润滑油泵、集成油泵和发动机的制作方法

1.本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种润滑油泵、集成油泵和发动机。


背景技术：

2.润滑系统是发动机正常运行的关键因素之一，机油泵作为润滑系统的核心部件，它作为使机油自油底壳送到引擎运动件的装置，为整个润滑系统的循环运作提供动力，确保发动机在合适的润滑条件下运行，以提高发动机的可靠性、经济性和nvh性能，现有机油泵的限压阀安装孔都是竖直设置在机油泵壳体上的，但由于限压阀安装孔较长，导致整个机油泵总成的布置较为困难，发动机总高度设计变高，增加了发动机的体积。
3.随着发动机技术的不断革新，零部件模块化、高集成度已成为发动机开发过程不可忽视的一部分，故而对发动机的零部件结构形式提出更严格要求。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种润滑油泵、集成油泵和发动机，所述润滑油泵结构紧凑，体积小，质量轻。
5.本实用新型还提出一种具有上述润滑油泵的集成油泵。
6.本实用新型还提出一种具有上述集成油泵的发动机。
7.根据本实用新型第一方面的润滑油泵，包括：第一壳体，所述第一壳体内形成有出油腔和进油腔；泄压通道，所述泄压通道分别连通所述出油腔和所述进油腔；限压阀，所述限压阀与所述泄压通道相配合，所述限压阀在封堵状态和泄压状态之间可切换，所述限压阀在所述封堵状态时封堵所述泄压通道，所述限压阀在所述泄压状态时所述出油腔与所述进油腔相连通。
8.根据本实用新型的润滑油泵，通过在第一壳体上设置在封堵状态和泄压状态之间可切换的限压阀，缩小了润滑油泵的体积和布置空间，使得润滑油泵的结构更紧凑，从而减小了集成油泵的体积和重量，并且结构简单，便于装配，提高了装配效率。
9.在一些实施例中，所述泄压通道包括与限压阀相配合的安装室，所述安装室的第一端通过油路连通所述出油腔，所述安装室的第二端开设有安装口，所述安装口与外界连通，所述安装室的中部开设有泄油口，所述泄油口与所述进油腔相连通。
10.在一些实施例中，所述限压阀包括阀芯、弹性件和阀座，所述阀座可拆装地密封连接所述安装口，所述弹性件和所述阀座均位于所述安装室内，所述阀芯通过所述弹性件连接所述阀座，所述阀芯在第一位置和第二位置之间可滑动，所述阀芯位于所述第一位置时所述油路与所述泄油口相连通，所述阀芯位于所述第二位置时所述油路与所述泄油口相阻断。
11.在一些实施例中，所述第一壳体上分别开设有与所述进油腔相连通的润滑进油口以及与所述出油腔相连通的润滑出油口，所述润滑进油口与所述润滑出油口均位于所述第一壳体的同一侧。
12.在一些实施例中，所述泄压通道的第二端朝背离所述出油腔的方向倾斜向上延伸，在所述润滑进油口的投影平面内所述泄油口位于所述润滑进油口的上方或上部。
13.根据本实用新型第二方面的集成油泵，包括根据本实用新型上述第一方面的润滑油泵，所述润滑油泵包括第一转子；输送油泵，所述输送油泵包括第二转子；传动轴，所述传动轴与第一转子和所述第二转子相连以同时驱动所述第一转子和所述第二转子转动。
14.根据本实用新型的集成油泵，通过将传动轴分别与第一转子和第二转子相连且同时驱动第一转子和第二转子转动，缩小了集成油泵的体积和布置空间，使得集成油泵的结构更紧凑，并且结构简单，便于装配，提高了装配效率，降低了生产成本。
15.在一些实施例中，所述第一转子和所述第二转子同轴布置。
16.在一些实施例中，所述第一壳体内形成有第一泵腔，所述第一转子设于所述第一泵腔内，所述输送油泵包括第二壳体，所述第二壳体与所述第一壳体相连，所述第一壳体与所述第二壳体配合限定出第二泵腔，所述第二转子设于所述第二泵腔内，其中，所述第一壳体上形成有导油通道，所述导油通道的两端分别连通所述第一泵腔和第二泵腔。
17.在一些实施例中，所述导油通道形成为导油槽，所述第一壳体上形成有轴孔，所述传动轴穿设于所述轴孔内，所述轴孔的内周壁沿径向向外凹陷形成所述导油槽，所述导油槽从所述轴孔的轴向的一端延伸至另一端。
18.进一步地，所述轴孔的朝向所述第一泵腔的一侧周沿形成有引流槽，所述引流槽沿所述轴孔的径向延伸，所述引流槽的径向内端与所述导油槽相连。
19.根据本实用新型第三方面的发动机，包括机体和根据本实用新型上述第二方面的集成油泵，所述集成油泵设于所述机体上。
20.根据本实用新型的发动机，通过设置上述第二方面的集成油泵，缩小了发动机的体积和布置空间，使得发动机的结构更紧凑，经济可靠，并且结构简单，便于装配，提高了装配效率。
