一种热缩切割设备的制作方法

1.本发明涉及医疗器械技术领域，特别涉及一种热缩切割设备。


背景技术：

2.目前，心肌切割器的外管(cn 110495931a)或是同类似的管状构件在生产过程中对其外观及密封性有一定要求，并且需要将刀具的槽口部位漏出来，因此，在加工过程中，在管状器材的表面包覆套管，在高温下收缩贴紧，达到密封作用，现有技术针对头端部位及槽口部位多余部分，一般是采取人工手工切除，但是人工切除难度大，容易导致外观不合格，边缘毛刺多，切除不干净等一系列问题。
3.因此，亟需设计一款设备，来实现自动化的热缩和切割作业，以改善人工作业的缺陷。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是提供一种热缩切割设备，有效的克服了现有技术的缺陷。
5.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
6.一种热缩切割设备，包括操作台、移动夹持机构、自动热缩套管装置、自动环切装置和自动切槽装置，上述移动夹持机构装配在上述操作台上端，用于夹持竖直设置的管状器材，并带动上述管状器材平移，上述自动热缩套管装置、自动环切装置和自动切槽装置分别装配在上述操作台上，并依次间隔的设置于管状器材移动轨迹的一侧，上述自动热缩套管装置用于将管状器材外部套设的套管热缩在其表面，上述自动环切装置用于对管状器材的上端进行环切，上述自动切槽装置用于对管状器材的上端一侧沿竖向开槽。
7.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
8.进一步，上述移动夹持机构包括第一直线模组、位移调节机构和夹具，上述第一直线模组装配于上述操作台上端，上述位移调节机构装配于上述第一直线模组的移动模块上，上述夹具装配在上述位移调节机构上，上述第一直线模组用于驱使上述位移调节机构带动夹具直线移动，上述自动热缩套管装置、自动环切装置和自动切槽装置分别设置于上述第一直线模组的同一侧，上述位移调节机构用于驱使上述夹具朝向上述第一直线模组的一侧平移，上述夹具用于夹持竖直设置的管状器材。
9.进一步，上述位移调节机构包括载板和第二直线模组，上述载板装配于上述第一直线模组的移动模块上端，上述第二直线模组装配于上述载板的上端，上述第二直线模组的移动轨迹与上述第一直线模组的移动轨迹相互垂直，上述夹具装配于上述第一直线模组的移动模块上端。
10.进一步，上述自动热缩套管装置包括第一竖直移动机构和加热模块，上述第一竖直移动机构装配于上述操作台上端，上述加热模块与上述第一竖直移动机构传动连接，上述加热模块中具有竖直的加热管腔。
11.进一步，上述第一竖直移动机构包括第一架体和第一无杆气缸，上述第一架体装配于上述操作台上端，上述第一无杆气缸竖直装配于上述第一架体靠近上述移动夹持机构的一侧，上述加热模块装配于上述第一无杆气缸的滑块上。
12.进一步，上述加热模块包括下端敞口的隔热罩以及布设在上述隔热罩内壁的加热线圈。
13.进一步，上述自动环切装置包括第二竖直移动机构和环切刀组件，上述第二竖直移动机构装配于上述操作台上端，上述环切刀组件与上述第二竖直移动机构传动连接。
14.进一步，上述第二竖直移动机构包括第二架体和第二无杆气缸，上述第二架体装配于上述操作台上端，上述第二无杆气缸竖直装配于上述第二架体靠近上述移动夹持机构的一侧，上述环切刀组件装配于上述第二无杆气缸的滑块上。
15.进一步，上述自动切槽装置包括第三竖直移动机构、横置的电加热丝组件和导向组件，上述第三竖直移动机构装配于上述操作台上端，上述导向组件包括两个间隔且竖直平行设置的导向侧板，两个上述导向侧板上分别设有竖向的导向槽，上述电加热丝组件横穿两个上述导向侧板的导向槽，并与上述第三竖直移动机构活动连接，上述第三竖直移动机构用于驱使上述电加热丝组件沿两个上述导向侧板的导向槽移动。
