一种增压器结构的制作方法

1.本发明涉及液压设备技术领域，具体而言，涉及一种增压器结构。


背景技术：

2.目前，在例如大吨位油压机等液压设备的液压系统中，一般通过设置增压器结构来降低液压执行机构的尺寸规格、成本等。但现有的增压器结构一般采用增压比固定的设计，且进油和出油形式单一，使得增压器结构的增压方式单一，难以满足要求高压压力不同的液压系统，降低了增压器结构的适用性。


技术实现要素：

3.本发明解决的问题是：如何丰富增压器结构的增压方式，提升增压器结构的适用性。
4.为解决上述问题，本发明提供一种增压器结构，包括缸体和设置在所述缸体内的活塞结构，所述活塞结构包括活塞杆和分别设置在所述活塞杆两端的第一活塞和第二活塞，所述第一活塞和所述第二活塞均适于与所述缸体的内侧壁滑动连接；所述缸体的内侧壁上凸设有适于套设在所述活塞杆上并与所述活塞杆滑动连接的凸起结构，所述第一活塞、所述凸起结构和所述第二活塞在所述缸体轴线方向上将所述缸体内部依次分隔为第一腔、第二腔、第三腔和第四腔，且所述缸体上设有适于分别与所述第一腔、所述第二腔、所述第三腔和所述第四腔对应的第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，所述第一腔、所述第二腔、所述第三腔和所述第四腔分别通过所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口和所述第四油口输入或排出液压油。
5.可选地，所述缸体包括两端开口的缸筒和分别设置在所述缸筒两端的第一缸盖和第二缸盖，且所述第一缸盖和所述第二缸盖均与所述缸筒可拆卸连接；所述凸起结构适于设置在所述缸筒的内侧壁上。
6.可选地，所述第一油口适于设置在所述第一缸盖和所述缸筒中的至少一个上，并与所述第一腔连通；所述第四油口适于设置所述第二缸盖和所述缸筒中的至少一个上，并与所述第四腔连通；所述第二油口和所述第三油口均适于设置在所述缸筒上，并分别与所述第二腔、所述第三腔连通。
7.可选地，所述第一活塞和所述第二活塞中的一个与所述活塞杆一体成型，所述第一活塞和所述第二活塞中的另一个与所述活塞杆可拆卸连接。
8.可选地，所述活塞结构还包括紧固螺母，所述活塞杆包括活塞杆本体和设置在所述活塞杆本体远离所述第一活塞的一端处的连接部，所述连接部的直径小于所述活塞杆本体的直径；所述第二活塞适于套设在所述连接部上，并位于所述活塞杆本体与所述紧固螺母之间以通过所述紧固螺母锁紧。
9.可选地，所述第二缸盖与所述紧固螺母对应设置，且所述第二缸盖上设有适于与所述连接部和所述紧固螺母插接配合的容纳槽。
10.可选地，所述增压器结构还包括第一密封结构，所述第一密封结构适于设置在所述第一活塞与所述缸体内侧壁的滑动连接处、所述第二活塞与所述缸体内侧壁的滑动连接处以及所述凸起结构与所述活塞杆的滑动连接处。
11.可选地，所述第一活塞、所述第二活塞的侧壁和所述凸起结构的内侧壁上均设有呈环状的第一凹槽，所述第一密封结构适于设置在所述第一凹槽内。
12.可选地，所述增压器结构还包括第二密封结构，所述第二密封结构适于设置在所述第一缸盖与所述缸筒的连接处以及所述第二缸盖与所述缸筒的连接处。
13.可选地，所述增压器结构还包括第三密封结构，所述第三密封结构适于设置在所述第二活塞与所述活塞杆本体的连接处，和/或，所述第二活塞与所述连接部的连接处。
14.本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：增压器结构通过设置多个油腔(即第一腔、第二腔、第三腔和第四腔)以及相应的多个油口(即第一油口、第二油口、第三油口和第四油口)，使得增压器结构适于多油腔供油和排油，从而使得在相同的增压比条件下，本发明中的增压器结构相对现有技术中的增压器结构能够排出更大的流量，且尺寸规格可以做到更小，降低了增压器结构的制造成本和占用空间；且通过不同油腔的组合，可使得增压器结构能够实现多种增压比，丰富了增压器结构的增压方式，提升了增压器结构的适用范围。而且，在同一管路条件下，通过改变液压油的流动方向，可实现增压器结构增压功能与减压功能的切换，使得增压器结构的增压形式更加灵活。
