一种齿轮压装设备的制作方法

1.本技术涉及自动化压装技术领域，尤其涉及一种齿轮压装设备。


背景技术：

2.齿轮与轴的装配过程多是采用人工压装的方式来完成，没有信息化系统记录和自动化控制方案，不能有效地记录齿轮的装配信息和相关校验信息，这种方式不仅效率低、劳动强度大，而且操作过程对存在一定的安全风险，另外，这种手动装配的方式装配精度不高，且装配容易出错，从而导致产品的品质无法得到可靠的保障。


技术实现要素：

3.本技术实施例通过提供一种齿轮压装设备，解决了现有技术中齿轮与轴承的装配压装效率低、装配精度低的问题，实现了对齿轮与轴承高效率、高精度压装。
4.本实用新型实施例提供了一种齿轮压装设备，包括安装在框架结构内的主动齿轮压装装置和/或从动齿轮压装装置；
5.所述主动齿轮压装装置用于对主动齿轮组件进行压装，并能够采集所述主动齿轮组件在压装过程中的压装力和位移；
6.所述从动齿轮压装装置用于对从动齿轮组件进行压装，并能够采集所述从动齿轮组件在压装过程中的压装力和位移。
7.更进一步地，所述主动齿轮压装装置包括第一底座、第一按钮、第一丝杆、第一伺服电缸、第一移位传感器、第一力传感器、主动压头、主动定位工装和第一横移伺服电机；
8.所述第一丝杆沿所述第一底座的长度方向安装于所述第一底座上，且所述第一丝杆的一端连接所述第一横移伺服电机；
9.所述主动定位工装套设于所述第一丝杆上，并与所述第一丝杆螺纹配合；
10.所述主动压头通过第一固定装置安装于所述第一底座的一端，并位于所述第一丝杆的上方；
11.所述第一伺服电缸设置于所述第一固定装置上，且所述第一伺服电缸的伸缩端连接所述主动压头；
12.所述第一移位传感器和所述第一力传感器设置于所述第一固定装置上，并位于所述第一伺服电缸与所述主动压头之间；
13.所述第一按钮安装于所述第一底座上，并电连接所述第一伺服电缸和所述第一横移伺服电机。
14.更进一步地，所述第一固定装置包括第一套筒、第一滑动板、第一导向柱和第一固定板；
15.两个所述第一导向柱安装于所述第一底座上，并分别位于所述第一丝杆的两侧；
16.所述第一固定板固定于所述第一导向柱的顶部，所述第一伺服电缸设置于所述第一固定板上；
17.所述第一滑动板的两端通过所述第一套筒套设于所述第一导向柱上，且所述第一伺服电缸的伸缩端穿过所述第一固定板后并与所述第一滑动板顶面相固定，所述第一滑动板的底面固定所述主动压头；
18.所述第一移位传感器和所述第一力传感器安装于所述第一滑动板上。
19.更进一步地，所述主动齿轮压装装置还包括第一接近开关；
20.所述第一接近开关设置于所述第一底座上，并位于所述第一丝杆的远离所述主动压头的一端。
21.更进一步地，所述主动齿轮压装装置还包括第一反射开关；
22.所述第一反射开关设置于所述第一底座上，并位于所述第一丝杆的靠近所述主动压头的一端。
23.更进一步地，所述从动齿轮压装装置包括第二按钮、第二伺服电缸、第二丝杆、第二力传感器、从动压头、从动定位工装、第二横移伺服电机、第二移位传感器和第二底座；
24.所述第二丝杆沿所述第二底座的长度方向安装于所述第二底座上，且所述第二丝杆的一端连接所述第二横移伺服电机；
25.所述从动定位工装套设于所述第二丝杆上，并与所述第二丝杆螺纹配合；
26.所述从动压头通过第二固定装置安装于所述第二底座的一端，并位于所述第二丝杆的上方；
27.所述第二伺服电缸设置于所述第二固定装置上，且所述第二伺服电缸的伸缩端连接所述从动压头；
28.所述第二移位传感器和所述第二力传感器设置于所述第二固定装置上，并位于所述第二伺服电缸与所述从动压头之间；
29.所述第二按钮安装于所述第二底座上，并电连接所述第二伺服电缸和所述第二横移伺服电机。
30.更进一步地，所述从动齿轮压装装置还包括设置于所述第二固定装置上的升降气缸和压头切换气缸；
31.所述升降气缸的伸缩端连接所述压头切换气缸，并能够带动压头切换气缸实现升降运动。
32.更进一步地，所述第二固定装置包括：第二固定板、第二滑动板、第二导向柱、第三滑动板和固定座；
33.两个所述第二导向柱安装于所述第二底座上，并分别位于所述第二丝杆的两侧；
34.所述第二固定板固定于所述第二导向柱的顶部，所述第二伺服电缸设置于所述第二底座上；
