一种具有自动切断功能的纱线机的制作方法

1.本技术涉及纱线纺织的技术领域，尤其是涉及一种具有自动切断功能的纱线机。


背景技术：

2.纱线是一种纺织品，用各种纺织纤维加工成一定细度的产品，用于织布、制绳、针织和刺绣等，分为短纤维纱、连续长丝等。毛纱及毛线一般用于纺织羊毛衫、毛裤、围巾等各种编织用品，除保暖外还具有装饰作用。
3.纱线在纺织暂时结束时，需要被切断，以往传统的方法都是纺织工人使用剪刀对纱线进行手动剪断，但这种切断方式会很容易出现对纱线一次性剪切不连续的情况，对纱线的切断十分不便。


技术实现要素：

4.为了方便对纱线的切断，本技术提供一种具有自动切断功能的纱线机。
5.本技术提供的一种具有自动切断功能的纱线机，包括纱线机本体，所述纱线机本体上设置有自动切断组件，所述自动切断组件包括切刀，所述切刀与所述纱线机本体滑移连接，所述纱线机本体上设置有刀座，所述刀座与所述切刀相对设置，所述切刀与所述刀座之间留有供纱线穿过的间隔。
6.通过采用上述技术方案，纱线机本体在生产纱线的过程中，需要对纱线进行切断以满足生产需求，对纱线进行切断时，通过切刀的滑移，对切刀与刀座之间的纱线进行切断，实现了对纱线的自动切断，使纱线的切断更加方便，更加连续。
7.可选的，所述纱线机本体上固定连接有门型架，所述门型架上固定连接有第一可伸缩油缸，所述切刀通过夹持组件与所述第一可伸缩油缸的活塞杆端头相连。
8.通过采用上述技术方案，切刀通过夹持组件与第一可伸缩油缸的活塞杆端头相邻，第一可伸缩油缸为切刀的滑移提供了驱动力，实现了切刀的自动滑移。
9.可选的，所述夹持组件包括安装板，所述安装板与所述第一可伸缩油缸的活塞杆端头固定连接，所述安装板上设置有两个相对的夹持板，所述切刀位于两个所述夹持板之间，两个所述夹持板用于对所述切刀进行夹持固定。
10.通过采用上述技术方案，切刀设置于两个夹持板之间，两个夹持板对切刀进行固定，同时，夹持板与切刀相贴合，对切刀起到限位作用，使切刀与安装板之间的连接更加稳定。
11.可选的，所述切刀与所述夹持板可拆卸连接，其中一个所述夹持板与所述安装板固定连接，另一个所述夹持板与所述安装板滑移连接，滑移设置的所述夹持板上设置有锁紧组件。
12.通过采用上述技术方案，切刀发生磨损需要进行维修或者更换时，只需将切刀从两个夹持板之间拆下即可，对切刀装配和维护都十分方便。
13.可选的，所述刀座上开设有与所述切刀相对应的刀槽，所述刀槽的侧壁上贴合设
置有保护层。
14.通过采用上述技术方案，切刀对纱线进行切断时，刀座通过刀槽对切刀的刀锋进行避让，降低了切刀与刀座发生接触碰撞的可能性，对切刀起到保护作用，同时保护层也降低了切刀与刀座相接触的可能性，进一步对切刀进行保护。
15.可选的，所述纱线机本体上设置有用于驱动刀座升降的升降组件，所述升降组件包括第二可伸缩油缸，所述第二可伸缩油缸与所述纱线机本体固定连接，所述刀座与所述第二可伸缩油缸的活塞杆端头固定连接。
16.通过采用上述技术方案，第二可伸缩油缸为刀座的升降提供了驱动力，实现了刀座的自动升降，在纱线机本体正常进行纱线生产时，刀座降下，与纱线之间留有间距，降低了纱线与刀座之间产生摩擦的可能性，保护纱线；需要对纱线进行切断时，刀座升起，对纱线进行承托，方便对纱线进行切断。
17.可选的，所述夹持板上设置有用于压紧纱线的压紧组件，所述压紧组件包括压紧块，所述压紧块与所述夹持板通过弹簧相连接，所述弹簧不受力时，所述压紧块的下端突出于所述切刀的刀锋。
18.通过采用上述技术方案，切刀向靠近刀座的方向移动，对纱线进行切断，切刀移动的过程中，弹簧被压缩，压紧块与刀座相抵接，对纱线进行压紧，使切断位置的纱线处于绷紧状态，更易被切断，同时，弹簧的设置使压紧块更加紧密地对纱线进行抵紧。
19.可选的，所述压紧组件还包括伸缩杆，所述伸缩杆的一端与所述夹持板相连，所述伸缩杆的另一端与所述压紧块相连。
20.通过采用上述技术方案，伸缩杆为压紧块的滑移提供了导向和限位，使压紧块在移动的过程中更加稳定。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
22.1．纱线机本体在生产纱线的过程中，需要对纱线进行切断以满足生产需求，对纱线进行切断时，通过切刀的滑移，对切刀与刀座之间的纱线进行切断，实现了对纱线的自动切断，使纱线的切断更加方便，更加连续；
23.2. 切刀发生磨损需要进行维修或者更换时，只需将切刀从两个夹持板之间拆下即可，对切刀装配和维护都十分方便；
24.3. 切刀向靠近刀座的方向移动，对纱线进行切断，切刀移动的过程中，弹簧被压缩，压紧块与刀座相抵接，对纱线进行压紧，使切断位置的纱线处于绷紧状态，更易被切断，同时，弹簧的设置使压紧块更加紧密地对纱线进行抵紧。
附图说明
25.图1是用于体现本实施例整体结构的示意图。
26.图2是用于体现本实施例整体结构另一视角的示意图。
27.图3是用于体现本实施例整体结构的主视图。