附图说明
15.图1为本发明实施例中增压器结构的结构示意图；
16.图2为图1中a处的局部放大图。
17.附图标记说明：
18.1-缸体，11-凸起结构，12-缸筒，13-第一缸盖，14-第二缸盖，141-容纳槽；2-活塞结构，21-第一活塞，22-第二活塞，23-活塞杆，231-活塞杆本体，232-连接部，24-紧固螺母；31-第一腔，32-第二腔，33-第三腔，34-第四腔；41-第一油口，42-第二油口，43-第三油口，44-第四油口；5-第一密封结构；6-第一凹槽；7-第二密封结构；8-第三密封结构。
具体实施方式
19.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
20.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
21.结合图1所示，本发明实施例提供一种增压器结构，包括缸体1和设置在缸体1内的活塞结构2，活塞结构2包括活塞杆23和分别设置在活塞杆23两端的第一活塞21和第二活塞22，第一活塞21和第二活塞22均适于与缸体1的内侧壁滑动连接；缸体1的内侧壁上凸设有适于套设在活塞杆23上并与活塞杆23滑动连接的凸起结构11，第一活塞21、凸起结构11和第二活塞22在缸体1轴线方向上将缸体1内部依次分隔为第一腔31、第二腔32、第三腔33和
第四腔34，且缸体1上设有适于分别与第一腔31、第二腔32、第三腔33和第四腔34对应的第一油口41、第二油口42、第三油口43和第四油口44，第一腔31、第二腔32、第三腔33和第四腔34分别通过第一油口41、第二油口42、第三油口43和第四油口44输入或排出液压油。
22.本实施例中，增压器结构适用于油压机、挤压机等液压设备。增压器结构包括具有空腔(呈圆柱状)的缸体1和设置在缸体1的空腔内的活塞结构2，且活塞结构2适于沿缸体1的轴线方向往复移动。具体地，活塞结构2包括活塞杆23和分别设置在活塞杆23两端的第一活塞21和第二活塞22，活塞杆23、第一活塞21和第二活塞22均优选呈圆柱状，且活塞杆23与缸体1同轴设置，以保证活塞结构2的第一活塞21和第二活塞22均匀受力，保证活塞结构2在缸体1内的顺利移动。缸体1的内侧壁上凸设有呈环状的凸起结构11，活塞杆23贯穿凸起结构11围成的区域设置(即凸起结构11套设在活塞杆2上)，第一活塞21和第二活塞22则分别位于凸起结构11位于缸体1轴线方向上的两端；且活塞杆23适于在缸体1轴线方向上相对凸起结构11滑动，以实现活塞结构2在缸体1内的移动，从而实现增压器结构的增压功能或减压功能(即增压器结构输入低压油并排出高压油，或输入高压油并排出低压油)。在缸体1的轴线方向上，第一活塞21、凸起结构11和第二活塞22将缸体1内部的空腔依次分隔为第一腔31、第二腔32、第三腔33和第四腔34，也就是说，第一腔31和第四腔34分别位于第一活塞21背离凸起结构11的一端和第二活塞22背离凸起结构11的一端处，第二腔32和第三腔33分别位于第一活塞21朝向凸起结构11的一端和第二活塞22朝向凸起结构11的一端处，且第一腔31、第二腔32、第三腔33和第四腔34相互隔离。缸体1上设有适于连通第一腔31与缸体1外部的第一油口41、适于连通第二腔32与缸体1外部的第二油口42、连通第三腔33与缸体1外部的第三油口43以及连通第四腔34与缸体1外部的第四油口44，第一腔31、第二腔32、第三腔33和第四腔34分别通过第一油口41、第二油口42、第三油口43和第四油口44连接管路以输入或排出液压油，使得增压器结构起到改变排出的液压油的压力的作用。