35.所述第二滑动板和所述第三滑动板的两端分别通过套筒套设于所述第二导向柱上，所述第二伺服电缸的伸缩端穿过所述第二固定板后并与所述第二滑动板顶面相固定，所述第二滑动板的底面固定所述从动压头；
36.所述第三滑动板位于所述第二滑动板的下方，所述压头切换气缸安装于所述第三滑动板上；
37.所述固定座安装于所述第二导向柱的底部，所述升降气缸的一端与所述固定座相固定，另一端与所述第三滑动板相固定；
38.所述第二移位传感器和所述第二力传感器安装于所述第二滑动板上。
39.更进一步地，所述从动齿轮压装装置还包括第二接近开关；
40.所述第二接近开关设置于所述第二底座上，并位于所述第二丝杆的远离所述从动压头的一端。
41.更进一步地，所述从动齿轮压装装置还包括第二反射开关；
42.所述第二反射开关设置于所述第二底座上，并位于所述第二丝杆的靠近所述从动压头的一端。
43.本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
44.本实用新型实施例提供的一种齿轮压装设备，将主动齿轮组件和/或从动齿轮组件分别送至主动齿轮压装装置和/或从动齿轮压装装置，然后通过电动控制主动齿轮压装装置和/或从动齿轮压装装置对主动齿轮组件和/或从动齿轮组件进行压装，并分别采集压装过程中的压装力和压装位移，以便于多主/从动齿轮组件压装过程的精准掌控。采用本实用新型的齿轮压装设备，有效解决了现有技术中齿轮与轴承的装配压装效率低、装配精度低的问题，实现了对齿轮与轴承高效率、高精度压装。
附图说明
45.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
46.图1为本技术实施例提供的主动齿轮压装装置结构示意图；
47.图2为本技术实施例提供的从动齿轮压装装置结构示意图。
48.图标：1、主动齿轮压装装置；11、第一按钮；12、第一接近开关；13、第一丝杆；14、第一伺服电缸；15、第一移位传感器；16、第一力传感器；17、主动压头；18、主动定位工装；19、第一横移伺服电机；110、第一反射开关；111、第一底座；112、第一套筒；113、第一滑动板；114、第一导向柱；115、第一固定板；2、从动齿轮压装装置；21、第二接近开关；22、第二按钮；23、第二伺服电缸；24、第二丝杆；25、第二力传感器；26、升降气缸；27、压头切换气缸；28、从动压头；29、第二反射开关；210、从动定位工装；211、第二横移伺服电机；212、第二移位传感器；213、第二底座；214、第二固定板；215、第二滑动板；216、第二导向柱；217、第三滑动板；218、固定座。
具体实施方式
49.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
50.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置
关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
51.参考图1和图2，本实用新型实施例提供了一种齿轮压装设备，包括安装在框架结构内的主动齿轮压装装置1和/或从动齿轮压装装置2；主动齿轮压装装置1用于对主动齿轮组件进行压装，并能够采集主动齿轮组件在压装过程中的压装力和位移；从动齿轮压装装置2用于对从动齿轮组件进行压装，并能够采集从动齿轮组件在压装过程中的压装力和位移。
52.本实用新型实施例提供的一种齿轮压装设备，将主动齿轮组件和/或从动齿轮组件分别送至主动齿轮压装装置1和/或从动齿轮压装装置2，然后通过电动控制主动齿轮压装装置1和/或从动齿轮压装装置2对主动齿轮组件和/或从动齿轮组件进行压装，并分别采集压装过程中的压装力和压装位移，以便于多主/从动齿轮组件压装过程的精准掌控。采用本实用新型的齿轮压装设备，有效解决了现有技术中齿轮与轴承的装配压装效率低、装配精度低的问题，实现了对齿轮与轴承高效率、高精度压装。
