一种全自动拉丝装置及其拉丝方法与流程

1.本技术涉及拉丝设备技术领域，尤其是涉及一种全自动拉丝装置及其拉丝方法。


背景技术：

2.工件表面拉丝处理，是通过拉丝设备在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。由于表面拉丝处理能够体现金属材料的质感，所以得到了越来越多用户的喜爱和越来越广泛的应用。广泛应用于铜、锌或薄壁工件的表面的精加工处理、各种金属表面的喷砂打磨、铸造工件的除毛边或毛刺或刃物表面铸造制品表面的喷砂打磨等，可有效使产品平整、光洁或发亮，从而达到增白的效果。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在对工件进行拉丝作业时，会产生碎屑以及粉尘，影响加工车间的整洁度，因此需要进一步改进。


技术实现要素：

4.为了提高加工车间的整洁度，本技术的目的之一是提供一种全自动拉丝装置。
5.本技术提供的一种全自动拉丝装置采用如下的技术方案：一种全自动拉丝装置，包括工作台、若干个滑移连接于工作台以供工件放置的放置座、驱动放置座滑移的驱动机构、设置于工作台以对工件进行拉丝的拉丝机构以及设置于工作台以对拉丝作业中产生的碎屑进行收集的集屑机构；所述拉丝机构设置有两组，每组所述拉丝机构包括一对设置于工作台的安装座、转动连接于安装座的拉丝轴、固定套设于拉丝轴以对工件进行拉丝作业的拉丝轮以及驱动拉丝轴转动的拉丝电机，两所述安装座分别位于工件的两侧，所述集屑机构包括上部呈开口设置且设置于安装座的集屑槽体以及连接于集屑槽体的抽气管，所述拉丝轮位于集屑槽体的上方。
6.通过采用上述技术方案，工件放置于放置座上，驱动机构驱动滑移座滑移经过拉丝机构，拉丝电机带动拉丝轴转动从而带动拉丝轮转动，工件外表面与拉丝轮接触，拉丝轮对工件的外表面进行拉丝作业，拉丝过程中产生的碎屑以及尘屑掉落至集屑槽体内，通过抽气管对集屑槽体内腔进行抽气作业，使得集屑槽体呈负压状态，从而对尘屑和碎屑进行吸附收集，减小其发生扬尘的可能，提高加工车间的整洁度。
7.优选的，所述集屑槽体的侧壁开设有抽气口，所述抽气管连通于抽气口，所述集屑槽体设置有将碎屑推送至抽气口的推料组件。
8.通过采用上述技术方案，设置有推料组件，将掉落于集屑槽体远离抽气管区域的碎屑推送至靠近抽气管的区域，便于抽气管对碎屑进行抽取收集。
9.优选的，所述推料组件包括转动穿设于集屑槽体的推料轴、固定连接于推料轴的推料板以及驱动推料轴转动的推料电机，所述推料板抵接于集屑槽体的底部内壁。
10.通过采用上述技术方案，推料电机带动推料轴转动，从而带动推料板转动，推料板将掉落于集屑槽体远离抽气管区域的碎屑推送至靠近抽气管的区域。
11.优选的，所述推料板远离推料轴一端固定连接有抵接于集屑槽体内侧壁的刮板。
12.通过采用上述技术方案，设置有刮板，推料板转动的同时带动刮板转动，从而将附着于集屑槽体内侧壁的尘屑进行刮除清理。
13.优选的，所述安装座包括转动穿设于工作台的支撑柱以及固定连接于支撑柱的固定梁，所述拉丝轴转动连接于固定梁，所述拉丝电机固定连接于固定梁，拉丝电机的输出轴同轴固定连接于拉丝轴，所述集屑槽体固定连接于支撑柱，所述工作台设置有驱动同一组拉丝机构上的两所述支撑柱同步且朝相反方向转动的调节机构。
14.通过采用上述技术方案，通过调节机构调节同一组拉丝机构上的两所述支撑柱同步且朝相反方向转动，从而带动固定梁发生位置偏转，进而调节两个拉丝轮之间的间距，一方面，便于对尺寸的工件进行拉丝作业，增大该装置的使用范围，提高经济效益，另一方面，当拉丝轮工作一段时间后，拉丝轮周面发生磨损，使得拉丝轮的直径减小，通过调节机构缩小两个拉丝轮之间的间距，使得拉丝轮的周面始终保持抵贴于工件外侧面以进行拉丝作业。
15.优选的，所述调节机构包括同轴固定套设于支撑柱的第一齿轮、滑移连接于工作台且对应啮合于第一齿轮的第一齿条以及同步驱动多个第一齿条滑移的滑动组件，第一齿条、第一齿轮和支撑柱的数量一一对应。