如此，增压器结构作为双作用增压器，通过活塞结构2的往复运动以及相应部件(例如管路和换向阀)的配合，即可为液压执行机构连续地排出高压油，使得增压器结构适用于增压行程要求较长的场合。增压器结构通过设置多个油腔(即第一腔31、第二腔32、第三腔33和第四腔34)以及相应的多个油口(即第一油口41、第二油口42、第三油口43和第四油口44)，使得增压器结构适于多油腔供油和排油，从而使得在相同的增压比条件下，本实施例中的增压器结构相对现有技术中的增压器结构能够排出更大的流量，且尺寸规格可以做到更小，降低了增压器结构的制造成本和占用空间；且通过不同油腔的组合，可使得增压器结构能够实现多种增压比，丰富了增压器结构的增压方式，提升了增压器结构的适用范围。而且，在同一管路条件下，通过改变液压油的流动方向，可实现增压器结构增压功能与减压功能的切换，使得增压器结构的增压形式更加灵活。
23.对于增压器结构通过采用不同油腔的组合来改变增压器结构的增压比，下面进一步说明。记活塞杆23的直径为d，缸体1内部的空腔直径(也是第一活塞21和第二活塞22的直径)为d。当第一油口41(第一腔31)和第三油口43(第三腔33)进低压油，第四油口44(第四腔34)排高压油，第二油口42(第二腔32)接油箱时，定义第一腔31和第三腔33压力为p1，第四腔34压力为p2，第二腔32压力为p3(由于第二腔32接回油箱，压力非常低，可以近似认为p3＝0)；在活塞结构2朝向第四腔34运动的过程中，由活塞结构2受力等于压力乘以面积，第一腔31和第三腔33的液
压油给活塞结构2朝向第四腔34的力为：第四腔34给活塞结构2朝向第一腔31的力为：由于增压器的活塞结构2在运动过程中受力是平衡的，因此：
[0024][0025]
可得此时增压器结构的增压比i1为：类似地，当第四油口44和第二油口42进低压油，第一油口41排高压油，第三油口43接油箱时，此时增压器结构的增压比i2为：当第四油口44和第二油口42进低压油，第三油口43排高压油，第一油口41接油箱时，此时增压器结构的增压比i3为：当第一油口41和第三油口43进低压油，第二油口42排高压油，第四油口44接油箱时，此时增压器结构的增压比i4为：当第一油口41进低压油，第二油口42排高压油，第四油口44、第三油口43接油箱时，此时增压器结构的增压比i5为：当第四油口44进低压油，第三油口43排高压油，第二油口42、第一油口41接油箱时，此时增压器结构的增压比i6为：其中，i1、i2均小于2，i3、i4均大于2；如此，通过不同油腔的组合，使得增压器结构能够实现多种增压比，丰富了增压器结构的增压方式，提升了增压器结构的适用范围。而且，在同一管路条件(即管路不变)下，通过改变液压油的流动方向(将高低压油口互换，使得液压油反向流动)，可实现增压器的往复运动，以及实现增压器结构增压功能与减压功能的切换；例如，在第一油口41(第一腔31)和第三油口43(第三腔33)进低压油，第四油口44(第四腔34)排高压油，第二油口42(第二腔32)接油箱时，当活塞结构2朝向第四腔34运动到极限位置，通过切换相应的换向阀，使得第四油口44和第二油口42进低压油，第一油口41排高压油，第三油口43接油箱，如此，保持增压比不变，且实现了活塞结构2的往复运动，进而实现增压器的连续往复运动，且此时的增压器结构可以充当具有减压功能的减压器。
[0026]
可选地，凸起结构11设有多个，多个凸起结构11沿缸体1轴线方向间隔设置并将缸体1内部分隔为多个腔体；且每个腔体内均设有第一活塞21或第二活塞22。
[0027]