53.如图1所示，主动齿轮压装装置1包括第一底座111、第一按钮11、第一丝杆13、第一伺服电缸14、第一移位传感器15、第一力传感器16、主动压头17、主动定位工装18和第一横移伺服电机19；第一丝杆13沿第一底座111的长度方向安装于第一底座111上，且第一丝杆13的一端连接第一横移伺服电机19；主动定位工装18套设于第一丝杆13上，并与第一丝杆13螺纹配合；主动压头17通过第一固定装置安装于第一底座111的一端，并位于第一丝杆13的上方；第一伺服电缸14设置于第一固定装置上，且第一伺服电缸14的伸缩端连接主动压头17；第一移位传感器15和第一力传感器16设置于第一固定装置上，并位于第一伺服电缸14与主动压头17之间；第一按钮11安装于第一底座111上，并电连接第一伺服电缸14和第一横移伺服电机19。
54.在实际应用过程中，其操作过程如下：通过第一横移伺服电机19将主动定位工装18移至第一丝杆13的另一端，将主动齿轮转运至主动定位工装18上，然后人工按下第一按钮11，第一横移伺服电机19带动主动定位工装18移动至主动压头17正下方，第一伺服电缸14控制主动压头17压下，对主动轴承进行压装。其中，第一力传感器16用来检测反馈轴承压装过程中的压装力，第一移位传感器15用来检测反馈轴承压装过程中的位移，第一移位传感器15和第一力传感器16将检测到的位移以及压装力反馈给工控机。主动齿轮压装装置1的整套执行动作均为自动化逻辑控制，本实施例对其自动化逻辑控制程序不做要求。
55.参考图1，第一固定装置包括第一套筒112、第一滑动板113、第一导向柱114和第一固定板115；两个第一导向柱114安装于第一底座111上，并分别位于第一丝杆13的两侧；第一固定板115固定于第一导向柱114的顶部，第一伺服电缸14设置于第一固定板115上；第一滑动板113的两端通过第一套筒112套设于第一导向柱114上，且第一伺服电缸14的伸缩端穿过第一固定板115后并与第一滑动板113顶面相固定，第一滑动板113的底面固定主动压
头17；第一移位传感器15和第一力传感器16安装于第一滑动板113上。
56.本实施例中的第一固定装置，在具体操作时，第一伺服电缸14启动时，第一伺服电缸14的伸缩端带动第一滑动板113沿第一导向柱114实现竖直方向上的滑动，进而固定在第一滑动板113上的主动压头17、第一移位传感器15和第一力传感器16也实现上升和下降，实现对主动齿轮组件的压装以及压装力和压装位移的测量。
57.结合图1，主动齿轮压装装置1还包括第一接近开关12；第一接近开关12设置于第一底座111上，并位于第一丝杆13的远离主动压头17的一端。
58.本实施例中的第一接近开关12在实际应用中，当第一横移伺服电机19将主动定位工装18移至第一丝杆13的另一端，通过第一接近开关12会感应到主动定位工装18后，第一横移伺服电机19停止转动，直至主动齿轮组件放置主动定位工装18后，第一横移伺服电机19反转，将主动定位工装18移动至主动压头17正下方。
59.结合图1，主动齿轮压装装置1还包括第一反射开关110；第一反射开关110设置于第一底座111上，并位于第一丝杆13的靠近主动压头17的一端。
60.本实施例中的第一反射开关110在实际应用中，当第一横移伺服电机19反转时，会带动主动定位工装18上的主动齿轮向靠近主动压头17的方向移动，此时可以通过第一反射开关110来检测主动定位工装18上是否放置有工件。
61.如图2所示，从动齿轮压装装置2包括第二按钮22、第二伺服电缸23、第二丝杆24、第二力传感器25、从动压头28、从动定位工装210、第二横移伺服电机211、第二移位传感器212和第二底座213；第二丝杆24沿第二底座213的长度方向安装于第二底座213上，且第二丝杆24的一端连接第二横移伺服电机211；从动定位工装210套设于第二丝杆24上，并与第二丝杆24螺纹配合；从动压头28通过第二固定装置安装于第二底座213的一端，并位于第二丝杆24的上方；第二伺服电缸23设置于第二固定装置上，且第二伺服电缸23的伸缩端连接从动压头28；第二移位传感器212和第二力传感器25设置于第二固定装置上，并位于第二伺服电缸23与从动压头28之间；第二按钮22安装于第二底座213上，并电连接第二伺服电缸23和第二横移伺服电机211。