28.附图标记说明：
29.1、纱线机本体；2、自动切断组件；21、门型架；22、第一可伸缩油缸；23、切刀；3、夹持组件；31、安装板；311、导向槽；32、夹持板；321、导向块；4、锁紧组件；41、螺栓；42、螺母；5、刀座；51、刀槽；52、保护层；6、升降组件；61、第二可伸缩油缸；7、压紧组件；71、压紧块；
72、弹簧；73、伸缩杆。
具体实施方式
30.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种具有自动切断功能的纱线机。
32.参照图1，一种具有自动切断功能的纱线机包括纱线机本体1，纱线机本体1上设置有自动切断组件2，纱线机本体1上还设置有刀座5，刀座5与自动切断组件2相对设置，纱线机本体1上设置有用于驱动刀座5升降的升降组件6，自动切断组件2上设置有用于对纱线进行压紧的压紧组件7。
33.参照图1，需要对纱线进行切断时，升降组件6驱动刀座5向上移动，压紧组件7对纱线进行压紧后，自动切断组件2对纱线进行切断，实现了对纱线的自动切断。
34.参照图2，自动切断组件2包括门型架21，门型架21与纱线机本体1固定连接，门型架21上固定连接有第一可伸缩油缸22，第一可伸缩油缸22的活塞杆端头朝下设置，第一可伸缩油缸22下端设置有夹持组件3以及切刀23，夹持组件3用于对切刀23进行夹持固定，切刀23的刀锋朝下，刀座5位于切刀23的正下方，刀座5与切刀23之间留有供纱线穿过的间隔，刀座5的顶壁上开设有与切刀23相对应的刀槽51，刀槽51的侧壁上贴合设置有保护层52，保护层52由聚氨酯制成。
35.参照图2，第一可伸缩油缸22为切刀23的滑移提供了驱动力，实现了切刀23的自动滑移，完成对纱线的切断。切刀23对纱线进行切断时，刀座5上的刀槽51对切刀23的刀槽51进行避让，降低了刀座5与切刀23之间造成接触碰撞的可能性，配合保护层52进一步对切刀23起到保护作用。
36.参照图2，夹持组件3包括安装板31，安装板31水平设置且与第一可伸缩油缸22的活塞杆端头固定连接，安装板31的长度方向与门型架21的长度方向一致，安装板31的底壁上设置有两个相互平行的夹持板32，夹持板32竖直设置且夹持板32的长度方向与安装板31的长度方向一致，切刀23位于两块夹持板32之间。
37.参照图2，其中一个夹持板32与安装板31固定连接，另一个夹持板32与安装板31滑移连接，滑移设置的夹持板32靠近安装板31的侧壁上一体成型有导向块321，导向块321为t形块，安装板31上开设有与导向块321相对应的导向槽311，导向槽311为t形槽，导向块321滑移设置在导向槽311中。
38.参照图2，滑移设置的夹持板32上设置有锁紧组件4，锁紧组件4包括螺栓41及螺母42，螺栓41与夹持板32相垂直且贯穿两个夹持板32，螺母42螺纹套设在螺栓41上且与固定设置的夹持板32相抵紧。
39.参照图2，切刀23可拆卸地设置在两个夹持板32之间，方便了对切刀23的维修和更换，需要将切刀23拆下时，旋动螺母42，将切刀23从两个夹持板32之间取下即可，方便对切刀23进行维护和装配。
40.参照图3，升降组件6包括第二可伸缩油缸61，第二可伸缩油缸61与纱线机本体1固定连接，第二可伸缩油缸61的活塞杆端头朝上设置且与刀座5固定连接。第二可伸缩油缸61为刀座5的升降提供了驱动力，实现了刀座5的升降，在纱线机本体1进行纱线生产时，刀座5降下，与纱线之间留有间距，降低了纱线与刀座5之间产生摩擦的可能性，保护纱线；需要对
纱线进行切断时，刀座5升起，对纱线进行承托，方便对纱线进行切断。
41.参照图2，压紧组件7位于夹持板32靠近刀座5的一侧，压紧组件7包括压紧块71，压紧块71的长度方向与夹持板32的长度方向一致，压紧块71与夹持板32之间通过若干根弹簧72相连，弹簧72竖直设置，若干根弹簧72沿压紧块71的长度方向间隔设置，弹簧72的一端与夹持板32固定连接，弹簧72的另一端与压紧块71固定连接，弹簧72不受力时，压紧块71的下端突出于切刀23的刀锋，对应弹簧72的位置均设置有伸缩杆73，弹簧72套设于伸缩杆73外，伸缩杆73的固定端与夹持板32固定连接，伸缩杆73的自由端与压紧块71固定连接。
42.参照图2，第一可伸缩油缸22启动，驱动安装板31向下移动，对纱线进行切断的过程中，首先，压紧块71与刀座5相抵触，对纱线进行压紧，使切断位置的纱线处于绷紧状态，更易被切断。同时，弹簧72被压缩，使压紧块71更加紧密地对纱线进行抵紧。
43.本技术实施例的实施原理为：对纱线进行切断时，第二可伸缩油缸61启动，驱动刀座5向上升起。随后，第一可伸缩油缸22启动，驱动切刀23向靠近刀座5的方向移动，压紧块71对纱线进行压紧，切刀23继续向下移动，完成对纱线的切断。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。