适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置的制作方法

1.本发明涉及金属材料与加工技术领域，特别涉及一种适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置。


背景技术：

2.金属铸造是用金属材料制造铸件，在重力下将熔融金属浇入铸型获得铸件的工艺方法。即适用于大批量生产铝合金、镁合金等铸件，也适用于生产钢铁金属铸锭等。使用模铸浇注所得铸锭质量优于同水平连铸铸坯质量，因此模铸工艺普遍用于高端材料生产。
3.铸造底板是金属铸造过程必要的工装设备，液体金属流过的汤道砖6砌制在底板内。目前传统的底板为单层设计，浇注过后的底板粘有废钢难以清理，拔模过程容易将汤道砖同铸造模一同拔起，不适用于自动化产线生产。
4.因此，需要一种适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置，该多层底板装置结构简单、制作成本低，使用效果好、操作灵活，适用于自动化金属铸造产线。
6.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置，所述生产线包括中注管和铸造模，所述中注管和所述铸造模均设置在所述多层底板上，所述中注管通过所述多层底板与所述铸造模连通，钢水由所述中注管注入所述多层底板后进入所述铸造模内，钢水在所述铸造模中凝固并形成钢锭。
8.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，所述多层底板由上层底板和下层底板组成，所述上层底板的下表面与所述下层底板的上表面抵接，所述上层底板的中部设置有通孔，所述通孔用于安装所述中注管，所述通孔的四周设置有若干上升孔，所述上升孔均与所述铸造模的底部连通。
9.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，所述下层底板上设置有若干条汤道分支，每个所述汤道分支的一端位于所述通孔的下方且与所述中注管连通，每个所述汤道分支的另一端均向所述下层底板的四周延伸，每个所述汤道分支与至少一个所述上升孔连通；优选地，所述下层底板的中部设置有盲孔，所述盲孔与所述通孔的位置对应，若干所述汤道分支的一端均与所述盲孔连通。
10.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，还包括有汤道砖，所述汤道砖设置在所述汤道分支内，所述汤道砖沿长度方向设置有浇注孔，所述汤道砖通过所述浇注孔使所述中注管与所述铸造模连通；所述汤道砖由耐火材料制作而成。
11.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，所述汤道分支设置有4～8个。
12.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，所述上层
底板的四个侧表面均设置有若干第一吊装孔；优选地，所述上层底板的每个侧表面设置有二个所述第一吊装孔。
13.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，所述下层底板的四个侧表面均设置有若干第二吊装孔；优选地，所述下层底板的每个侧表面设置有二个所述第二吊装孔。
14.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，所述上层底板上设置有多个第一定位孔，所述下层底板上设置有多个第二定位孔，一个所述第一定位孔与一个所述第二定位孔相对应，定位销依次穿过所述第一定位孔和第二定位孔并用螺母固定，使所述上层底板和所述下层底板固定连接。
15.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，每个所述汤道分支与1～2个所述上升孔连通。
16.进一步地，在上述的适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置中，所述汤道分支设置有八个，八个所述汤道分支整体呈米字型分布。
17.分析可知，本发明公开一种适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置，该多层底板装置由上层底板和下层底板组成，定位销可使上下层底板紧密配合，使用铸造模进行浇注。使用天车或脱模机将浇注完毕的铸造模从多层底板上拔起，由于上层底板的存在，汤道分支中残存的废钢及汤道砖被压在两层底板之间，不会随铸造模一同被拔起。铸造模拔除完毕后，使用特殊的上底板提升设备(天车或脱模机等)，将上层底板与下层底板分离，然后通过倾翻设备，可清除底板上残存的废钢和汤道砖。全程无需人工干预，可实现自动化生产。
