一种浸入式水口自动成型设备的制作方法

1.本实用新型涉及水口成型技术领域，尤其涉及一种浸入式水口自动成型设备。


背景技术：

2.浸入式水口的主要功能是防止中间罐注流的二次氧化和钢水飞溅；避免结晶器保护渣卷入钢液；改善注流在结晶器内的流动状态和热流分布等，常见的浸入式水口一般采用铸造的方式制成。
3.中国专利cn 104149172 b公开了一种定径水口成型模具，该模具用来压制定径水口坯体，该模具包括内模、套在内模上的外模，其特征是：在内模和外模之间设有压套，内模、外模以及压套之间形成的空腔可与定径水口的形状相同；该模具还包括一底座，在底座上设有有一对支承轴和绕支承轴转动的摇臂，摇臂的内臂端部伸到内模的底部，摇臂的外臂端部可与具有一定长度的压杆相接触，压杆垂直地穿过底座的顶壁；当用一压板压向压套和压杆时，压套和内模形成相向移动，使定径水口坯体一次成型，提高了坯体压制的工作效率；所述的压套在加料时可取出，方便进料；在脱坯时不会发生坯体吸附在外模上的现象。
4.但是该技术方案中，由于浸入式水口的外形有碗口部分的一端比较粗，而在有侧孔部分的一段比较轻，外形细长，因此，采用方案的成型方式在出料时易对侧孔造成内伤，不能够保证侧孔完整的成型，此外，由于成型后的水口件与模具的内腔连在一起，导致出料难度大，工作效率低。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种浸入式水口自动成型设备，通过采用分级出料式的模具，能够在浸入式的水口成型后先对整体从模具内进行出料，然后再对侧孔处进行出料处理，防止侧孔在整体出料过程中出现损伤，出料效率高。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种浸入式水口自动成型设备，其特征在于，包括：
8.支撑组件，
9.推送单元，用于转移成型水口的推送单元设于所述支撑组件侧部；
10.出料单元，用于将铸件进行自动出料的出料单元设于所述支撑组件与所述推送单元相对的侧部；
11.成型单元，用于铸造水口的成型单元设于所述支撑组件上部中间；
12.工作时，铸造液在所述成型单元内部铸造结束后，推送单元将成型后的模具推送到出料单元处进行自动出料。
13.作为改进，所述成型单元包括：
14.套筒，所述套筒内部设有空腔且一侧与所述支撑组件连接；
15.铸造箱，用于承载铸造件的所述铸造箱滑动插接在所述套筒内部；
16.成型腔，所述成型腔设于所述铸造箱内部中央。
17.作为改进，所述铸造箱内部一侧设有用于集气的集气孔；
18.所述铸造箱内部且位于成型腔上端设有退位槽；
19.所述退位槽顶部设有贯穿铸造箱内部的出气孔；
20.所述集气孔的拐角处设有贯穿铸造箱至退位槽底部的导气管。
21.作为改进，所述退位槽内部滑动插接有用于铸造水口侧孔的铸孔机构；
22.所述铸孔机构上端且位于退位槽内部连接有推力机构；
23.所述铸孔机构与所述退位槽均呈倾斜设置。
24.作为改进，所述推送单元包括：
25.气缸；
26.丝杠，用于所述丝杠滑动连接在所述气缸侧部；
27.内腔成型杆，所述内腔成型杆连接在所述丝杠侧部；
28.所述内腔成型杆位于成型腔内部的部分呈圆轴状，位于套筒内部且位于成型腔外部的部分呈圆台状；
29.所述内腔成型杆的外侧与所述铸孔机构的底部滑动连接。
30.作为改进，所述出料单元包括：
31.导向机构，所述导向机构侧部与所述支撑组件连接；
32.固定塞，两组所述固定塞关于导向机构的中心线对称的连接在所述支撑组件侧部；
33.导向杆，所述导向杆一端滑动插接在所述导向机构内部且另一端连接在铸造箱侧部；
34.所述导向杆呈“t”形状且内部设有两端细中间粗的限位腔。
35.作为改进，所述限位腔内部滑动插接有用于顶出成型件的顶出杆；
36.所述顶出杆位于限位腔中部的粗径处固定套设有限位块；