16.通过采用上述技术方案，通过滑动组件带动第一齿条滑移，从而通过第一齿轮带动支撑柱转动。
17.优选的，所述滑动组件包括滑移连接于工作台的安装套、一端铰接于安装套且另一端铰接于第一齿条的铰接杆以及驱动安装套滑移的伸缩调节件，铰接杆和第一齿条的数量一一对应。
18.通过采用上述技术方案，伸缩调节件驱动安装套滑移，通过铰接杆带动第一齿条滑移。
19.优选的，所述工件的下端面开设有定位槽，所述放置座凸出设置有插设于定位槽的定位块，所述定位块的横截面呈方形。
20.通过采用上述技术方案，设置有定位块和定位槽，有效减少工件与放置座发生相对转动的可能，从而提高拉丝精度。
21.优选的，所述定位块的外侧面开设有安装腔，所述安装腔滑移连接有顶杆，安装腔内固定连接有迫使顶杆端部抵接于定位槽内壁的弹性件，所述顶杆端部的上端面设置有供工件的下端面抵接以迫使顶杆内缩于安装腔的导向面。
22.通过采用上述技术方案，当定位槽的面积大于定位块的面积时，顶杆滑移连接于安装腔，当工件放置于放置座上时，工件下端面抵接于顶杆的导向面从而迫使顶杆朝靠近弹性件方向滑移使得弹性件发生弹性形变且弹性件具有弹性势能，当定位块上端面抵接于定位槽顶部内壁时，弹性件对顶杆施加作用力，使得顶杆端部抵接于定位槽的内侧壁，另外，当工件的中心线与两个拉丝轮轴心线的中心线不重合时，在两个拉丝轮的共同作用下，工件可与定位块发生相对滑移进行自调节，使得工件的中心线与两个拉丝轮轴心线的中心线重合，进而保证工件相对两外侧壁的拉丝精度。
23.为了提高拉丝效率，本技术的目的之二是提供一种全自动拉丝装置的拉丝方法。
24.一种全自动拉丝装置的拉丝方法，包括以下步骤。
25.步骤s1、根据工件的尺寸调节两组拉丝机构的拉丝轮的间距。
26.步骤s2、将工件放置于转动台上。
27.步骤s3、对工件进行拉丝作业。
28.步骤s4、放置座滑移至出料工位时，操作人员取出工件。
29.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：工件放置于放置座上，驱动机构驱动滑移座滑移经过拉丝机构，拉丝电机带动拉丝轴转动从而带动拉丝轮转动，工件外表面与拉丝轮接触，拉丝轮对工件的外表面进行拉丝作业，拉丝过程中产生的碎屑以及尘屑掉落至集屑槽体内，通过抽气管对集屑槽体内腔进行抽气作业，使得集屑槽体呈负压状态，从而对尘屑和碎屑进行吸附收集，减小其发生扬尘的可能，提高加工车间的整洁度；通过调节机构调节同一组拉丝机构上的两所述支撑柱同步且朝相反方向转动，从而带动固定梁发生位置偏转，进而调节两个拉丝轮之间的间距，一方面，便于对尺寸的工件进行拉丝作业，增大该装置的使用范围，提高经济效益，另一方面，当拉丝轮工作一段时间后，拉丝轮周面发生磨损，使得拉丝轮的直径减小，通过调节机构缩小两个拉丝轮之间的间距，使得拉丝轮的周面始终保持抵贴于工件外侧面以进行拉丝作业；当定位槽的面积大于定位块的面积时，顶杆滑移连接于安装腔，当工件放置于放置座上时，工件下端面抵接于顶杆的导向面从而迫使顶杆朝靠近弹性件方向滑移使得弹性件发生弹性形变且弹性件具有弹性势能，当定位块上端面抵接于定位槽顶部内壁时，弹性件对顶杆施加作用力，使得顶杆端部抵接于定位槽的内侧壁，另外，当工件的中心线与两个拉丝轮轴心线的中心线不重合时，在两个拉丝轮的共同作用下，工件可与定位块发生相对滑移进行自调节，使得工件的中心线与两个拉丝轮轴心线的中心线重合，进而保证工件相对两外侧壁的拉丝精度。
附图说明
30.图1是一种全自动拉丝装置的立体结构示意图。
31.图2是放置座和工件的结构示意图。
32.图3是定位块的结构示意图。
33.图4是限位组件的结构示意图。
34.图5是一种全自动拉丝装置的俯视图。
35.图6是拉丝机构的结构示意图。
36.图7是调节机构的结构示意图。
37.图8是推料组件的结构示意图。
