一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置的制作方法

1.本实用新型涉及圆柱形锂电池加工技术领域，尤其涉及一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置。


背景技术：

2.圆柱形锂电池是现在生活中常见的电池，其容量高，能够进行反复充电，受到广大人们的喜爱，圆柱形锂电池具有钢壳，圆柱形锂电池的钢壳在进行加工时是通过拉伸进行成型的，使得其成为圆柱的形状。
3.现有技术的锂电池钢壳拉伸成型后是通过气缸提供动力进行顶出退壳的，由于气缸动作顶出时需要成型头完全复位后才开始触发感应器，导致锂电池钢壳的退壳发生延时，进而使得电池钢壳的加工效率缓慢。因此，亟需设计一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的加工效率缓慢的缺点，而提出的一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置，包括壳体，所述壳体的顶部外壁通过螺栓连接有安装块，所述安装块的内部开有成型孔，所述成型孔的内部活动插接有顶柱，所述顶柱的一端焊接有导柱，所述安装块的一侧外壁焊接有横板，所述横板的一侧外壁焊接有竖板，所述竖板的一侧外壁焊接有导套，所述导柱活动插接在导套的内部，所述导柱的外部套接有回力弹簧，所述壳体的顶部内壁通过螺栓连接有气缸，所述气缸的输出轴一端延伸至壳体的外部焊接有连接板，所述连接板的一侧外壁通过螺栓连接有成型头，所述成型头与成型孔相适配。
6.上述技术方案的关键构思在于：通过弹簧的弹力使得顶柱将成型的电池钢壳进行顶出，进而实现了电池钢壳成型后自动退壳的效果，使得电池钢壳加工效率增高。
7.进一步的，所述壳体的顶部外壁通过螺栓连接有导向块，所述成型头活动插接在导向块的内部，所述顶柱的一端内嵌有电磁铁。
8.进一步的，所述导柱的外部通过螺纹连接有两个螺母，两个所述螺母的底部外壁焊接有加力杆。
9.进一步的，两个所述螺母之间设置有弹簧垫，所述弹簧垫套接在导柱的外部。
10.进一步的，所述安装块的一侧外壁开有与成型孔相通的圆弧槽，所述成型头的一端设置有圆弧角。
11.进一步的，所述壳体的两侧外壁焊接有安装板，所述安装板的顶部外壁开有安装孔。
12.进一步的，所述顶柱的底部外壁开有限位槽，所述安装块的内部插接有限位柱，所述限位柱的一端延伸至限位槽的内部。
13.本实用新型的有益效果为：
14.1.通过设置的成型头、顶柱和回力弹簧，通过回力弹簧的弹力使得顶柱将成型的电池钢壳进行顶出，进而实现了电池钢壳成型后自动退壳的效果，使得电池钢壳加工效率增高。
15.2.通过设置的螺母和加力杆，利用加力杆对螺母进行转动，使得螺母能够对回力弹簧的压缩程度进行改变，进而使得顶柱对电池钢壳顶出时的力度得到改变，方便退壳装置在安装时进行调试。
16.3.通过设置的通过设置的导向块，利用导向块对成型头的运动提供稳定导向的效果，使得电池钢壳在成型时内壁厚度均匀，因此实现了电池钢壳加工质量得到提高的效果。
17.4.通过设置的圆弧槽和圆弧角，利用圆弧槽和圆弧角使得工件在进行形变时能够得到平滑过渡，防止电池钢壳出现断裂的现象。
附图说明
18.图1为本实用新型提出的一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置的主视图；
19.图2为本实用新型提出的一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置的内部结构示意图；
20.图3为本实用新型提出的一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置的顶柱结构示意图。
