一种用于加工多曲率弹性件的设备的制作方法

1.本发明涉及弹性件成型设备领域，尤其涉及一种用于加工多曲率弹性件的设备。


背景技术：

2.具有多曲率外形的弹性零件在航空制造业等工业中应用广泛。该类多曲率弹性件外形复杂，并且其尺寸精度、形位公差要求也较高。
3.现有的多曲率弹性件多采用手工弯制或者冲床压制的方式形成。手工弯制每次仅能弯制有限的区位，因此需要经过多次弯折方能完成成型过程。手工弯制的制作方式导致该制作方法具有工序繁琐、弯制时间长、加工效率低的缺陷。除此之外，由于工人难以保证使用相同的力量完成板材的每次弯制工作，这会导致板材每次被弯制后的反弹量不同。而经过上一次弯制工序的板材的反弹量会影响下一次的弯制工作。经过不同弯制工序后，板材的反弹量不同会直接导致成型后的弹性件的一致性不佳，零件成品率较低。
4.冲床能够一次成型多个弯曲部分，因此可以避免不同弯制工序下板材的反弹量不同而导致成型质量不佳的情况出现。然而，现有的冲床的各个冲压头是在一个平面内运动，因此冲床所能成型的弹性件的样式有限。例如，现有的冲床的冲压头可以在图1所示的4个箭头限定的平面内移动。各个冲压头朝向中心位置的成型模块移动，从而协同压制固定在成型模块上的直板式板材使其成形。然而对于图1所示的多曲率弹性件1，该曲率弹性件的外缘位置具有窄口型容纳腔a2。由于容纳腔a2的开口的横向尺寸小于其内部腔室的最大横向尺寸，倘若冲压头以箭头r1或者与箭头r1成锐角的方向朝成形模块移动，则该冲压头会被容纳腔a2的开口阻挡而无法继续前行以形成容纳腔a2。
5.对于图1所示的多曲率弹性件，现有的冲床无法一次成形。具体而言，冲床需要首先完成弯折部2、4、5的冲压工作；随后由工作人员将成形弯折部2的冲压头更换为能够同时对应于弯折部1、2的冲压头，再由冲床成形弯折部1、3。显然，该成形工艺依然存在工序繁琐、弯制时间长、加工效率低的缺陷。


技术实现要素：

6.针对根据多曲率弹性件的加工设备和工艺的上述现状，本发明的目的之一在于提供一种用于加工多曲率弹性件的设备，其能够一次性成型具有特殊曲率的多曲率弹性件。
7.该目的通过本发明以下形式的设备来实现。其中，多曲率弹性件包括多个能够共同限定窄口型容纳腔的第一弯折部和与所述第一弯折部间隔开的第二弯折部。第一弯折部和第二弯折部能够相互围绕形成内部空间。根据本发明的一种实施方式，该设备包括上模板机构和下模板机构。所述上模板机构的朝下表面上设有朝下延伸的多个斜锲块，所述多个斜锲块中的每一个被定位成与多个弯折部中的至少一个的位置相对应。
8.所述下模板机构布置于所述上模板机构的下方，其中所述下模板机构的面向所述上模板机构的朝上表面设置有成型模块和滑块单元。所述成型模块被构造成使得其外部形状与所述内部空间的形状匹配。滑块单元与所述斜锲块一一对应地设置。每个所述滑块单
元被构造能够在上模板机构和下模板机构发生相对运动时，由所述斜锲块推动而沿所述下模板机构的所述朝上表面朝所述成型模块移动，并与所述成型模块配合作用以将板材成形为所述多曲率弹性件。
9.其中，所述滑块单元包括至少一个第一滑块单元，其中包括其形状与至少两个第一弯折部的形状匹配的第一顶块，所述第一顶块被构造成能够在对应的斜锲块的作用下沿着与所述下模板机构的所述朝上表面成角度的方向朝向所述成型模块移动，使得所述第一顶块能够同时与成型模块、相邻的滑块单元相互配合而成形所述至少两个第一弯折部。
10.由于第一滑块单元的第一顶块的移动路径与其他滑块单元的移动路径不在同一平面内，因而第一顶块能够方便地与其他滑块单元共同成形窄口容纳腔，具有窄口容纳腔的多曲率弹性件能够方便地一次成型。
11.根据本发明的一种优选实施方式，所述第一滑块单元还包括第一滑块和曲柄连杆机构。所述曲柄连杆机构分别可转动地连接所述第一滑块和所述第一顶块，并且被构造成能够随着所述第一滑块的移动而致使所述第一顶块上移或下移以成型多个所述第一弯折部。
12.根据本发明的一种优选实施方式，所述第一顶块包括可转动地固定在曲柄连杆机构的朝向所述成型模块的端部的两个子顶板，两个所述子顶板彼此相对设置，每个子顶板均设有用于成形所述第一弯折部的成型凸起。所述上模板机构的朝下表面还包括顶针。当所述第一顶块上移或下移并抵接所述板材时，所述顶针能够穿入两个所述子顶板之间，使得两个所述子顶板朝彼此远离的方向转动并压制所述板材。