38.附图标记说明：1、工作台；11、闭环导轨；12、第二齿条；2、放置座；21、滑移座；211、转动槽；22、转动台；23、滑轮；24、转动轴；241、限位槽；25、第二齿轮；26、定位块；261、安装腔；262、压缩弹簧；263、顶杆；264、导向面；27、限位座；271、安装槽；28、限位组件；281、限位球；282、限位弹簧；3、工件；31、定位槽；4、驱动机构；41、带轮；42、传动带；5、拉丝机构；51、安装座；511、支撑柱；512、固定梁；52、拉丝轴；53、拉丝轮；54、拉丝电机；6、集屑机构；61、集屑槽体；611、抽气口；62、抽气管；63、推料组件；631、推料轴；632、推料板；633、推料电机；634、刮板；8、调节机构；81、第一齿轮；82、第一齿条；83、滑动杆；84、铰接杆；85、液压油缸。
具体实施方式
39.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种全自动拉丝装置，参照图1，包括工作台1、若干个滑移连接于工作台1以供工件3放置的放置座2、驱动放置座2滑移的驱动机构4、设置于工作台1以对工件3进行拉丝的拉丝机构5以及设置于工作台1以对拉丝作业中产生的碎屑进行收集的集屑机构6，拉丝机构5设置有两组。
41.参照图1、图2，工作台1的上端面固定连接有闭环导轨11，闭环导轨11由两直线段和两弧线组成腰形导轨。放置座2包括滑移连接于闭环导轨11的滑移座21以及转动连接于滑移座21以供工件3放置的转动台22。滑移座21的下端面转动连接有滑移滚动于闭环导轨11的滑轮23。转动台22位于滑移座21的上方，转动台22的下端面凸出固定连接有转动轴24，转动轴24的轴向呈竖向设置，转动轴24转动连接于滑移座21，滑移座21的外侧壁开设有转动槽211，转动轴24的下部转动连接于转动槽211的底部内壁。转动轴24同轴固定套设有位于转动槽211的第二齿轮25。转动台22的上端面凸出固定连接有定位块26，定位块26的横截面为正方形，工件3的下端面开设有插设于定位块26的定位槽31。
42.参照图2、图3，定位块26的四个外侧面均沿其径向开设有安装腔261，安装腔261滑移连接有顶杆263，安装腔261内固定连接有迫使顶杆263端部抵接于定位槽31内壁的弹性件，弹性件为压缩弹簧262，压缩弹簧262的一端固定连接于安装腔261的内壁且另一端固定连接于顶杆263端部，初始状态下，顶杆263端部外露于定位块26。顶杆263远离第一压缩弹簧262的端部上端面设置有供工件3的下端面抵接以迫使顶杆263内缩于安装腔261的导向面264。
43.参照图2、图4，滑移座21上端面通过螺栓固定连接有限位座27，限位座27套设于转动轴24，限位座27设置有以阻尼形式限制转动轴24转动的限位组件28。限位座27的内侧壁开设有安装槽271，转动轴24的周壁沿其径向开设有限位槽241，具体地，限位槽241开设有四个且绕转动轴24的周向均布。限位组件28包括限位球281和限位弹簧282，限位球281滑移嵌设于限位槽241，限位弹簧282一端固定连接于安装槽271内壁且另一端固定连接于限位球281。
44.参照图1，驱动机构4包括一对带轮41、绕设于两个带轮41的传动带42以及传动电机，传动带42、带轮41均位于闭环导轨11的内侧，带轮41转动连接于工作台1，传动电机固定连接于工作台1的下端面，传动电机的输出轴同轴固定连接于其中一个带轮41，滑移座21固定连接于传动带42。
45.参照图4、图5，工作台1的上端面固定连接有第二齿条12，第二齿轮25和第二齿条12活动啮合，第二齿条12位于两组拉丝机构5之间。当滑移座21滑移至第二齿条12位置时，第二齿轮25与第二齿条12的起始端接触啮合，滑移座21继续滑移，第二齿轮25在第二齿条12的作用下发生转动，从而带动转动轴24转动，进而带动转动台22转动，当第二齿轮25与第二齿条12的末端脱离后，转动台22旋转90
°
，工件3转换一个侧面。
46.参照图1、图6，每组拉丝机构5包括一对安装座51、转动连接于安装座51的拉丝轴52、固定套设于拉丝轴52以对工件3的外侧面进行拉丝作业的拉丝轮53以及驱动拉丝轴52转动的拉丝电机54。其中一个安装座51位于闭环导轨11的内侧，另一个安装座51位于闭环导轨11的外侧，两安装座51沿工件3呈对称设置于工件3的两侧。每个安装座51包括转动穿