本实施例中，凸起结构11还可以是设置两个或两个以上，缸体1内部的空腔被多个凸起结构11分隔为多个腔体。相应地，第一活塞21和第二活塞22同样设有多个，且多个腔体内均设有至少一个第一活塞21或设有至少一个第二活塞22，如此，进一步丰富了增压器结构的油腔，使得增压器结构能够实现更多增压比，进一步丰富了增压器结构的增压方式。例如，在凸起结构11设有两个时，两个沿缸体1轴线方向间隔设置的凸起结构11将缸体1内部的空腔分隔为三个腔体，且三个腔体均设有一个第一活塞21或第二活塞22。如此，两个凸起结构11与三个腔体内的活塞(第一活塞21或第二活塞22)将缸体1内部的空腔分隔为六个油腔，进一步丰富了增压器结构的油腔，使得增压器结构能够实现更多增压比，进一步丰富了
增压器结构的增压方式。
[0028]
可选地，结合图1所示，缸体1包括两端开口的缸筒12和分别设置在缸筒12两端的第一缸盖13和第二缸盖14，且第一缸盖13和第二缸盖14均与缸筒12可拆卸连接；凸起结构11适于设置在缸筒12的内侧壁上。
[0029]
本实施例中，缸体1包括缸筒12、第一缸盖13和第二缸盖14，凸起结构11设置在缸筒12的内侧壁上，且缸筒12轴线方向的两端设有开口，以便于活塞结构2在缸筒12内的装配。第一缸盖13和第二缸盖14分别设置在缸筒12两端内的开口处，并通过紧固件与缸筒12可拆卸连接，以提升缸体1整体结构安装和拆卸的便捷性，降低缸体1的生产制造难度。
[0030]
可选地，结合图1所示，第一油口41适于设置在第一缸盖13和缸筒12中的至少一个上，并与第一腔31连通；第四油口44适于设置第二缸盖14和缸筒12中的至少一个上，并与第四腔34连通；第二油口42和第三油口43均适于设置在缸筒12上，并分别与第二腔32、第三腔33连通。
[0031]
本实施例中，第一缸盖13设置在第一腔31处，第二缸盖14设置在第四腔34处。第一活塞21具有两个极限位置，一个极限位置是第一活塞21朝向第一缸盖13运动到极限时的位置，另一个极限位置是第一活塞21朝向第二缸盖14运动到极限时的位置。第二活塞22具有两个极限位置，一个极限位置是第二活塞22朝向第一缸盖13运动到极限时的位置(对应第一活塞21朝向第一缸盖13运动到极限时的极限位置)，另一个极限位置是第二活塞22朝向第二缸盖14运动到极限时的位置(对应第一活塞21朝向第二缸盖14运动到极限时的极限位置)。其中，对于第一活塞21和第二活塞22的极限位置，可通过第一缸盖13、第二缸盖14或凸起结构11来限定，即通过第一缸盖13、第二缸盖14或凸起结构11限制第一活塞21和第二活塞22在缸体1内的行程以确定第一活塞21和第二活塞22的极限位置。
[0032]
第一油口41可以是设置在第一缸盖13上，又可以是设置在缸筒12上，还可以是在第一缸盖13和缸筒12上均有设置(即当第一油口41设有多个时，一部分设置在第一缸盖13上，另一部分设置在缸筒12上)；且第一油口41与第一腔31连通，以用于为第一腔31供油或排油；而且，第一油口41的具体设置位置根据第一活塞21的极限位置设置，以保证第一活塞21朝向其极限位置运动的过程中能够一直通过第一油口41供油或排油。类似地，第四油口44可以是设置在第二缸盖14上，又可以是设置在缸筒12上，还可以是在第二缸盖14和缸筒12上均有设置(即当第四油口44设有多个时，一部分设置在第二缸盖14上，另一部分设置在缸筒12上)；且第四油口44与第四腔34连通，以用于为第四腔34供油或排油；而且，第四油口44的具体设置位置根据第二活塞22的极限位置设置，以保证第二活塞22朝向其极限位置运动的过程中能够一直通过第四油口44供油或排油。
[0033]
第二油口42设置在缸筒12上，并与第二腔32连通，以用于为第二腔32供油或排油；第二油口42可以是直接贯穿缸筒12以与第二腔32连通，还可以是先后贯穿缸筒12和凸起结构11以与第二腔32连通；而且，第二油口42的具体设置位置根据第一活塞21的极限位置设置，以保证第一活塞21朝向其极限位置运动的过程中能够一直通过第二油口42供油或排油。类似地，第三油口43设置在缸筒12上，并与第三腔33连通，以用于为第三腔33供油或排油；第三油口43可以是直接贯穿缸筒12以与第三腔33连通，还可以是先后贯穿缸筒12和凸起结构11以与第三腔33连通；而且，第三油口43的具体设置位置根据第二活塞22的极限位置设置，以保证第二活塞22朝向其极限位置运动的过程中能够一直通过第三油口43供油或