13.根据本发明的一种优选实施方式，所述曲柄连杆机构包括第一连杆、第二连杆和第三连杆，其中，所述第一连杆的两端分别转动连接所述第一滑块和第二连杆的一端，第二连杆的另一端连接所述第一顶块，所述第三连杆的两端分别转动连接所述第二连杆的侧面以及所述朝上表面。
14.根据本发明的一种优选实施方式，所述滑块单元包括第二滑块单元，其包括第二滑块、第二顶块和顶推杆。所述第二顶块具有与第二弯折部形状匹配的顶推面。所述顶推杆的两端分别转动固定于所述第二滑块和所述第二顶块，所述顶推杆被构造成能够在第二滑块的作用下沿预定轨迹朝所述成型模块移动。
15.根据本发明的一种优选实施方式，所述第二滑块单元还包括导引机构，所述导引机构包括由所述第二顶块的下表面向下延伸的限位杆以及导引底座。所述导引底座设有用于容纳并引导所述限位杆的导引槽。当所述限位杆沿所述导引槽移动时，所述导引槽能够导引所述第二顶块前进并转动，从而使得所述第二顶块成形所述第二弯折部。
16.根据本发明的一种优选实施方式，所述滑块单元包括第三滑块单元，所述第三滑块单元被构造成能够将所述板材的两端朝所述板材的同一侧弯折。
17.根据本发明的一种优选实施方式，所述滑块单元包括与所述第三滑块单元相对设置的第四滑块单元，所述第四滑块单元被构造成能够与所述第一顶块和所述第二顶块共同所述将所述板材的两个端部分别弯折成基本呈半圆形构造的第一弯折部、第二弯折部。
18.根据本发明的一种优选实施方式，所述第二滑块单元、第三滑块单元、第四滑块单元被定位成能够同时移动到移动路径的终点。
19.根据本发明的一种优选实施方式，所述下模板机构还包括与各个所述滑块单元一
一对应的复位单元，所述复位单元被构造成用于使得所述滑块单元自动朝远离所述成型模块的方向移动至原始状态。
20.根据本发明的一种优选实施方式，所述复位单元包括复位板、复位螺栓和复位弹性件。所述复位板固定于所述朝上表面，并且具有与对应的所述滑块单元移动路径平行的通孔。所述复位螺栓能够穿过所述通孔并固定在所述滑块单元。所述复位弹性件能够分别抵接所述复位螺栓的头部以及所述复位板。所述复位弹性件被构造成，当所述滑块单元抵住位于所述成型模块上的板材时，所述复位弹性件处于受拉状态。
21.复位弹性件所述下模板机构还包括与各个滑块单元一一对应的限位导轨，所述限位导轨限定所述滑块单元的移动路径。
22.本发明还涉及一种利用上述任一种设备制造多曲率弹性件的方法。具体地，该方法包括以下步骤：
23.将所述板材竖直地铺设在所述成型模板上；
24.下移所述上模板机构和/或上移所述下模板机构，使得第三滑块单元朝所述成型模板移动并将所述板材的两端朝所述板材的同一侧弯折；
25.继续下移所述上模板机构和/或上移所述下模板机构，使得第一滑块单元、第二滑块单元和第四滑块单元一同朝所述成型模块移动以将所述板材弯制成所述多曲率弹性件。
26.根据本发明的一种优选实施方式，在继续下移所述上模板机构和/或上移所述下模板机构的步骤中，第二滑块单元、第三滑块单元和第四滑块单元的各个滑块在同一时刻完成移动。
27.根据本发明的一种优选实施方式，在弯制所述多曲率弹性件步骤中，第二滑块单元、第三滑块单元和第四滑块单元的各个滑块在不同时刻开始移动。
28.在符合本领域常识的基础上，上述各优选实施方式，可任意组合，即得本发明各较佳实例。通过阅读下列的附图和详细描述本领域技术人员可理解本发明的其他系统、方法、特征和优点。目的是所有这种额外的系统、方法、特征和优点包括在本说明书中和本发明内容中，且包括在本发明的范围内，并被所附权利要求保护。
附图说明
29.为了更好地理解本发明的上述及其他目的、特征、优点和功能，可以参考附图中所示的优选实施方式。附图中相同的附图标记指代相同的部件。本领域技术人员应该理解，附图旨在示意性地阐明本发明的优选实施方式，对本发明的范围没有任何限制作用，图中各个部件并非按比例绘制。
30.图1是一种具有窄口型容纳腔的多曲率弹性件的结构示意图。