21.在一些实施例中，所述机体内形成有相互平行设置的进油通道和出油通道，所述进油通道的出口端与所述润滑进油口相连，所述出油通道的入口端与所述润滑出油口相连。
22.进一步地，所述机体内形成有油腔，所述进油通道的入口端连通至所述油腔，所述发动机还包括机油滤清器，所述出油通道的出口端连通至所述机油滤清器。
23.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
24.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
25.图1为根据本实用新型第三方面实施例的发动机的示意图；
26.图2为图1中所示集成油泵的示意图；
27.图3为图2中所示的集成油泵的示意图；
28.图4为图2中所示的集成油泵的正视图的示意图；
29.图5为图4中所示的集成油泵的剖视图的示意图；
30.图6为图4中所示的集成油泵的示意图。
31.附图标记说明：
32.发动机1000，
33.集成油泵100，
34.润滑油泵1，
35.限压阀11，阀芯111，弹性件112，阀座113，
36.第一壳体12，第一泵腔121，润滑进油口122，润滑出油口123，
37.泄压通道124，泄油口1241，安装室1242，安装口1243，
38.导油通道125，轴孔126，引流槽127，
39.出油腔128，进油腔129，
40.第一转子13，
41.输送油泵2，第二壳体21，第二泵腔211，第二转子22，
42.输送进油口23，输送出油口24，
43.传动轴3，
44.机体200，油腔201，进油通道202，出油通道203，
45.机油滤清器300，
46.机油收集器400，机油收集腔401。
具体实施方式
47.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
48.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
49.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
50.下面将参考附图1-图6并结合实施例来详细说明本实用新型第一方面实施例的润滑油泵1。
51.如图4所示，根据本实用新型第一方面实施例的润滑油泵1，包括：第一壳体12、泄压通道124和限压阀11。
52.具体地，第一壳体12内形成有出油腔128和进油腔129，泄压通道124分别连通出油腔128和进油腔129，限压阀11与泄压通道124相配合，限压阀11在封堵状态和泄压状态之间可切换，限压阀11在封堵状态时封堵泄压通道124，限压阀11在泄压状态时出油腔128与进
油腔129相连通。
53.也就是说，润滑油泵1包括第一壳体12、泄压通道124和限压阀11，出油腔128和进油腔129形成于第一壳体12内，出油腔128和进油腔129均与泄压通道124连通，限压阀11具有两种状态：封堵状态和泄压状态，并且限压阀11在两种状态之间可切换，限压阀11在封堵状态时泄压通道124被限压阀11封堵，限压阀11在泄压状态时出油腔128和进油腔129被连通。这样，缩小了润滑油泵1的体积和布置空间，使得润滑油泵1的空间布置更合理。
54.根据本实用新型实施例的润滑油泵1，通过在第一壳体12上设置在封堵状态和泄压状态之间可切换的限压阀11，缩小了润滑油泵1的体积和布置空间，使得润滑油泵1的结构更紧凑，从而减小了集成油泵100的体积和重量，并且结构简单，便于装配，提高了装配效率。
55.在本实用新型的一些实施例中，参照图5所示，泄压通道124包括与限压阀11相配合的安装室1242，安装室1242的第一端通过油路连通出油腔128，安装室1242的第二端开设有安装口1243，安装口1243与外界连通，安装室1242的中部开设有泄油口1241，泄油口1241与进油腔129相连通。也就是说，泄压通道124包括安装室1242，安装室1242适于与限压阀11相配合，减小了润滑油泵1的体积，安装室1242的第一端与出油腔128相连通，安装室1242的第二端设有安装口1243，安装口1243与外界相连通，泄油口1241位于安装室1242的中部，且泄油口1241与进油腔129相连通，便于泄油口1241流出的油流入进油腔129内，避免了机油的浪费。
56.在本实用新型的一些实施例中，限压阀11包括阀芯111、弹性件112和阀座113，阀座113可拆装地密封连接安装口1243，弹性件112和阀座113均位于安装室1242内，阀芯111通过弹性件112连接阀座113，阀芯111在第一位置和第二位置之间可滑动，阀芯111位于第一位置时油路与泄油口1241相连通，阀芯113位于第二位置时油路与泄油口1241相阻断。