排油。
[0034]
可选地，结合图1所示，第一活塞21和第二活塞22中的一个与活塞杆23一体成型，第一活塞21和第二活塞22中的另一个与活塞杆23可拆卸连接。
[0035]
本实施例中，第一活塞21和第二活塞22中的一个与活塞杆23一体成型，另一个与活塞杆23可拆卸连接，一方面，以在保证活塞结构2的结构强度的同时，提升活塞结构2在缸体1内安装及拆卸的便捷性，以及便于增压器结构的后期维护；另一方面，降低了活塞结构2和缸体1的生产制造难度；再一方面，便于在可拆卸连接的活塞杆23与相应活塞(第一活塞21或第二活塞22)的连接处设置相应的密封结构(即第三密封结构8，后文介绍)。
[0036]
可选地，还可以是第一活塞21和第二活塞22均与活塞杆23可拆卸连接。
[0037]
可选地，结合图1所示，活塞结构2还包括紧固螺母24，活塞杆23包括活塞杆本体231和设置在活塞杆本体231远离第一活塞21的一端处的连接部232，连接部232的直径小于活塞杆本体231的直径；第二活塞22适于套设在连接部232上，并位于活塞杆本体231与紧固螺母24之间以通过紧固螺母24锁紧。
[0038]
本实施例中，第一活塞21与活塞杆23的活塞杆本体231一体成型，并位于活塞杆本体231朝向第一缸盖13的一端；活塞杆本体231朝向第二缸盖14的一端设有连接部232，活塞杆本体231与连接部232同轴设置并均呈圆柱状，且连接部232的直径小于活塞杆本体231的直径，以便于对第二活塞2进行限位。具体地，第二活塞22适于套设在连接部232上并与活塞杆本体231朝向第二缸盖14的一端部分抵接，紧固螺母24则设置在第二活塞22背离活塞杆本体231的一端并与连接部232螺纹连接，如此，通过活塞杆本体231与紧固螺母24夹持第二活塞22以对第二活塞22限位，从而将第二活塞22锁紧在活塞杆23上。通过设置适于拆装的第二活塞22，以在活塞结构2与缸体1进行装配时，将活塞杆23穿过凸起结构11围成的区域后再将第二活塞22安装在活塞杆23的连接部232上，其后再在缸筒12两端安装第一缸盖13和第二缸盖14。如此，提升了增压器结构装配的便捷性。
[0039]
可选地，结合图1所示，第二缸盖14与紧固螺母24对应设置，且第二缸盖14上设有适于与连接部232和紧固螺母24插接配合的容纳槽141。
[0040]
本实施例中，在第二缸盖14用于限定第二活塞22的一个极限位置时，即通过第二缸盖14限制第二活塞22朝向第二缸盖14运动的行程时，第二缸盖14上通过设置容纳槽141以用于与紧固螺母24以及连接部232朝向容纳槽141的一端插接配合(或间隙配合)，从而容纳紧固螺母24以及连接部232朝向容纳槽141的一端，以避免活塞结构2朝向第四腔34运动到极限位置时仅有紧固螺母24和连接部232与第二缸盖14贴靠，使得活塞结构2与第二缸盖14的接触面积小(活塞结构2对第二缸盖14的压强大)而导致第二缸盖14容易受损的情况发生。如此，以使得活塞结构2朝向第二缸盖14运动到极限位置时，紧固螺母24和连接部232朝向容纳槽141的一端插入容纳槽141且第二活塞22与第二缸盖14贴合，从而增大活塞结构2与第二缸盖14的接触面积，减小活塞结构2对第二缸盖14的压强，避免活塞结构2对第二缸盖14造成损伤。
[0041]
可选地，结合图1、图2所示，增压器结构还包括第一密封结构5，第一密封结构5适于设置在第一活塞21与缸体1内侧壁的滑动连接处、第二活塞22与缸体1内侧壁的滑动连接处以及凸起结构11与活塞杆23的滑动连接处。