62.在实际应用当中，从动齿轮压装装置2的操作过程如下：通过第二横移伺服电机211将从动定位工装210移至第二丝杆24的另一端，将从动齿轮转运至从动定位工装210上，然后人工按下第二按钮22，第二横移伺服电机211带动从动定位工装210移动至从动压头28正下方，第二伺服电缸23控制从动压头28压下，对从动齿轮进行压装。其中，第二力传感器25用来检测反馈轴承压装过程中的压装力，第二移位传感器212用来检测反馈轴承压装过程中的位移，第二移位传感器212和第二力传感器25将检测到的位移以及压装力反馈给工控机。从动齿轮压装装置2的整套执行动作均为自动化逻辑控制，本实施例对其自动化逻辑控制程序不做要求。
63.参考图2，从动齿轮压装装置2还包括设置于第二固定装置上的升降气缸26和压头切换气缸27；升降气缸26的伸缩端连接压头切换气缸27，并能够带动压头切换气缸27实现升降运动。
64.本实施例中，压头切换气缸27设置在第二固定装置上，并位于从动压头28的一侧方，压头切换气缸27的伸缩端上设置有隔板，升降气缸26也设置在第二固定装置上，并能够带动压头切换气缸27实现升降运动。实际使用时，当从动齿轮轴的装配件中有一个轴承的
内下圈压装面直径比其他的压装面直径小时，只用一个压头无法实现压装，所以当压装这个小的轴承内下圈时压头切换气缸27伸出，隔板就会伸出，然后升降气缸26下降，这时从动压头28就会压在隔板上，保证压装动作完成。
65.如图2所示，第二固定装置包括：第二固定板214、第二滑动板215、第二导向柱216、第三滑动板217和固定座218；两个第二导向柱216安装于第二底座213上，并分别位于第二丝杆24的两侧；第二固定板214固定于第二导向柱216的顶部，第二伺服电缸23设置于第二底座213上；第二滑动板215和第三滑动板217的两端分别通过套筒套设于第二导向柱216上，第二伺服电缸23的伸缩端穿过第二固定板214后并与第二滑动板215顶面相固定，第二滑动板215的底面固定从动压头28；第三滑动板217位于第二滑动板215的下方，压头切换气缸27安装于第三滑动板217上；固定座218安装于第二导向柱216的底部，升降气缸26的一端与固定座218相固定，另一端与第三滑动板217相固定；第二移位传感器212和第二力传感器25安装于第二滑动板215上。
66.本实施例中的第二固定装置，在具体操作时，第二伺服电缸23启动时，第二伺服电缸23的伸缩端带动第二滑动板215沿第二导向柱216实现竖直方向上的滑动，进而固定在第二滑动板215上的从动压头28、第二移位传感器212和第二力传感器25也实现上升和下降，实现对主动齿轮组件的压装以及压装力和压装位移的测量。此外，当需要压装从动齿轮轴的装配件中有一个轴承的内下圈压装面直径比其他的压装面直径小的工件时，从动压头28穿过第三滑动板217并伸出，升降气缸26和压头切换气缸27分别启动，压头切换气缸27垂直于升降气缸26设置，压头切换气缸27的伸缩杆带动隔板伸出，然后升降气缸26下降，带动第三滑动板217沿第二导向柱216实现竖直方向上的滑动，这时从动压头28就会压在隔板上，保证轴承的内下圈压装面直径比其他的压装面直径小的工件的压装动作完成。
67.结合图2，从动齿轮压装装置2还包括第二接近开关21；第二接近开关21设置于第二底座213上，并位于第二丝杆24的远离从动压头28的一端。
68.本实施例中的第二接近开关21在实际应用中，当第二横移伺服电机211将从动定位工装210移至第二丝杆24的另一端，通过第二接近开关21会感应到从动定位工装210后，第二横移伺服电机211停止转动，直至主动齿轮组件放置从动定位工装210后，第二横移伺服电机211反转，将从动定位工装210移动至从动压头28正下方。
69.参照图2，从动齿轮压装装置2还包括第二反射开关29；第二反射开关29设置于第二底座213上，并位于第二丝杆24的靠近从动压头28的一端。
70.本实施例中的第二反射开关29在实际应用中，当第二横移伺服电机211反转时，会带动从动定位工装210上的从动齿轮向靠近从动压头28的方向移动，此时可以通过第二反射开关29来检测从动定位工装210上是否放置有工件。
71.本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。
72.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术技术方案的范围。