一种电池系统箱体、电池系统箱体总成及电池系统的制作方法

1.本实用新型涉及电池安装领域，特别涉及一种电池系统箱体、电池系统箱体总成及电池系统。


背景技术：

2.目前常见电池模组在电池系统箱体中的安装主要有以下两种形式：一种形式是在电池模组两端均设置有压力板，压力板对电池模组两端进行挤压，且压力板的材料多为铝合金。其中，压力板有两种常见的固定方式，一种方式如附图1所示，两个现有压力板20
′
的下端均与底部冷却板40
′
相焊接，同时电池模组10另外两侧各加一块拉伸板30
′
，两拉伸板30
′
的两端分别与位于两侧的现有压力板20
′
相焊接，即可为电池模组10提供预紧力。压力板固定的另一种常见方式如附图2所示，现有压力板20
′
的底面焊接到底部的冷却板40
′
上，现有压力板20
′
的上端由固定螺栓与电池模组外壳固定连接。电池模组的上述安装形式中，压力板的两种固定方式均会涉及多道焊接工序，工艺复杂，工艺周期长，因此会使产品成本很高。
3.安装电池模组的另一种形式如附图3所示，采用压铸工艺将压力板和外壳集成在一起形成现有外壳体50
′
，在现有外壳体50
′
中相对固定设置有两个隔板51
′
，装配时，电池模组10两端由夹具夹持，由竖直方向插入到两个隔板51
′
与现有外壳体50
′
侧壁形成的容置空间中。通常电池模组外面会有一层蓝膜，蓝膜有绝缘、耐压等作用，若蓝膜破坏电池跟金属隔板接触可能会发生短路，短路后发生热失控，导致电芯报废。而上述安装形式，要将电池模组插入两隔板间，对安装的精度要求非常高，安装难度较大，安装过程易对损坏电芯蓝膜，造成较高的报废率，从而导致生产成本增加。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于解决目前电池系统箱体由于加工及安装工艺复杂导致的生产成本高的问题。本实用新型提供了一种电池系统箱体，可改善加工以及组装工艺来降低产品生产成本。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式公开了一种电池系统箱体，所述电池系统箱体用于安置电池模组，其特征在于，所述电池系统箱体包括：
6.壳体，所述壳体的一组相对的侧壁上设置有相对应的竖向凹槽；
7.压力板，插接于所述凹槽，插接后的所述压力板与所述壳体侧壁形成一容置空间，用于安置所述电池模组；所述压力板的下端设置有连接部，所述连接部用于将所述压力板与所述壳体底面固定连接。
8.采用上述技术方案，通过在壳体上设置凹槽，压力板与凹槽插接配合，凹槽对压力板水平方向以及纵向进行限位，并通过压力板的连接部与壳体底部进行固定连接，对压力板进行竖直方向上的限位，进而将电池模组固定在压力与壳体侧壁形成的容置空间内，装配工艺简单，均为机械连接无需多道焊接，因此减少加工设备需求，缩短加工周期，降低生
产成本。并且装配时电池模组与压力板贴合后安装到壳体中，电池模组与壳体及压力板之间没有挤压摩擦，可降低废品率，进而降低产品生产成本。
9.进一步，以相对设置的凹槽为一组，所述凹槽设置有两组，两个所述压力板分别与两组所述凹槽相插接，两个所述压力板与设置有所述凹槽的所述壳体侧壁之间形成一容置空间，用于安置所述电池模组。
10.进一步，所述压力板的材质为镀锌钢。
11.进一步，所述连接部突出所述压力板的侧面形成悬臂状。
12.进一步，所述壳体的底部固定设置有用于与所述连接部固定连接的安装凸台，当所述压力板的下端面与所述壳体底面相接触时，所述连接部与所述安装凸台相接触。
13.进一步，所述连接部由所述压力板底端的部分区域向外侧折弯而成。
14.相应的，本实用新型的实施方式还公开了一种电池系统箱体总成，包括上述电池系统箱体。
15.相应的，本实用新型的实施方式还公开了一种电池系统，包括上述电池系统箱体总成和电池模组。
附图说明
16.图1为现有第一种电池模组安装形式示意图；
17.图2为现有第二种电池模组安装形式示意图；
18.图3为现有第三种电池模组安装形式示意图；
19.图4为本技术电池系统箱体的结构示意图；
20.图5为本技术外壳的结构示意图；
21.图6为本技术外壳的俯视图；
22.图7为本技术压力板的结构示意图；
23.图8为本技术压力板的结构主视图；
24.图9为本技术电池系统箱体装配时第一状态参考图；
25.图10为本技术电池系统箱体装配时第二状态参考图；
26.图11为本技术电池系统箱体装配时第三状态参考图；
27.图中，10-电池模组，20
′‑
现有压力板、30
′‑
拉伸板、40
′‑
冷却板、50
′‑
现有外壳体、51
′‑
隔板；20-压力板、21-连接部、22-槽口；50-外壳、51-壳体、52-凹槽、53-凸台。
具体实施方式
28.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
29.应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
30.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
32.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。