37.所述限位腔内部且位于限位块侧部活动套设有用于调节顶出杆初始位置的复位机构；
38.所述导向机构内部活动插接有一端与导向杆侧部连接的预紧机构。
39.作为改进，所述顶出杆一端延伸至导向机构内部且不与导向机构接触；
40.所述导向机构位于铸造箱内部设有用于密封铸造液的密封块；
41.所述密封块与成型腔一端位于同一平面。
42.本实用新型的有益效果在于：
43.1、本实用新型通过丝杠带动内腔成型杆移动将铸造液完全推入成型腔内部进行铸造，控制气缸停止进一步推动丝杠，此过程铸孔机构始终与内腔成型杆接触，确保在铸造过程中，水口模型的侧孔保持完整。
44.2、本实用新型通过丝杠进一步推动内腔成型杆，内腔成型杆通过外部圆台状的部分推动铸造箱，使得铸造箱从套筒内部移出至出料单元处，随后气缸带动内腔成型杆复位，在铸造箱从套筒内部移出的过程中，铸孔机构始终与位于成型件内部并随着成型件同步移动，避免了出料之前成型件的侧孔发生损伤。
45.3、本实用新型通过采用分级出料式的模具，能够在浸入式的水口成型后先对整体
从模具内进行出料，然后再对侧孔处进行出料处理，出料效率高
46.综上所述，本实用新型具有通过采用分级出料式的模具，能够在浸入式的水口成型后先对整体从模具内进行出料，然后再对侧孔处进行出料处理，防止侧孔在整体出料过程中出现损伤，出料效率高等优点。
附图说明
47.图1为本实用新型整体结构示意图；
48.图2为本实用新型正视局部剖视图；
49.图3为本实用新型俯视全剖视图；
50.图4为本实用新型在图3中a处的放大图；
51.图5为本实用新型出料时的运动状态图；
52.图6为本实用新型成型后的浸入式水口模型图。
53.图中，1、支撑组件；2、推送单元；3、出料单元；4、成型单元；101、侧板；102、底座；201、气缸；202、丝杠；203、内腔成型杆；301、导向机构；302、固定塞；303、预紧机构；304、导向杆；3041、限位腔；305、顶出杆；3051、限位块；3052、密封块；306、复位机构；401、套筒；4011、进料口；402、铸造箱；4021、集气孔；4022、导气管；4023、出气孔；4024、退位槽；403、铸孔机构；404、推力机构；405、成型腔。
具体实施方式
54.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
55.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、
“ꢀ
顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
56.实施例一
57.如图1所示，一种浸入式水口自动成型设备，包括：
58.支撑组件1，
59.推送单元2，用于转移成型水口的推送单元2设于所述支撑组件1侧部；
60.出料单元3，用于将铸件进行自动出料的出料单元3设于所述支撑组件1与所述推送单元2相对的侧部；
61.成型单元4，用于铸造水口的成型单元4设于所述支撑组件1上部中间；
62.工作时，铸造液在所述成型单元4内部铸造结束后，推送单元2将成型后的模具推送到出料单元3处进行自动出料。
63.需要补充的是，所述支撑组件1包括底板102，所述底板102上端连接有两组平行设置用于固定出料单元3和成型单元4的侧板101。
64.作为改进，如图2-5所示，所述成型单元4包括：
65.套筒401，所述套筒401内部设有空腔且一侧与所述支撑组件1连接；
66.铸造箱402，用于承载铸造件的所述铸造箱402滑动插接在所述套筒401内部；
67.成型腔405，所述成型腔405设于所述铸造箱402内部中央。
68.优选的，所述套筒401上部连接有用于灌输铸造液的进料口4011；