57.也就是说，限压阀11具有阀芯111、弹性件112和阀座113，阀座113连接安装口1243，并且阀座113与安装口1243可拆装地密封连接，弹性件112和阀座113均放置于安装室1242内，阀芯111与阀座113通过弹性件112相连，阀芯111位于第一位置时泄油口1241与油路之间相连通，阀芯111位于第二位置时油路与泄油口1241被阀芯111阻断，无法连通。由此，限压阀11的结构简单，降低了安装难度，简化了润滑油泵1的装配步骤。
58.优选地，弹性件112可以为弹簧。
59.在本实用新型的一些实施例中，第一壳体12上分别开设有与进油腔129相连通的润滑进油口122以及与出油腔128相连通的润滑出油口123，润滑进油口122与润滑出油口123均位于第一壳体12的同一侧。也就是说，第一壳体12上形成有位于第一壳体12上同一侧的润滑进油口122和润滑出油口123，这样，缩短了润滑进油口122和润滑出油口123之间的间距，从而减小了润滑油泵1的体积和质量。
60.在本实用新型的一些实施例中，参照图5所示，泄压通道124的第二端朝背离出油腔128的方向倾斜向上延伸，在润滑进油口122的投影平面内泄油口1241位于润滑进油口122的上方或上部。也就是说，泄压通道124的第一端与第一壳体12相连，泄压通道124的第二端朝向如图5所述右上方向延伸，在润滑进油口122的投影平面内，泄油口1241位于润滑进油口122的上方或上部。当泄油口1241泄油时，油在自身重力的作用下再次进入润滑进油口122，设计巧妙，避免了机油的浪费。
61.根据本实用新型第二方面实施例的集成油泵100，包括输送油泵2、传动轴3和根据本实用新型上述第一方面实施例的润滑油泵1。
62.具体地，参照图2所示，集成油泵100包括：润滑油泵1、输送油泵2和传动轴3，润滑油泵1包括第一转子13，输送油泵2包括第二转子22，传动轴3与第一转子13和第二转子22相连以同时驱动第一转子13和第二转子22转动。也就是说，润滑油泵1的第一转子13和输送油泵2的第二转子22和传动轴3相连，并且第一转子13和第二转子22被传动轴3同时驱动，整体结构紧凑，传动效率高，减小了集成油泵100的体积和质量。
63.根据本实用新型实施例的集成油泵100，通过将传动轴3分别与第一转子13和第二转子22相连且同时驱动第一转子13和第二转子22转动，缩小了集成油泵100的体积和布置空间，使得集成油泵100的结构更紧凑，并且结构简单，便于装配，提高了装配效率。
64.进一步地，第一转子13和第二转子22同轴布置，参照图3所示，第一转子13和第二转子22均穿设于传动轴3上，减少了发动机1000零部件的数量，减少了发动机1000的体积和质量。
65.在本实用新型的一些实施例中，第一壳体12内形成有第一泵腔121，第一转子13设于第一泵腔121内，输送油泵2包括第二壳体21，第二壳体21与第一壳体12相连，第一壳体12与第二壳体21配合限定出第二泵腔211，第二转子22设于第二泵腔211内，其中，第一壳体12上形成有导油通道125，导油通道125的两端分别连通第一泵腔121和第二泵腔211。
66.由于输送油泵2存在机油吸空的情况，输送油泵2的第二泵腔211被吸空后，输送油泵2的第二转子22与第一壳体12和第二壳体21发生干摩擦，对第二转子22、第一壳体12和第二壳体21均造成损伤，导油通道125连通第一泵腔121和第二泵腔211，并且导油通道125向第一泵腔121和第二泵腔211内导油，避免了输送油泵2吸空时第二转子22与第一壳体12和第二壳体21之间发生干摩擦，减少了集成油泵100的磨损，延长了集成油泵100的使用寿命。
67.在本实用新型的一些实施例中，导油通道125形成为导油槽，第一壳体12上形成有轴孔126，传动轴3穿设于轴孔126内，轴孔126的内周壁沿径向向外凹陷形成导油槽，导油槽从轴孔126的轴向的一端延伸至另一端。参照图3所示，导油槽从轴孔126的左端延伸至轴孔126的右端，少量油通过导油槽进入输送油泵2内保证了第二转子22与第一壳体12和第二壳体21之间充分润滑。
68.在另一些实施例中，导油通道125还可以形成为导油孔，导油孔形成于第一壳体12内，从第一壳体12的一侧贯穿至第一壳体12的另一侧。