21.图中：1壳体、2安装块、3成型孔、4气缸、5顶柱、6连接板、7成型头、8导向块、9安装板、10圆弧角、11圆弧槽、12电磁铁、13限位槽、14限位柱、15横板、16竖板、17导套、18导柱、19螺母、20弹簧垫、21加力杆、22回力弹簧。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请同时参见图1至图3，一种圆柱形锂电池钢壳拉伸成型自动退壳装置，包括壳体1，壳体1的顶部外壁通过螺栓连接有安装块2，安装块2的内部开有成型孔3，成型孔3用于电池钢壳的成型，成型孔3的内部活动插接有顶柱5，利用顶柱5对成型孔3内部电池钢壳进行顶出，顶柱5的一端焊接有导柱18，安装块2的一侧外壁焊接有横板15，横板15的一侧外壁焊接有竖板16，竖板16的一侧外壁焊接有导套17，导柱18活动插接在导套17的内部，导柱18的外部套接有回力弹簧22，壳体1的顶部内壁通过螺栓连接有气缸4，气缸4的型号为ma20x40，气缸4的输出轴一端延伸至壳体1的外部焊接有连接板6，连接板6的一侧外壁通过螺栓连接有成型头7，成型头7与成型孔3相适配，利用气缸4带动成型头7插入成型孔3，使得工件被拉伸成电池钢壳，顶柱5的底部外壁开有限位槽13，安装块2的内部插接有限位柱14，限位柱14的一端延伸至限位槽13的内部，利用限位柱14对顶柱5的运动起到限位的作用。
24.从上述描述可知，本实用新型具有以下有益效果：通过设置的成型头7、顶柱5和回
力弹簧22，通过回力弹簧22的弹力使得顶柱5将成型的电池钢壳进行顶出，进而实现了电池钢壳成型后自动退壳的效果，使得电池钢壳加工效率增高。
25.进一步的，壳体1的顶部外壁通过螺栓连接有导向块8，成型头7活动插接在导向块8的内部，顶柱5的一端内嵌有电磁铁12，通过导向块8对成型头7的运动提供稳定导向的效果，使得电池钢壳在成型时内壁厚度均匀，使得电池钢壳加工质量得到提高。
26.进一步的，导柱18的外部通过螺纹连接有两个螺母19，两个螺母19的底部外壁焊接有加力杆21，两个螺母19之间设置有弹簧垫20，弹簧垫20套接在导柱18的外部，加力杆21对螺母19进行转动，使得螺母19能够对回力弹簧22的压缩程度进行改变，进而使得顶柱5对电池钢壳顶出时的力度得到改变，方便退壳装置在安装时进行调试，利用弹簧垫20使得两个螺母19能够通过预紧力在导柱18外部进行固定。
27.进一步的，安装块2的一侧外壁开有与成型孔3相通的圆弧槽11，成型头7的一端设置有圆弧角10，通过圆弧槽11和圆弧角10使得工件在进行形变时能够得到平滑过渡，防止电池钢壳出现断裂的现象。
28.进一步的，壳体1的两侧外壁焊接有安装板9，安装板9的顶部外壁开有安装孔，安装孔使得安装板9能够通过螺栓进行固定。
29.采用上述螺母19和加力杆21，利用加力杆21对螺母19进行转动，使得螺母19能够对回力弹簧22的压缩程度进行改变，进而使得顶柱5对电池钢壳顶出时的力度得到改变，方便退壳装置在安装时进行调试。
30.本实用新型的工作原理为：使用时，当需要进行拉伸的工件放置在圆弧槽11的内部，使得顶柱5内部的电磁铁12对工件进行吸附，通过气缸4带动连接板6和成型头7进行运动，使得成型头7对工件进行挤压，进而使得工件通过成型孔3进行成型，在工件成型后，气缸4带动成型头7进行复位，使得成型头7与工件进行分离，弹簧通过弹力带动顶柱5进行运动，使得顶柱5将成型的电池钢壳进行顶出并使其脱落，当需要对顶柱5的回弹力大小进行调节时，通过加力杆21对螺母19进行转动，使得螺母19在导柱18上进行移动，进而使得弹簧被压缩的程度改变，使得弹簧对顶柱5提供的弹力得到改变。
31.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。