69.进一步的，所述铸造箱402内部一侧设有用于集气的集气孔4021；
70.所述铸造箱402内部且位于成型腔405上端设有退位槽4024；
71.所述退位槽4024顶部设有贯穿铸造箱402内部的出气孔4023；
72.所述集气孔4021的拐角处设有贯穿铸造箱402至退位槽4024底部的导气管4022。
73.更进一步的，所述退位槽4024内部滑动插接有用于铸造水口侧孔的铸孔机构403；
74.所述铸孔机构403上端且位于退位槽4024内部连接有推力机构404；
75.所述铸孔机构403与所述退位槽4024均呈倾斜设置。
76.此外，所述推送单元2包括：
77.气缸201；
78.丝杠202，用于所述丝杠202滑动连接在所述气缸201侧部；
79.内腔成型杆203，所述内腔成型杆203连接在所述丝杠202侧部；
80.所述内腔成型杆203位于成型腔405内部的部分呈圆轴状，位于套筒401内部且位于成型腔405外部的部分呈圆台状；
81.所述内腔成型杆203的外侧与所述铸孔机构403的底部滑动连接。
82.需要说明的是，铸造时，铸造液沿着进料口4011进入成型腔405与内腔成型杆203之间，启动气缸201，气缸201通过丝杠202带动内腔成型杆203移动将铸造液完全推入成型腔405内部进行铸造，控制气缸201停止进一步推动丝杠，此过程铸孔机构403始终与内腔成型杆203接触，确保在铸造过程中，水口模型的侧孔保持完整；
83.铸造成型后后，气缸201通过丝杠202进一步推动内腔成型杆203，内腔成型杆203通过外部圆台状的部分推动铸造箱402，使得铸造箱402从套筒401内部移出至出料单元3处，随后气缸201带动内腔成型杆203复位，在铸造箱402从套筒401内部移出的过程中，铸孔机构403始终与位于成型件内部并随着成型件同步移动，如图6所示，避免了出料之前成型件的侧孔发生损伤。
84.作为改进，如图2-3，图5所示，所述出料单元3包括：
85.导向机构301，所述导向机构301侧部与所述支撑组件1连接；
86.固定塞302，两组所述固定塞302关于导向机构301的中心线对称的连接在所述支撑组件1侧部；
87.导向杆304，所述导向杆304一端滑动插接在所述导向机构301内部且另一端连接在铸造箱402侧部；
88.所述导向杆304呈“t”形状且内部设有两端细中间粗的限位腔3041。
89.进一步的，所述限位腔3041内部滑动插接有用于顶出成型件的顶出杆305；
90.所述顶出杆305位于限位腔3041中部的粗径处固定套设有限位块3051；
91.所述限位腔3041内部且位于限位块3051侧部活动套设有用于调节顶出杆305初始位置的复位机构306；
92.所述导向机构301内部活动插接有一端与导向杆304侧部连接的预紧机构303。
93.更进一步的，所述顶出杆一端延伸至导向机构301内部且不与导向机构301接触；
94.所述导向机构301位于铸造箱402内部设有用于密封铸造液的密封块3052；
95.所述密封块3052与成型腔405一端位于同一平面。
96.需要说明的是，铸造箱402被内腔成型件203从套筒401内部推出至出料单元3过程中，固定塞302优先进入集气孔4021内部，并将集气孔4021内部的气体通过导气管4022排入退位槽4024内部，此时，退位槽4024内的气体推动铸孔机构403压缩推力机构404，使得铸孔机构404脱离铸孔，随后，顶出杆305再被导向机构301的反向作用力下推动密封块3052向右移动，将铸造箱402内部的水口件顶出，从而达到了采用分级出料式的模具，能够在浸入式的水口成型后先对整体从模具内进行出料，然后再对侧孔处进行出料处理，出料效率高的效果。
97.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。