29；行位结构3；模仁组件31；模仁斜面311；密封面316；限位面317；轮缘成形面318；叶片成形面319；行位组件32；行位斜面321；被铲面329；直线动力件33；动力连接件331；相对运动件34；斜导杆341；导
杆头342；导杆头槽343；入头槽344；限位导向件35；限位导向槽351；中部导轨352；辅助导向结构36；辅助导向槽361；冷却管道39；脱模间隙9；风轮w；轮缘w1；叶片w2。
具体实施方式
36.下面将结合说明书附图，对本发明的具体实施方式进行说明。
37.作为具体的实施例，本发明的实施例的具备复合行位结构的风轮模具结构，其包括第一模1、第二模2以及多个行位结构3；第一模1相对第二模2可动。作为具体实施方式之一，第二模2为定模，第一模1为动模，第一模1与第二模2通过线性轴承连接，气缸、液压缸等与第一模1连接，使得第一模1相对第二模2能够直线运动。本实施例中，行位结构3为七个，行位结构3的数量可以需要相应地调整。多个行位结构3绕风轮w的轴心线均布。行位结构3为至少三个
38.行位结构3包括模仁组件31、行位组件32、直线动力件33以及相对运动件34；直线动力件33设置在第一模1或第二模2上且与行位组件32连接，使得行位组件32具备直线运动的动力、能够沿水平方向直线运动。作为具体实施方式之一，直线动力件33设置在为定模的第二模2上，以简化模具的结构。第一模1上固定设置有铲面，铲面抵持行位组件32的后述被铲面329，能够使得行位组件32朝向后续的成形腔移动，提高密封性。第二模2设置有槽状的导向结构23；行位组件32贴合地设置在导向结构23内。作为具体的实施方式之一，直线动力件33设置在为定模的第二模2上，俯视时直线动力件33完全位于第二模2内，直线动力件33的输出端设置有整体为u形的动力连接件331，动力连接件331与行位组件32连接。相比于直线动力件33直接与行位组件32连接的结构，能够减少第二模2以及模具的整体占地面积，便有模具的运输、使用等。
39.模仁组件31的顶端设置有轮缘成形面318，模仁组件31的两侧均设置有叶片成形面319；模仁组件31、第一模1、第二模2合围形成成形腔(附图未画出)。将流体的塑料等注入所述的成形腔，待流体的塑料硬化后形成风轮w。作为具体实施方式之一，轮缘成形面318与第一模1合围、用于成形轮缘w1，相邻的两个模仁组件31的叶片成形面319之间用于成形叶片w2。
40.作为具体的实施方式之一，模仁组件31的两侧分别设置有为平面的密封面316，密封面316分别与叶片成形面319连接，使得叶片成形面319直接过渡到限位面317，模仁组件31的两侧的密封面316之间的夹角大致为，三班六十度除以行位结构3的个数，密封面316中的一个平行于直线动力件33的动力方向。作为具体的实施方式之一，行位组件32的两侧也存在俯视时与模仁组件31的密封面316重合的面。模仁组件31能够沿直线动力件33的动力方向移动、能够完全从风轮w脱模(换言之，俯视时模仁组件31与风轮w无重合的区域)的同时，相邻的两个模仁组件31的密封面316能够相互贴合而密封，确保成形腔的密封性，
41.相对运动件34分别与模仁组件31、行位组件32连接；模仁组件31与行位组件32直线滑动连接，模仁组件31与行位组件32之间的直线滑动方向、直线动力件33的直线动力方向均位于竖直平面内且存在锐角；换言之，如图6所示，俯视时模仁组件31与行位组件32之间的直线滑动方向、直线动力件33的直线动力方向平行，如图8所示，侧视时，俯视时模仁组件31与行位组件32之间的直线滑动方向、直线动力件33的直线动力方向，两者之间存在锐角。相对运动件34提供的力，使得模仁组件31能够相对行位组件32直线运动。相对运动件34
可以为气缸等，也可以为后述的结构或其他结构。
42.工作原理为，当风轮w成形后需要脱模时，如图8所示，直线动力件33驱动行位组件32直线运动、远离风轮w(换言之，成形腔)的构成中，相对运动件34驱动模仁组件31相对行位组件32反向运动，使得轮缘成形面318向下移动而产生脱模间隙9、轮缘成形面318与轮缘w1分离；同时，模仁组件31在水平方向上保持静置，或者在水平方向上以小于行位组件32的运动速度的速度远离风轮w，使得叶片成形面319与叶片w2之间产生位移，从而能够实现对风轮w的分步脱模，避免或减少拉模的不良。
43.作为具体的实施方式之一，模仁组件31设置有模仁斜面311，行位组件32设置有行位斜面321；模仁斜面311与行位斜面321贴合，模仁斜面311、行位斜面321中的一个设置有与另一个连接的直线导向结构(附图未标出)，从而使得模仁组件31与行位组件32之间的直线滑动方向、直线动力件33的直线动力方向均位于竖直平面内且存在锐角。模仁斜面311、行位斜面321均为平面。直线导向结构为直线滑槽配合直线滑轨的结构、或者现行轴承等用于直线导向节的结构。