[0042]
本实施例中，第一密封结构5用于实现活塞结构2与缸体1的滑动连接处的密封，具
体地，第一密封结构5设有多个，第一活塞21与缸体1(缸筒12)内侧壁的滑动连接处、第二活塞22与缸体1(缸筒12)内侧壁的滑动连接处以及凸起结构11与活塞杆23的滑动连接处均设有呈环状的第一密封结构5，以在相应的滑动连接处起到密封作用，保证第一腔31、第二腔32、第三腔33和第四腔34之间的隔绝，避免第一腔31、第二腔32、第三腔33和第四腔34内的液压油相互流通，从而保证增压器结构的正常作业。
[0043]
可选地，结合图1、图2所示，第一活塞21、第二活塞22的侧壁和凸起结构11的内侧壁上均设有呈环状的第一凹槽6，第一密封结构5适于设置在第一凹槽6内。
[0044]
本实施例中，设置在第一活塞21与缸体1内侧壁的滑动连接处的第一密封结构5优选设置在第一活塞21的侧壁上，设置在第二活塞22与缸体1内侧壁的滑动连接处的第一密封结构5优选设置在第二活塞22的侧壁上，设置在凸起结构11与活塞杆23的滑动连接处的第一密封结构5优选设置在凸起结构11的内侧壁上。具体地，第一活塞21、第二活塞22的侧壁和凸起结构11的内侧壁上均设有呈环状的第一凹槽6，同样呈环状的第一密封结构5则设置在第一凹槽6内，以保证第一密封结构5设置位置的稳定，从而保证第一密封结构5能够稳定的起到密封的作用。
[0045]
可选地，结合图1、图2所示，增压器结构还包括第二密封结构7，第二密封结构7适于设置在第一缸盖13与缸筒12的连接处以及第二缸盖14与缸筒12的连接处。
[0046]
本实施例中，第二密封结构7用于实现缸筒12与缸盖(即第一缸盖13、第二缸盖14)连接处的密封，具体地，第一缸盖13、第二缸盖14与缸筒12的连接处均设有呈环状的第二密封结构7，以避免第一腔31内的液压油从第一缸盖13与缸筒12的连接处泄漏以及避免第四腔34内的液压油从第四缸盖与缸筒12的连接处泄漏，保证第一缸盖13与缸筒12的连接处的密封性以及第二缸盖14与缸筒12的连接处的密封性。相应地，第一缸盖13和/或缸筒12的相应位置设有用于安装第二密封结构7的呈环状的凹槽结构，以保证第二密封结构7设置位置的稳定。
[0047]
可选地，结合图1、图2所示，增压器结构还包括第三密封结构8，第三密封结构8适于设置在第二活塞22与活塞杆本体231的连接处，和/或，第二活塞22与连接部232的连接处。
[0048]
本实施例中，第三密封结构8用于实现第二活塞22与活塞杆23连接处的密封，具体地，第三密封结构8可以是设置在第二活塞22与活塞杆本体231的连接处，也可以是设置在第二活塞22与连接部232的连接处，还可以是在第二活塞22与活塞杆本体231的连接处以及第二活塞22与连接部232的连接处均有设置。当第三密封结构8设置在第二活塞22与活塞杆本体231的连接处时，第三密封结构8可以是设置在第二活塞22和活塞杆本体231中的至少一个上，且第二活塞22或活塞杆本体231上通过设置呈环状的凹槽结构来安装同样呈环状的第三密封结构8，以保证第三密封结构8设置位置的稳定以及第二活塞22和活塞杆本体231连接处的密封性。当第三密封结构8设置在第二活塞22与连接部232的连接处时，第三密封结构8可以是设置在第二活塞22和连接部232中的至少一个上，且第二活塞22或连接部232上通过设置呈环状的凹槽结构来安装同样呈环状的第三密封结构8，以保证第三密封结构8设置位置的稳定以及第二活塞22和连接部232连接处的密封性。如此，以保证第二活塞22与活塞杆23之间连接的密封性，避免第三腔33和第四腔34连通造成第三腔33和第四腔34间的窜油而影响增压器结构的正常工作。
[0049]
虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。