18.该多层底板装置制作简单方便，成本低廉，使用方便。使用该多层底板装置可确保稳定脱模，生产全程无需人工干预，实现自动化生产，工作强度大大减小。
附图说明
19.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：
20.图1为本发明一实施例的对铸造模进行浇注时的立体结构示意图。
21.图2为本发明一实施例的多层底板的竖向剖面结构示意图。
22.图3为本发明一实施例的上层底板的立体结构示意图。
23.图4为本发明一实施例的下层底板的立体结构示意图。
24.附图标记说明：1中注管；2铸造模；3多层底板；4上层底板；41通孔；42上升孔；43第一吊装孔；44第一定位孔；5下层底板；51汤道分支；52盲孔；53第二吊装孔；54第二定位孔；6汤道砖；61中心砖；62流钢砖；63上升砖。
具体实施方式
25.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权
利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
26.在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；可以是有线电连接、无线电连接，也可以是无线通信信号连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
27.所附附图中示出了本发明的一个或多个示例。详细描述使用了数字和字母标记来指代附图中的特征。附图和描述中的相似或类似标记的已经用于指代本发明的相似或类似的部分。如本文所用的那样，用语“第一”、“第二”和“第三”等可互换地使用，以将一个构件与另一个区分开，且不旨在表示单独构件的位置或重要性。
28.如图1至图4所示，根据本发明的实施例，提供了一种适用于自动化金属铸造生产线的多层底板装置，生产线包括中注管1和铸造模2，如图1所示，中注管1和铸造模2均设置在多层底板3上，中注管1通过多层底板3与铸造模2连通，钢水由中注管1注入多层底板3后进入铸造模2内，钢水在铸造模2中凝固并形成钢锭。
29.进一步地，如图2所示，多层底板3由上层底板4和下层底板5组成，上层底板4的下表面与下层底板5的上表面抵接，上层底板4的中部设置有通孔41，通孔41用于安装中注管1，通孔41的四周设置有若干上升孔42，上升孔42均与铸造模2的底部连通。工作时，钢水由中注管1注入多层底板3后进入铸造模2内，浇注完毕后，待钢锭完全凝固，铸造模2从多层底板3上拔起，由于上层底板4的存在，汤道砖6被压在上层底板4和下层底板5之间，不会随铸造模2一同被拔起，方便对下层底板5上残存的废钢和汤道砖6进行清理，使该多层底板装置能够适用于自动化金属铸造生产线。
30.进一步地，如图3所示，下层底板5上设置有若干条汤道分支51，每个汤道分支51的一端位于通孔41的下方且与中注管1连通，每个汤道分支51的另一端均向下层底板5的四周延伸，每个汤道分支51与至少一个上升孔42连通。在该多层底板装置上能够安装多个铸造模2，每个汤道分支51上设置一个或多个上升孔42，汤道分支51通过一个或多个上升孔42与一个铸造模2连通，如此设置，能够一次对多个铸造模2进行浇注，提高生产效率。在本发明的一个实施例中，每个汤道分支51上设置两个上升孔42，设置两个上升孔42是为了匹配浇注不同大小的铸造模2，例如浇注3t锭使用靠外侧上升孔42，一个底板可摆8支模子；浇注9t锭型使用靠内侧上升孔42，因为9t锭尺寸较大，铸造模2底部用于浇注的孔更靠近通孔41，外侧上升孔42摆放不下，需要使用的内侧上升孔42，内侧的上升孔42更靠近通孔41。不用的上升孔42使用火砖粒等材料进行填充，同时不用的上升孔42被压在铸造模2的底部，不会产生跑钢。不用的汤道分支51不需要砌制汤道砖6，砌制时将中心砖61与之对应的出孔堵住，同时在不用的汤道分支51内填充火砖粒，浇注时钢水则不会进入。具体砌制多少条汤道分支51取决于准备在一个底板上浇注多少个模子，可以灵活选择。优选地，下层底板5的中部设置有盲孔52，盲孔52与通孔41的位置对应，若干汤道分支51的一端均与盲孔52连通。如此设置，能够方便地在汤道分支51内砌制汤道砖6。
31.进一步地，如图2所示，多层底板3装置还包括汤道砖6，汤道砖6设置在汤道分支51