设于工作台1的支撑柱511以及固定连接于支撑柱511上部的固定梁512，拉丝轴52转动穿设于固定梁512，拉丝轮53位于固定梁512的下方，拉丝电机54固定连接于固定梁512，拉丝电机54的输出轴同轴固定连接于拉丝轴52。
47.参照图1、图7，工作台1设置有驱动同一组拉丝机构5上的两支撑柱511同步且朝相反方向转动的调节机构8，调节机构8包括同轴固定套设于支撑柱511的第一齿轮81、沿工作台1的宽度方向滑移连接于工作台1的下端面且对应啮合于第一齿轮81的第一齿条82以及同步驱动多个第一齿条82滑移的滑动组件，第一齿轮81位于工作台1的下方，第一齿条82、第一齿轮81和支撑柱511的数量一一对应。滑动组件包括沿工作台1的长度方向滑移连接于工作台1的滑动杆83、固定套设于滑动杆83的安装套、一端铰接于安装套且另一端铰接于第一齿条82端部的铰接杆84以及驱动滑动杆83滑移的伸缩调节件。铰接杆84和第一齿条82的数量一一对应，两第一齿条82、第一齿轮81以及铰接杆84均沿滑动杆83的轴线对称设置。本实施例中，伸缩调节件为液压油缸85，液压油缸85的缸体固定连接于工作台1的下端面，液压油缸85的活塞杆同轴固定连接于滑动杆83。
48.参照图6、图8，集屑机构6包括上部呈开口设置且固定连接于支撑柱511的集屑槽体61以及连接于集屑槽体61的抽气管62，集屑槽体61的横截面呈圆形设置，拉丝轮53位于集屑槽体61的上方，拉丝轮53和集屑槽体61同轴设置。集屑槽体61的侧壁开设有抽气口611，,抽气管62为波纹软管，抽气管62连通于抽气口611。集屑槽体61设置有将碎屑推送至抽气口611的推料组件63，推料组件63包括转动穿设于集屑槽体61的推料轴631、固定连接于推料轴631的推料板632以及驱动推料轴631转动的推料电机633，推料板632抵接于集屑槽体61的底部内壁，推料电机633固定连接于集屑槽体61的底部外壁，推料电机633的输出轴同轴固定连接于推料轴631，推料板632远离推料轴631的端部固定连接于抵接于集屑槽体61内侧壁的刮板634。
49.本技术实施例还公开一种全自动拉丝装置的拉丝方法，包括以下步骤：步骤s1、根据工件3的尺寸调节两组拉丝机构5的拉丝轮53的间距，通过液压油缸85的活塞杆的伸缩调节带动滑动杆83滑移，进而通过铰接杆84带动第一齿条82滑移，带动同一组两根支撑柱511同步且朝相反方向转动，从而带动固定梁512发生位置偏转，进而调节两个拉丝轮53之间的间距以供工件3通过。
50.步骤s2、将工件3放置于转动台22上，工件3下端面抵接于顶杆263的导向面264从而迫使顶杆263朝靠近压缩弹簧262方向滑移使得压缩弹簧262发生弹性形变且压缩弹簧262具有弹性势能，当定位块26上端面抵接于定位槽31顶部内壁时，弹性件对顶杆263施加作用力，使得顶杆263端部抵接于定位槽31的内侧壁。
51.步骤s3、对工件3进行拉丝作业，传动电机转动带动带轮41转动，从而通过传动带42带动滑移座21沿闭环导轨11的延伸轨迹进行滑移，将滑移座21传动至第一组拉丝机构5位置，第一组拉丝轮53对工件3的相对两外侧面进行拉丝后，滑移座21滑移至第二齿条12位置时，第二齿轮25与第二齿条12的起始端接触啮合，滑移座21继续滑移，第二齿轮25在第二齿条12的作用下发生转动，从而带动转动轴24转动，进而带动转动台22转动，当第二齿轮25与第二齿条12的末端脱离后，转动台22旋转90
°
，滑移座21滑移经过第二组拉丝轮53，第二组拉丝轮53对工件3的另外相对两外侧面进行拉丝。在拉丝轮53进行拉丝作业中，通过调节液压油缸85的活塞杆伸缩量，调节拉丝轮53与工件3外侧面的抵接力，从而调节拉丝精度。
52.步骤s4、滑移座21滑移至出料工位时，操作人员取出工件3。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。