69.在本实用新型的一些实施例中，轴孔126的朝向第一泵腔121的一侧周沿形成有引流槽127，引流槽127沿轴孔126的径向延伸，引流槽127的径向内端与导油槽相连，引流槽127保证了第二转子22与第一壳体12和第二壳体21之间均匀润滑，避免出现润滑不均匀的现象，对集成油泵100造成损伤。
70.进一步地，输送油泵2具有输送进油口23和输送出油口24，输送进油口23与机油收集器400的机油收集腔401连通，便于输送油泵2将离合器室回流的机油抽回到发动机1000内，缩短了输送油泵2的抽油距离和输油距离。
71.根据本实用新型第三方面实施例的发动机1000，包括机体200和根据本实用新型上述第二方面实施例的集成油泵100，集成油泵100设于机体200上。
72.根据本实用新型实施例的发动机1000，通过设置上述第二方面实施例的集成油泵
100，缩小了发动机1000的体积和布置空间，使得发动机1000的结构更紧凑，发动机1000的性能更稳定，经济可靠，并且结构简单，便于装配，提高了装配效率。
73.具体而言，机体200内形成有相互平行设置的进油通道202和出油通道203，进油通道202的出口端与润滑进油口122相连，出油通道203的入口端与润滑出油口123相连。参照图1所示，进油通道202的右端与润滑进油口122相连，出油通道203的右端与润滑出油口123相连，进油通道202和出油通道203平行布置，缩小了油道的布置空间，减小了发动机1000的体积和质量。
74.进一步地，机体200内形成有油腔201，进油通道202的入口端连通至油腔201，发动机1000还包括机油滤清器300，出油通道203的出口端连通至机油滤清器300，机体200内的机油通过进油通道202进入机油泵集成油泵100内，然后通过出油通道203进入机油滤清器300内进行过滤。
75.下面结合图1-图6具体介绍一下本实用新型实施例的发动机1000：
76.具体地，发动机1000包括：机体200、集成油泵100和机油滤清器300，机体200内形成有油腔201、进油通道202和出油通道203，进油通道202与集成油泵100和油腔201连通，出油通道203与集成油泵100和机油滤清器300连通，进油通道202和出油通道203平行布置，缩小了油道的布置空间。
77.集成油泵100包括：润滑油泵1、输送油泵2和传动轴3，润滑油泵1具有限压阀11、第一壳体12和第一转子13，限压阀11包括：阀芯111、弹性件112和阀座113，输送油泵2具有第二壳体21和第二转子22，第一壳体12内限定出第一泵腔121，第二壳体21内限定出第二泵腔211，第一转子13设于第一泵腔121内，第二转子22设于第二泵腔211内，第一壳体12上形成有润滑进油口122、润滑出油口123、泄压通道124、导油通道125、轴孔126、出油腔128和进油腔129，润滑进油口122与润滑出油口123设于第一壳体12的同一侧，泄压通道124形成有泄油口1241，泄压通道124分别连通出油腔128和进油腔129，限压阀11控制泄压通道124的通断，导油通道125形成为导油槽，传动轴3穿设于第一转子13、第二转子22和轴孔126内。
78.工作时，集成油泵100内的第一转子13和第二转子22被传动轴3驱动同时转动，进油通道202的入口端从油腔201内吸油，油经过进油通道202由润滑进油口122进入集成油泵100内，然后油由润滑出油口123进入出油通道203内，经过出油通道203的出口端进入机油滤清器300进行过滤。
79.当集成油泵100内的压力过大时，限压阀11的弹簧被压缩，阀芯111随之向上移动，此时泄油口1241与进油腔129连通，泄油口1241泄油时，油在自身重力的作用下再次进入集成油泵100内，设计巧妙。
80.在集成油泵100工作过程中，输送油泵2存在机油吸空的情况，输送油泵2的第二转子22与第一壳体12和第二壳体21发生干摩擦，导油通道125连通第一泵腔121和第二泵腔211，导油通道125从第一泵腔121向第二泵腔211内导油，避免输送油泵2吸空时第二转子22与第一壳体12和第二壳体21之间发生干摩擦。
81.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或
者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
82.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
83.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。