16.进一步，上述第三竖直移动机构包括第三架体和第三无杆气缸，上述第三架体装配于上述操作台上端，上述第三无杆气缸竖直装配于上述第三架体靠近上述移动夹持机构的一侧，两个上述导向侧板分别装配于上述第三架体上，并分布在上述第三无杆气缸的两侧，上述电加热丝组件与上述第三无杆气缸的滑块活动连接，并位于上述第三无杆气缸靠近上述移动夹持机构的一侧。
17.本发明的有益效果是：结构设计合理，能够实现管状器材自动化的热缩切割加工，生产过程安全高效，质量佳。
附图说明
18.图1为本发明的热缩切割设备的结构示意图；
19.图2为本发明的热缩切割设备中涉及的管状器材的结构示意图。
20.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
21.1、操作台；2、移动夹持机构；3、自动热缩套管装置；4、自动环切装置；5、自动切槽装置；6、管状器材；21、第一直线模组；22、位移调节机构；23、夹具；31、第一竖直移动机构；32、加热模块；41、第二竖直移动机构；42、环切刀组件；51、第三竖直移动机构；52、电加热丝组件；53、导向组件；531、导向侧板。
具体实施方式
22.以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
23.实施例
24.如图1和2所示，本实施例的热缩切割设备包括操作台1、移动夹持机构2、自动热缩套管装置3、自动环切装置4和自动切槽装置5，上述移动夹持机构2装配在上述操作台1上端，用于夹持竖直设置的管状器材6，并带动上述管状器材6平移，上述自动热缩套管装置3、
自动环切装置4和自动切槽装置5分别装配在上述操作台1上，并依次间隔的设置于管状器材6移动轨迹的一侧，上述自动热缩套管装置3用于将管状器材6外部套设的套管热缩在其表面，上述自动环切装置4用于对管状器材6的上端进行环切，上述自动切槽装置5用于对管状器材6的上端一侧沿竖向开槽。
25.生产过程如下：
26.步骤一、将管状器材6竖直夹持定位在移动夹持机构2上，并在管状器材6的外表面套装好适配的套管(图中a指代)；
27.步骤二、操作移动夹持机构2带动管状器材6移动至自动热缩套管装置3所在工位处，并微调管状器材6的位置，然后操作自动热缩套管装置3对管状器材6进行加热，使其外部的套管热塑在其外表面，热塑完毕后，自动热缩套管装置3回位；
28.步骤三、操作移动夹持机构2带动管状器材6移动至自动环切装置4处，并微调管状器材6的位置，然后操作自动环切装置4对热塑后的管状器材6的上端端头进行环切，切除多余的端头部分(与成型后的外形相比多余的端头部位)，切割完毕后，自动环切装置4回位；
29.步骤四、操作移动夹持机构2带动管状器材6移动至自动切槽装置5处，并微调管状器材6的位置，然后操作自动切槽装置5在竖向上沿着设定好的路径移动，在管状器材6的上端侧方开槽口(图中b指代)，开槽完毕后，自动切槽装置5回位；
30.步骤五、移动夹持机构2回位，取下加工完毕的管状器材6。
31.整个设备设计比较合理，能够实现热塑、环切、开槽的自动化加工，生产过程安全高效，相比较传统人工加工，产能大幅提高，并且，有效降低人工成本，加工精度更高，产品质量更好。
32.作为一种优选的实施方式，上述移动夹持机构2包括第一直线模组21、位移调节机构22和夹具23，上述第一直线模组21装配于上述操作台1上端，上述位移调节机构22装配于上述第一直线模组21的移动模块上，上述夹具23装配在上述位移调节机构22上，上述第一直线模组21用于驱使上述位移调节机构22带动夹具23直线移动，上述自动热缩套管装置3、自动环切装置4和自动切槽装置5分别设置于上述第一直线模组21的同一侧，上述位移调节机构22用于驱使上述夹具23朝向上述第一直线模组21的一侧平移，上述夹具23用于夹持竖直设置的管状器材6。