33.一种电池系统箱体，如图4所示，包括外壳50以及设置于外壳50中的压力板20。
34.外壳50包括壳体51，壳体51由四侧壁以及底面所围成，壳体51的一组相对的侧壁上设置有相对应的竖向凹槽52，竖向为沿侧壁上端面向侧壁底面延伸的方向，与壳体51底面相垂直。如图5及图6所示，两相对应的竖向凹槽52为一组，一组凹槽52竖向上相互平行，两凹槽52沿各自所在两侧壁之间的等分平面对称设置，凹槽52的槽底相对于壳体51侧壁向外突出设置。
35.压力板20，插接于凹槽52，插接后的压力板20与壳体51侧壁形成一容置空间，用于安置电池模组10；压力板20的下端设置有连接部21，连接部21用于将压力板20与壳体51底面固定连接，固定连接方式可以采用螺钉连接。
36.本技术通过压力板20与凹槽52滑动配合，通过凹槽52对压力板20进行水平方向以及纵向的限位，同时再利用连接部21与壳体51底面固定连接，进行竖直方向上的限位，因此将压力板20固定在电池模组10两端，将电池模组10固定在外壳50中，并对电池模组10施加一定预紧力，整个安装过程以机械连接为主，工艺简单，成本低。
37.进一步，凹槽52设置有两组，两个压力板20分别与两组凹槽52相插接，两个压力板20与设置有凹槽52的壳体51侧壁之间形成一容置空间，用于安置电池模组10。安装时，两压力板20分别与电池模组10的两端面相接触，安装时，两个压力板20分别与两组凹槽52相插接，然后通过连接部21将压力板20与壳体51底面相固定，安装后，两压力板20可以给与电池模组10一定预紧力。
38.进一步，压力板20的材质为镀锌钢，镀锌钢具有一定的防腐性能，且其强度高，可以抵抗一定的电芯膨胀力，同时镀锌钢材质的成本要比同重量的铝合金低两倍多，因此可以降低箱体的材料成本。
39.进一步，连接部21突出压力板20的侧面形成悬臂状，连接部21的下表面在竖直方向上位于压力板20的下端面的上方。同时，壳体51的底部固定设置有用于与连接部21固定连接的安装凸台53，与连接部21的位置相对应，压力板20安装到位后，压力板20的下端面与
壳体51底面相接触，连接部21的下表面与安装凸台53的上表面相接触。连接部21上设置有安装通孔，凸台53上设置有螺纹安装孔，可通过螺钉等将安装凸台53与连接部21固定连接，进而将压力板20与壳体51固定连接。由于壳体51底部厚度有限，故将连接部21成悬臂状设置，相对于壳体51底面具有一定距离，同时在壳体51底面上设置凸台53，相当于对壳体51底面连接部位进行加厚，利用凸台53与连接部21相连接，解决了壳体51底部厚度有限，不能连接或连接不牢固的问题，实现将连接部21与壳体51进行牢固连接的效果。
40.进一步，如图7和图8所示，连接部21由压力板20底端的部分区域向外侧折弯而成。具体的，压力板20的下端设置有槽口22，将槽口22处的压力板20向侧方折弯形成连接部21。
41.安装时，如图9到图11所示，将压力板20压紧在电池模组10的两端，然后将电池模组10和压力板20整体沿竖直方向向壳体51底部移动，两端的压力板20分别插入到相应的凹槽52中，直到压力板20的底部与壳体51底部相接触，连接部21与安装凸台53相接触，用螺栓将连接部21与安装凸台53紧固连接。
42.本技术技术方案相比于现有方案，加工及装配工艺简单，可减少设备需求以及缩短工艺周期，同时可降低报废率，实现降低产品成本的技术效果。具体陈述如下：
43.如图1所示的第一种现有安装形式，现有压力板20
′
与拉伸板30
′
，以及现有压力板20
′
与冷却板40
′
均为焊接连接，安装时需进行多道焊接。如图2所示的第二种现有安装形式，现有压力板20
′
与冷却板40
′
也通过焊接连接，安装时也需要进行多道焊接，焊接需要专门的激光焊接设备，设备投入成本高，且需多道焊接，加工工艺周期长。而本技术安装板与电池模组的固定方式主要以机械连接为主，压力板20与凹槽52插接后，螺栓连接即可，无需额外配备焊接生产设备，且无需多道焊接工序，缩短装配工艺周期，大大降低生产成本。
44.如图3所示的第三种现有安装形式，现有外壳体50
′
内部设有两隔板51
′
，两隔板51
′
与现有外壳体50
′
的侧壁形成的空间为电池模组的容置空间，电池模组10在压入该容置空间时，隔板51
′
以及现有外壳体50
′
的侧壁容易对电池模组10的外膜造成损伤，造成电池模组较高的报废率。而本技术中，压力板20压在电池模组10两端，两者一同插入到凹槽52中，避免因电池模组与压力板的摩擦造成电池模组的报废，降低了安装工艺过程中的报废率，提高生产产品合格率，实现降低整体产品成本的效果。
45.综上，本技术电池系统箱体通过可移动的压力板20与凹槽52插接，再通过机械连接将压力板20与壳体51相固定，安装后为电池模组10提供一定的预紧力，加工及安装工艺简单，可实现降低产品生产成本的效果，同时压力板20的材料为镀锌钢，可进一步降低产品成本。
46.本技术还公开一种电池系统箱体总成，包括上述的电池系统箱体，以及上壳体、插接件、通气阀及pcb busbar线束等部件。
47.本技术还公开一种电池系统，包括上述电池系统箱体总成，电池模组以及电池管理系统(bms)。
48.虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。