31.图2是根据本发明的优选实施方式的用于加工多曲率弹性件的设备的结构示意图。
32.图3是图2设备的上模板机构的立体图。
33.图4a-4d是图2的下模板机构的立体图。
34.图5a-5d是图2的下模板机构的俯视图，其中图5a-5d示出了处于不同状态下的下模板机构。
35.图6a是处于初始状态的第一滑块单元的结构示意图。
36.图6b是处于终点状态的第一滑块单元的结构示意图。
37.图7a是处于初始状态的图2的第二滑块单元的俯视图。
38.图7b是处于初始状态的图2的第二滑块单元的仰视图。
39.图8a是处于终点状态的图2的第二滑块单元的俯视图。
40.图8b是处于终点状态的图2的第二滑块单元的仰视图。
41.图9a-9d是多曲率弹性件的成形过程的示意图。
具体实施方式
42.接下来将参照附图详细描述本发明的发明构思。这里所描述的仅仅是根据本发明的优选实施方式，本领域技术人员可以在所述优选实施方式的基础上想到能够实现本发明的其他方式，所述其他方式同样落入本发明的范围。在以下的具体描述中，例如“上”、“下”、“内”、“外”、“纵”、“横”等方向性的术语，参考附图中描述的方向使用。本发明的实施例的部件可被置于多种不同的方向，方向性的术语是用于示例的目的而非限制性的。
43.参见图2，其示出了用于加工多曲率弹性件的设备。该设备适于加工如图1所示的具有复杂多曲率的弹性件40，以及与图1具有相似结构的弹性件。
44.在图1所示的多曲率弹性件40中，其包括多个能够共同限定窄口型容纳腔a2的第一弯折部1、2和与第一弯折部1、2间隔开的第二弯折部3、4、5。第一弯折部1、2和第二弯折部3、4、5能够相互围绕形成内部空间s1。
45.参见图2，根据本发明，用于加工图1所示的多曲率弹性件40的设备包括上模板机构10和位于上模板机构10下方的下模板机构20。上模板机构10和下模板机构20彼此背离的一侧可以被固定在未示出的支撑柱上。两个支撑柱中的一个或两个由冲压机的机械传动机构致动而使得上模板机构10、下模板机构20朝向彼此运动。为了便于说明，下文仅以将支撑本发明的下模板机构20的下支撑柱被设为无致动机构的固定部件为例进行说明。在该实施方式中，板材30的弯制工作通过支撑上模板机构10的上支撑柱的下移来致动。应理解，参照下文的说明内容，本领域技术人员能够实现将上支撑柱设置为固定件、下支撑柱设置为移动件的实施方式，或者上、下支撑柱均设置为移动件的实施方式。上述两种方案亦为本发明意图保护的技术方案。
46.参见图3，其从图2的上模板机构10的下方位置的视角示出了上模板机构10。如图3所示，上模板机构10的朝下表面(即朝向下模板机构20的表面)上设有朝下延伸的多个斜锲块11、12、13、14。多个斜锲块11、12、13、14中的每一个被定位成与多个弯折部1-5中的至少一个的位置相对应。斜锲块11、12、13、14具有倾斜的锲块锥面s1。
47.参见图4a-4d，其从不同的角度示出了制造完多曲率弹性件40的下模板机构20。下模板机构20的面向上模板机构10的朝上表面设置有成型模块700和滑块单元100、200、300、400。对应于图1所示的多曲率弹性件40，成型模块700可参见图9a-9b所示，其外部形状与多曲率弹性件40的内部空间a1形状匹配。
48.结合图1，下模板机构20上的滑块单元100、200、300、400与各个斜锲块11、12、13、14一一对应地设置。每个滑块单元100、200、300、400被构造能够在上模板机构10和下模板机构20朝向彼此发生相对运动时，由斜锲块11、12、13、14推动而沿下模板机构20的朝上表面朝成型模块700移动，并与成型模块700配合作用以将板材30成形为多曲率弹性件40。具
体地，各个滑块单元100、200、300、400上具有与斜锲块11、12、13、14的锲块锥面s1配合的滑块锥面s2。随着上模板机构10的下移运动，斜锲块11、12、13、14同步下移，锲块锥面s1抵住滑块锥面s2，使得滑块单元100、200、300、400在下模板机构20的朝上表面朝成型模块700移动。