内，汤道砖6设置有浇注孔，汤道砖6通过浇注孔使中注管1与铸造模2连通。汤道砖6包括中心砖61、流钢砖62和上升砖63，中心砖61设置在下层底板5的盲孔52处，中心砖61的顶端进入上层底板4的通孔内，流钢砖62分别设置在各汤道分支51内，流钢砖62的一端与中心砖61的底端连通，流钢砖62的另一端与上升砖63的底端连通，上升砖63的顶端进入上层底板4的一个上升孔42内，中心砖61内的浇注孔与每个流钢砖62内的浇注孔均连通，浇注孔在流钢砖62内沿长度方向设置，流钢砖62内的浇注孔与上升砖63内的浇注孔连通。如此设置能够隔绝注入的钢水与外界接触，在完成浇注后，能够方便地对汤道分支51内残存的废钢进行清理。优选地，汤道砖6由莫来石质耐火材料制作而成。莫来石质耐火材料中的al2o3含量≥70％，莫来石质耐火材料能够抵抗浇钢过程钢水的侵蚀。
32.进一步地，如图4所示，上层底板4的四个侧表面均设置有若干第一吊装孔43，在铸造模2吊离多层底板3后，提升装置通过第一吊装孔43能够将上层底板4提起并转运开，方便对下层底板5进行清理。优选地，上层底板4的每个侧表面设置有二个第一吊装孔43，如此设置能够方便提升装置提起上层底板4，防止在提起过程中上层底板4发生旋转，增加安全性。下层底板5的四个侧表面均设置有若干第二吊装孔53。在上层底板4提起并转运开后，将下层底板5运输至倾翻装置处，倾翻设备通过第二吊装孔53对下层底板5进行翻转操作，使下层底板5内残存的废钢和汤道砖6脱落，实现对汤道分支51的清理。优选地，下层底板5的每个侧表面设置有二个第二吊装孔53。
33.进一步地，在本发明的一实施例中，上层底板4上设置有多个第一定位孔44，下层底板5上设置有多个第二定位孔54，一个第一定位孔44与一个第二定位孔54相对应，定位销依次穿过第一定位孔44和第二定位孔54并用螺母固定，使上层底板4和下层底板5固定连接，定位销能够使上层底板4和下层底板5紧密配合，防止浇注过程中，钢水由上层底板4和下层底板5之间的缝隙流出，保证铸造的顺利进行。在本发明的另一实施例中，上层底板4的下表面设置有多个定位销，下层底板5的上表面设置有多个第二定位孔54，定位销能够进入第二定位孔54内将上层底板4和下层底板5固定连接。
34.进一步地，每个汤道分支51与1～2个上升孔42连通。如此设置使为了匹配浇注不同大小的铸造模2。
35.进一步地，汤道分支51设置有4～8个，每个汤道分支51上方可以安装一个铸造模2。在本发明的一实施例中，汤道分支51设置有四个，四个汤道分支51整体呈十字形分布；在本发明的另一实施例中，汤道分支51设置有六个，六个汤道分支51在盲孔52周围均匀分布；在本发明的再一实施例中，如图4所示，汤道分支51设置有八个，八个汤道分支51整体呈米字型分布。
36.利用该多层底板装置金属铸造过程如下：
37.浇注钢水前，在下层底板5的汤道分支51中，砌制好耐火材料制作的汤道砖6。将上层底板4盖在下层底板5上，上层底板4和下层底板5之间通过定位销、第一定位孔44和第二定位孔54实现精确定位。将铸造模2摆放在上层底板4上，并在上层底板4的通孔41上安装中注管1，钢水由中注管1注入，在下层底板5内，钢水流过汤道分支51内的汤道砖6，通过上升孔42进入铸造模2。浇注完毕后，待钢锭完全凝固，使用天车或脱模机等将浇注完毕的铸造模2从多层底板3上拔起，待铸造模2拔除完毕后，使用提升装置将上层底板4提起并转运开，然后将下层底板5运输至倾翻装置处，并利用倾翻装置对下层底板5进行翻转，清除下层底
板5残存的废钢和汤道砖6。然后将清洁的下层底板5运输至汤道砌制区，重新在下层底板5的汤道分支51中砌制汤道砖6，开始下一轮的生产。
38.从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
39.一种适用于自动化金属铸造生产线的多层底板3装置，该多层底板装置由上层底板4和下层底板5组成，定位销可使上下层底板5紧密配合，使用铸造模2进行浇注。使用天车或脱模机将浇注完毕的铸造模2从多层底板3上拔起，由于上层底板4的存在，汤道分支51中残存的废钢及汤道砖6被压在两层底板之间，不会随铸造模2一同被拔起。铸造模2拔除完毕后，使用特殊的上底板提升设备(天车或脱模机等)，将上层底板4与下层底板5分离，然后通过倾翻设备，可清除底板上残存的废钢和汤道砖6。全程无需人工干预，可实现自动化生产。
40.该多层底板装置制作简单方便，成本低廉，使用方便。使用该多层底板装置可确保稳定脱模，生产全程无需人工干预，实现自动化生产，工作强度大大减小。
41.以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。