33.该实施方案中，具体公开了移动夹持机构2的结构组成，使用过程中，第一直线模组21带动位移调节机构22和夹具23沿直线移动，自动热缩套管装置3、自动环切装置4和自动切槽装置5分别落于第一直线模组21的移动模块移动轨迹的一侧，也就是说，沿着管状器材6的移动轨迹依次布设热塑、环切和开槽的装置(工位)，在第一直线模组21驱使位移调节机构22和夹具23及管状器材6分别移动至三个不同的加工装置处时，通过位移调节机构22微调夹具23以及管状器材6的位置，使得管状器材6置于每个加工装置的最佳加工位置，然后分别在三个装置处完成热塑、环切以及开槽的作业，整个移动夹持机构2结构设计合理，操作简单、方便。
34.作为一种优选的实施方式，上述位移调节机构22包括载板和第二直线模组，上述载板装配于上述第一直线模组21的移动模块上端，上述第二直线模组装配于上述载板的上端，上述第二直线模组的移动轨迹与上述第一直线模组21的移动轨迹相互垂直，上述夹具23装配于上述第一直线模组21的移动模块上端。
35.该实施方案中，因自动热缩套管装置3、自动环切装置4和自动切槽装置5分别设置于上述第一直线模组21的同一侧，因此，第一直线模组21可以带动管状器材6移动至三个装置处，再配合第二直线模组的横移，即可实现管状器材6在每个加工装置处的精准定位，整体设计紧凑、巧妙。
36.本实施例中，夹具23采用市面上已有的用于夹持管状零件的夹具即可，如类似抱箍的座体，或是夹紧气缸等，因夹具23在现有技术中有广泛的应用，因此，其具体选择根据实际情况灵活选择即可，在此不做赘述。
37.当然，上述第一直线模组21和第二直线模组均可以采用现有技术的线性模组、滚珠丝杠副等。
38.作为一种优选的实施方式，上述自动热缩套管装置3包括第一竖直移动机构31和加热模块32，上述第一竖直移动机构31装配于上述操作台1上端，上述加热模块32与上述第一竖直移动机构31传动连接，上述加热模块32中具有竖直的加热管腔。
39.该实施方案中，第一竖直移动机构31用于驱使加热模块32上下移动，在管状器材6经移动夹持机构2带动至当前加工位置并定位后，第一竖直移动机构31驱使加热模块32下移至管状器材6处，并对其进行加热，使其外部的套管热塑在其表面即可，整体驱动方式简单，操作快捷、方便。
40.更具体地，上述第一竖直移动机构31包括第一架体和第一无杆气缸，上述第一架体装配于上述操作台1上端，上述第一无杆气缸竖直装配于上述第一架体靠近上述移动夹持机构2的一侧，上述加热模块32装配于上述第一无杆气缸的滑块上。
41.该实施方案中，第一无杆气缸可以驱使其滑块上下移动，从而带动加热模块32上下移动，驱动快捷、灵敏，采用空气作为动力源，比较环保。
42.本实施例中，第一无杆气缸也可以采用线性模组或是滚珠丝杆传动副等替代。
43.优选的，第一架体采用竖直的板体，其下端折弯翻边后与操作台1固定，利于第一无杆气缸在其一侧的牢固固定。
44.本实施例中，上述加热模块32包括下端敞口的隔热罩以及布设在上述隔热罩内壁的加热线圈，管状器材6定位在自动热缩套管装置3处后，第一竖直移动机构31驱使加热模块32向下移动，直至其隔热罩套于管状器材6的外部，其内的加热线圈通电加热即可对管状器材6加热，使得套管热塑，整体设计与管状器材6的热塑加工高度匹配，管状器材6均匀受热，生产质量更佳。
45.作为一种优选的实时方式，上述自动环切装置4包括第二竖直移动机构41和环切刀组件42，上述第二竖直移动机构41装配于上述操作台1上端，上述环切刀组件42与上述第二竖直移动机构41传动连接。
46.该实施方案中，第二竖直移动机构41用于驱使环切刀组件42上下移动，在管状器材6经移动夹持机构2带动至当前加工位置并定位后，第二竖直移动机构41驱使环切刀组件42下移至管状器材6的上端，并对其上端多余部分进行环切，整体驱动方式简单，操作快捷、方便。
47.上述实施方案中，环切刀组件42采用现有技术的产品，具体可以采用超声环切刀或是其他刀具。
48.作为一种优选的实施方式，上述第二竖直移动机构41包括第二架体和第二无杆气
缸，上述第二架体装配于上述操作台1上端，上述第二无杆气缸竖直装配于上述第二架体靠近上述移动夹持机构2的一侧，上述环切刀组件42装配于上述第二无杆气缸的滑块上。