49.对于图1所示的多曲率弹性件40，其可以通过图4a-4d所示的4个滑块单元100、200、300、400进行成形。以下结合附图说明用于成形多曲率弹性件40的不同弯折部1、2、3、4、5的相应滑块单元100、200、300、400。
50.参见图4a-4d并结合图6a-6b，其中图6a、6b分别示出了处于初始状态和终点下的第一滑块单元100的状态。第一滑块单元100用于与其他滑块单元300、400成形图1的第一弯折部1、2。第一滑块单元100包括形状与第一弯折部1、2的形状匹配的第一顶块110。第一顶块110被构造成能够在第一斜锲块11的作用下沿着与下模板机构20的朝上表面成角度的方向朝向成型模块700移动，使得第一顶块110能够同时与成型模块700、相邻的滑块单元300、400相互配合而成形第一弯折部1、2。
51.在图4a-4d、6a-6b的实施方式中，第一顶块110的上移运动由第一滑块单元100的第一滑块120和曲柄连杆机构来致动。其中，曲柄连杆机构分别可转动地连接第一滑块120和第一顶块110，并且被构造成能够随着第一滑块120的移动而致使第一顶块110上移以成形第一弯折部1、2。曲柄连杆机构包括第一连杆130、第二连杆140和第三连杆150。第一连杆130的两端分别转动连接第一滑块120和第二连杆140的一端。第二连杆140的另一端转动连接第一顶块110。第三连杆150的两端分别转动连接第二连杆140的侧面以及朝上表面。第三连杆150可分设在第二连杆140的两侧，并且沿第二连杆140的长度方向设置2组如图6a、6b或更多组，使得第二连杆140能够平稳地上移。
52.应当理解，曲柄连杆机构也可以被设置为通过第二连杆140的下移来成形第一弯折部1、2。
53.参见图4a-5d，其中，图5a-5d示出了成形多曲率弹性件40的不同步骤下的下模板机构20的俯视图。如上述附图所示，第一顶块110包括可转动地固定在曲柄连杆机构的朝向成型模块700的端部(即第二连杆140朝向成型模块700的一端)的两个子顶板110a、110b。两个子顶板110a、110b彼此相对设置，其一端铰接固定在每个子顶板110a、110b均设有用于成形第一弯折部1、2的成型凸起。
54.为了致动两个子顶板110a、110b转动，上模板机构10的朝下表面设有图3、5d所示的顶针17。当第一顶块110上移并抵接板材30时，顶针17能够穿入两个子顶板110a、110b之间，使得两个子顶板110a、110b朝彼此远离的方向转动并压制板材30(参见图5c-图5d的过程)。
55.参见图4a-5d并结合图7a-8b，其中，图7a、7b分别示出了处于原始状态的第二滑块单元200的俯视图和仰视图(以图2作为基准方向)；图8a、8b分别示出了处于板材30被弯制完毕状态的第二滑块单元200的俯视图和仰视图。如上述附图所示，与第二斜锲块12配合并用于成形图1所示第二弯折部3的第二滑块单元200包括第二滑块210、第二顶块220、导引机构和顶推杆230。其中，第二顶块220具有与第二弯折部形状匹配的顶推面。顶推杆230的两端分别转动固定于第二滑块210和第二顶块220其被构造成能够在第二滑块210的作用下沿预定轨迹朝成型模块700移动成形上述第二弯折部3。
56.导引机构包括由第二顶块220的下表面向下延伸的限位杆(未示出)以及导引底座240。导引底座240设有用于容纳并引导限位杆的导引槽(未示出)。当限位杆沿导引槽移动时，导引槽能够导引第二顶块220前进并转动使得第二顶块220能够由图7a、7b状态移动到图8a、8b状态而成形第二弯折部3。
57.继续参见图4a-5d，与第三斜锲块13配合并用于成形第二弯折部4、5的第三滑块单元300能够将板材30的两端朝板材30的同一侧弯折(对应于图9a至图9b的过程)。与第一、第二滑块单元100、200不同的是，第三滑块单元300在对应的第三斜锲块13的作用下直接作用在固定在下模板机构20的朝上表面的板材30上，第三滑块单元300不需要设置相互动力连接的多个组件，也即，第三滑块单元300形成为一体式元件。