44.作为具体的实施方式之一，相对运动件34为具备提供斥力的弹性件，相对运动件34可以为u形的弹片、两端分别与模仁组件31、行位组件32铰接；相对运动件34也可以为其他结构。当风轮w成形后需要脱模时，直线动力件33驱动行位组件32直线运动、远离风轮w(换言之，成形腔)的构成中，相对运动件34提供的弹力使得模仁组件31相对行位组件32反向运动，使得轮缘成形面318向下移动而产生脱模间隙9、轮缘成形面318与轮缘w1分离；同时，模仁组件31在水平方向上保持静置，无需复杂的电控手段等即可实现模仁组件31在水平方向上保持静置，能够简化模具结构、降低成本。模仁组件31设置有限位面317，限位面317与第二模2相抵能够实现模仁组件31的复位，当然，也可以通过其他方式实现模仁组件31的复位。
45.作为具体的实施方式之一，还包括设置有导杆头342的斜导杆341，相对运动件34为套设在斜导杆341上的弹簧，模仁组件31设置有垂直于模仁组件31与行位组件32之间的直线滑动方向的导杆头槽343，导杆头342插入导杆头槽343，使得导杆头342能够沿导杆头槽343滑动，斜导杆341与行位组件32直线滑动连接，斜导杆341与行位组件32直线滑动连接的方向、平行于模仁组件31与行位组件32之间的直线滑动方向。导杆头槽343的断面为t形，导杆头342为圆形与导杆头槽343的内壁贴合。斜导杆341嵌入行位组件32，使得斜导杆341与行位组件32直线滑动连接。
46.作为具体的实施方式之一，所述直线导向结构包括限位导向槽351以及设置有中部导轨352的限位导向件35，中部导轨352嵌入限位导向槽351，限位导向件35固定在模仁组件31上，限位导向槽351开设在行位组件32且俯视时完全位于行位组件32内。中部导轨352的断面为t形。直线动力件33驱动行位组件32直线运动，直至中部导轨352与限位导向槽351的内壁相抵，模仁组件31随着行位组件32一起直线运动，能够使得模仁组件31完全从风轮w脱模。
47.作为具体的实施方式之一，所述直线导向结构包括辅助导向槽361以及辅助导向结构36，辅助导向槽361设置在模仁组件31且从模仁组件31的一端外露，螺丝(附图未标出)穿过限位导向件35旋入所述模仁组件31的一端，所述螺丝的轴心线平行于模仁组件31与行位组件32直线滑动连接的方向。辅助导向槽361的断面、辅助导向结构36的断面均为l形或t
形。组装行位结构3时，将辅助导向结构36从辅助导向槽361对的外露的开口滑入辅助导向槽361，直至相对运动件34与所述模仁组件31的一端相抵，然后旋转所述螺丝，使得模仁组件31克服相对运动件34的弹力而靠近限位导向件35，直至与限位导向件35相抵而与限位导向件35固定。换言之，无需一边克服相对运动件34的弹力一边组装行位结构3，便于行位结构3的组装。行位组件32上设置有正对所述螺丝的贯穿孔(附图未标出)，以便于将内六角穿过所述贯穿孔旋转所述螺丝。
48.作为具体的实施方式之一，导杆头槽343设置有入头槽344；入头槽344的断面的半径大于等于导杆头342的半径、且小于为弹簧的相对运动件34的外径，相对运动件34与模仁组件31的一端接触时(换言之，为弹簧的相对运动件34为自然状态)斜导杆341刚好嵌入行位组件32的长度为最小长度，斜导杆341的长度大于所述最小长度。组装行位结构3时，将辅助导向结构36从辅助导向槽361对的外露的开口滑入辅助导向槽361，直至相对运动件34与所述模仁组件31的一端接触，此时，导杆头342刚好进入导杆头槽343、为弹簧的相对运动件34为自然状态而不提供弹力、)斜导杆341刚好嵌入行位组件32而实现直线滑动连接；此时，仅需旋转所述螺丝，使得模仁组件31克服相对运动件34的弹力而靠近限位导向件35，直至与限位导向件35相抵而与限位导向件35固定。换言之，无需一边克服相对运动件34的弹力、一边组装行位结构3、一边确保斜导杆341的定位，便于行位结构3的组装。
49.如在本发明中使用用语：第一、第二等，不表示任何顺序、量或重要性，仅是用于区分。
50.如在本发明中使用用语：一个、一种等，不表示数量的限制，而是表示至少一个提到的对象的存在。
51.如在本发明中使用指示方位或位置的用语：顶部、底部、侧部、纵向、横向、中间、中心、外、内、水平、竖直、左、右、上方、下方等，意指反映相对位置，而非绝对位置。
52.如在本发明中使用的用语：大致、整体、近似、相近等，是为了指出存在特征但允许一定偏差的限定用语。允许一定偏差的量可取决于特定背景而变化；例如，针对尺寸的偏差、可取决于的特定背景包括但不限于尺寸公差的国家标准。