49.该实施方案中，第二无杆气缸可以驱使其滑块上下移动，从而带动环切刀组件42上下移动，驱动快捷、灵敏，采用空气作为动力源，比较环保。
50.本实施例中，第二无杆气缸也可以采用线性模组或是滚珠丝杆传动副等替代。
51.优选的，第二架体采用竖直的板体，其下端折弯翻边后与操作台1固定，利于第二无杆气缸在其一侧的牢固固定。
52.作为一种优选的实施方式，上述自动切槽装置5包括第三竖直移动机构51、横置的电加热丝组件52和导向组件53，上述第三竖直移动机构51装配于上述操作台1上端，上述导向组件53包括两个间隔且竖直平行设置的导向侧板531，两个上述导向侧板531上分别设有竖向的导向槽(图中c指代)，上述电加热丝组件52横穿两个上述导向侧板531的导向槽，并与上述第三竖直移动机构51活动连接，上述第三竖直移动机构51用于驱使上述电加热丝组件52沿两个上述导向侧板531的导向槽移动。
53.该实施方案中，第三竖直移动机构51用于驱使电加热丝组件52沿导向组件53在竖向上移动，在管状器材6经移动夹持机构2带动至当前加工位置并定位后，第三竖直移动机构51驱使环切刀组件42下移至管状器材6的上端，电加热丝组件52在导向组件53的引导下，沿着特定的竖向轨迹(导向槽的延伸轨迹)移动，并对管状器材6上端一侧沿着特定的形状进行开槽口操作，整体驱动方式简单，操作快捷、方便。
54.需要补充说明的是：导向槽包括位于上部的横向切入段、以及自上而下与切入段相连的竖直段、弯弧段，该导向槽的具体形状根据实际管状器材6所要开槽口的形状来设定即可，在此不做赘述。
55.更具体地，上述第三竖直移动机构51包括第三架体和第三无杆气缸，上述第三架体装配于上述操作台1上端，上述第三无杆气缸竖直装配于上述第三架体靠近上述移动夹持机构2的一侧，两个上述导向侧板531分别装配于上述第三架体上，并分布在上述第三无杆气缸的两侧，上述电加热丝组件52与上述第三无杆气缸的滑块活动连接，并位于上述第三无杆气缸靠近上述移动夹持机构2的一侧。
56.该实施方案中，第三无杆气缸可以驱使其滑块上下移动，从而带动电加热丝组件52沿着导向槽上下移动，驱动快捷、灵敏，采用空气作为动力源，比较环保。
57.本实施例中，第三无杆气缸也可以采用线性模组或是滚珠丝杆传动副等替代。
58.优选的，第三架体采用竖直的板体，其下端折弯翻边后与操作台1固定，利于第三无杆气缸在其一侧的牢固固定。
59.需要补充的是：电加热丝组件52包括电加热丝(镍钛金属丝/不锈钢丝/钨丝)，以及设置在电加热丝两端的导电金属件，两端的导电金属件分别与两侧的导向侧板531的导向槽滑动连接，并且，两端的导电金属件通过一个绝缘的架体与第三竖直移动机构51活动连接，由于两端的导电金属件在通电后电路处于短路状态，通过电流较大，因此电加热丝发热，产生高温，形成热切，此时能够很顺畅的对套管进行切割，通过导向槽来限制其行程，能够对管状器材6的槽口部位进行良好的切割加工。
60.需要特别补充说明的是：整个方案中，所有的电器元件(如第一直线模组21、第二直线模组、加热线圈、第一无杆气缸、第二无杆气缸、环切刀组件42、第三无杆气缸和电加热
丝组件52等)均可接入控制器，实现自动化的控制运行操作。
61.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
62.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
63.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
64.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
65.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
66.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。