58.与第四斜锲块14配合并用于成形第一弯折部1、第二弯折部3的第四滑块单元400(即2号滑块组件)和第三滑块单元300相对设置，其被构造成能够与第一顶块110和第二顶块220共同将板材30的两个端部分别弯折成基本呈半圆形构造的第一弯折部1、第二弯折部3。根据本发明的一个实施方式，第四滑块单元400也形成为一体式元件。
59.进一步参见图4a-4d，下模板机构20还设有与各个滑块单元100、200、300、400一一对应的复位单元500，其用于使滑块单元100、200、300、400在完成成形多曲率弹性件40后，自动朝远离成型模块700的方向移动至原始状态。
60.复位单元500由复位板510、复位螺栓520和复位弹性件530组成。复位板510固定于下模板机构20的朝上表面，并且具有与对应的滑块单元100、200、300、400(在第一滑块单元100、第二滑块单元200中具体为第一滑块120、第二滑块210)移动路径平行的通孔。复位板510可以形成为l形板材30。复位螺栓520具有大头端以及与大头端相对的螺纹端。复位螺栓520能够穿过复位板510上通孔并固定在滑块单元(滑块)的相应螺纹孔中。诸如弹簧的复位弹性件530套设在复位螺栓520上，其两端分别抵接复位螺栓520的头部(大头端)以及复位板510。当各滑块单元100、200、300、400抵住位于成型模块700上的板材30时，复位弹性件530处于受拉状态。当滑块单元100、200、300、400处于初始位置时，复位弹性件530处于自然伸缩状态。斜锲块11、12、13、14下移推动滑块单元100、200、300、400朝成型模块700移动的过程中，复位弹性件530由自然状态变成受压状态。当斜锲块11、12、13、14上移时，复位弹性件530解除受压状态，各滑块单元100、200、300、400被自动复原至原始状态。
61.下模板机构20可进一步与各个滑块单元100、200、300、400(在第一滑块单元100、第二滑块单元200中具体为第一滑块120、第二滑块210)一一对应的限位导轨600。限位导轨600限定滑块单元的移动路径。限位导轨600可以由两块固定在下模板机构20的朝上表面的限位条组成。两个限位条限定滑块单元100、200、300、400(滑块120、210)在上述朝上表面的移动轨迹，同时防止滑块单元100、200、300、400(滑块120、210)脱离朝上表面。满足上述要求的情况下，限位条可以是图4a-4d所示的l形，也可以是其他形状，例如能够限定具有燕尾槽的限位导轨600的形状等。
62.可选地，参见图3，上模板机构10的朝下表面设置合模限位块15。合模限位块15的顶面可设置一层诸如橡胶的缓冲材料层。当滑块单元成形多曲率弹性件40后，合模限位块15恰好抵接在下模板机构20的朝上表面，从而防止上模板机构10下移距离过大。可以理解，合模限位块15可替换地，或者同时设置在下模板机构20的朝上表面。
63.参见图2并结合图3，为了保证上模板机构10在朝下模板机构20移动的过程中，斜
锲块11、12、13、14能够精准地朝对应的滑块单元100、200、300、400移动，上、下模板机构10、20设有配套的导杆21、导套16。
64.以下结合附图说明制造多曲率弹性件40的过程，在图5a-5d中，板材30都以成形完毕的多曲率弹性件40的形式呈现。关于板材30被弯折的过程可参见图9a-9c的过程。
65.步骤1：如图5a、9a所示，将板材30竖直地铺设在成型模板上。板材30可以通过固定在下模板机构20的固定夹(未示出)固定。固定夹可以是固定在下模板机构20的朝上表面的任意常规夹持机构，例如，弹性夹具，螺纹夹紧装置等等。应理解，在上模板机构10和下模板机构20相对的竖直方向上，固定夹的高度应保证其不会妨碍各滑块单元100、200、300、400的移动。
66.步骤2：参见图5b、9b，下移上模板机构10，使得第三滑块单元300朝成型模板移动并将板材30的两端朝板材30的同一侧弯折。在该步骤中，第三斜锲块在第一时刻接触第三滑块单元300，第三滑块单元300直接朝成型模块700移动。在该步骤中，第一滑块单元100、第二滑块单元200、第三滑块单元300均未触碰对应的斜锲块。
67.步骤3：参见图5c、9c，继续下移上模板机钩10，使得第一滑块单元100、第二滑块单元200和第四滑块单元400一同朝成型模块700移动以将板材30弯制成多曲率弹性件40。在该步骤中，参见图5b，首先，第一斜锲块11、第二斜锲块12分别抵接第一滑块单元100、第二滑块单元200的相应滑块120、210。第一滑块单元100的第一顶块110由曲柄连杆的动力传动作用由图6a的初始位置斜向上升地朝成型模块700移动而进入图6b的状态。该过程中第一顶块110的大致运动轨迹可参见图9c的左侧箭头。
68.第二滑块单元200的第二顶块220在顶推杆230、限位杆以及导引底座240等的作用下，由图7a、7b的初始状态先转动大致90
°
至图8a、8b的状态，随后再朝成型模块700直线移动。第二顶块220的运动轨迹可参见图9c的右侧两个箭头。
69.根据第一滑块单元100、第二滑块单元200所成形的弯折部的形状以及相应锲块锥面s1的倾斜角度，第一滑块单元100、第二滑块单元200可以不在同一时刻开始移动。当第一滑块单元100、第二滑块单元200即将行进完其成形相应弯折部1、2、3的路程时，第四滑块单元400开始朝成型模块700移动。当第四滑块单元400行进完其移动路程时，第一滑块单元100、第二滑块单元200同时行进完其各自的移动路程。板材30由图9b的样式形成为图9c的半成品多曲率弹性件40的样式。
70.步骤4：参见5d、9d，继续下移上模板机构10，使得顶针17进入第一顶块110的两个子顶块110a、110b之间，并将两个子顶块110a、110b朝朝彼此远离的方向转动以压制所述板材30。板材30由此由图9c的样式形成为图9d的成品多曲率弹性件40的样式。在该步骤中第一顶块110的两个子顶块110a、110b的运动轨迹可参见对应于图9d的多曲率弹性件40的窄口容纳腔中的箭头。
71.在以上说明中，第一顶块110被用于成形两个相对的第一弯折部1、2。事实上，多曲率弹性件40的半封闭式的窄口型容纳腔a2可以设有更多的弯折部，这只需将第一顶块110的子顶块110a、110b的形状进行适应性地改进设计即可。
72.此外，应理解，第一滑块单元100并不必然地与附图4a-8b所示形式的第二滑块单元200、第三滑块单元300、第四滑块单元400按照上述图纸的排布方向协同作业。根据本发明的构思，第一滑块单元100不受窄口型容纳腔a2的小尺寸的干涉作用，其可以与其他形
式、数量的滑块单元以不同或相同于4a-8b所示形式的滑块单元的运动轨迹协作以制造出不同于图1所示的多曲率弹性件40。
73.为了成形具有更多数量的窄口型容纳腔a2的多曲率弹性件40，下模板机构20上可设置更多数量的第一滑块单元100。
74.根据本发明的上述内容，该设备能够一次性成型具有窄口型容纳腔a2的多曲率弹性件。
75.本发明的保护范围仅由权利要求限定。得益于本发明的教导，本领域技术人员容易认识到可将本发明所公开结构的替代结构作为可行的替代实施方式，并且可将本发明所公开的实施方式进行组合以产生新的实施方式，它们同样落入所附权利要求书的范围内。
76.附图标记说明：
77.上模板机构：10。
78.下模板机构：20。
79.板材：30。
80.多曲率弹性件：40。
81.第一弯折部：1、2。
82.第二弯折部：3、4、5。
83.斜锲块：11、12、13、14。
84.合模限位块：15。
85.导套：16。
86.顶针：17。
87.导杆：21。
88.第一滑块单元：100。
89.第二滑块单元：200。
90.第三滑块单元：300。
91.第四滑块单元：400。
92.复位单元：500。
93.限位导轨：600。
94.第一顶块：110。
95.第一滑块：120。
96.第一连杆：130。
97.第二连杆：140。
98.第三连杆：150。
99.第二滑块：210。
100.第二顶块：220。
101.顶推块：230。
102.导引底座：240。
103.复位板：510。
104.复位螺栓：520。
105.复位弹性件：530。