车身加工共线系统的制作方法

1.本实用新型涉及汽车车身加工技术领域，特别是涉及车身加工共线系统。


背景技术：

2.随着汽车加工领域的不断发展，汽车车型和材质等逐渐趋于多样化。而不同材质或不同车型的汽车在加工过程中，需要在不同生产线上进行加工。因此，对于车型种类和材质种类较多的生产需求，需要设置多条生产线，导致整体生产加工系统占用面积较大，设备投入较多，生产成本较高。


技术实现要素：

3.本实用新型针对多车型或多材质种类的加工系统占用面积大，设备投入较多，生产成本较高的问题，提出了一种车身加工共线系统，能够减小系统的占地面积，减少设备投入，从而降低生产成本。
4.一种车身加工共线系统，包括第一生产线、第二生产线和夹具搬运组件，所述第一生产线加工所需夹具为第一类夹具，所述第二生产线加工所需夹具为第二类夹具，所述第一类夹具和所述第二类夹具不同，所述第一生产线与所述第二生产线之间设有共线存储区，所述共线存储区设有多个存储位，所述存储位既可以存放所述第一类夹具，也可以存放所述第二类夹具，所述夹具搬运组件用于将所述第一类夹具搬运至所述第一生产线的加工工位，以及将所述第二类夹具搬运至所述第二生产线的加工工位。
5.上述方案提供了一种车身加工共线系统，基于所述第一生产线和所述第二生产线所需夹具不同，通过将用于存放第一类夹具和第二类夹具的共线存储区布置在所述第一生产线和第二生产线之间，从而使得所述第一生产线和第二生产线能够共用所述共线存储区，将所述第一类夹具和所述第二类夹具均存放在所述共线存储区，从而减小所述车身加工共线系统的占地面积，减少设备投入，从而降低生产成本。而且，基于所述存储位既可以存放第一类夹具也可以存放第二类夹具，具体在所述共线存储区选用多少个存储位用于存放第一类夹具，选用多少个存储位用于存放第二类夹具，可以根据实际生产需要灵活配比。
6.在其中一个实施例中，所述第一生产线和所述第二生产线并排间隔设置，所述共线存储区位于所述第一生产线和所述第二生产线之间的间隔区域中。
7.在其中一个实施例中，所述夹具搬运组件包括横向滑台和分布在所述横向滑台两侧的多个纵向滑台，所述横向滑台横跨在所述第一生产线的加工工位与所述第二生产线的加工工位之间，所述纵向滑台与所述存储位一一对应。
8.在其中一个实施例中，所述第一生产线中设有附加存储位，所述横向滑台贯穿所述第一生产线的加工工位与所述附加存储位连通。
9.在其中一个实施例中，所述第一生产线和所述第二生产线在纵向上均包括多个加工工位，同一横向滑台所连通的所述第一生产线中的加工工位和所述第二生产线中的加工工位组成工位组，所述工位组为多个，所述夹具搬运组件包括多个，所述横向滑台与所述工
位组一一对应。
10.在其中一个实施例中，所述第一生产线为钢制车身总成生产线，所述第二生产线为铝制车身总成生产线。
11.在其中一个实施例中，所述第一类夹具包括钢制a车型夹具和钢制b车型夹具，所述第一存储区包括用于存放所述钢制a车型夹具的第一a存储位和用于存放所述钢制b车型夹具的第一b存储位，所述第二类夹具包括铝制c车型夹具和铝制d车型夹具，所述第二存储区包括用于存放所述铝制c车型夹具的第二c存储位和用于存放所述铝制d车型夹具的第二d存储位。
12.在其中一个实施例中，所述第一a存储位和所述第二c存储位在所述第一生产线与所述第二生产线之间依次间隔布置，所述第一a存储位相对于所述第二c存储位更靠近所述第一生产线，所述第一b存储位和所述第二d存储位在所述第一生产线与所述第二生产线之间依次间隔布置，所述第一b存储位相对于所述第二d存储位更靠近所述第一生产线。
13.在其中一个实施例中，所述第一生产线为第一车型加工生产线，所述第二生产线为第二车型加工生产线，所述第一车型与所述第二车型不同。
14.在其中一个实施例中，所述第一生产线中设有均布置在加工工位周围的抓取投放机器人、焊接机器人和转运机器人，所述抓取投放机器人用于将待加工车身零件放置在所述加工工位的第一类夹具上，所述焊接机器人用于焊接待加工车身零件，所述转运机器人用于将焊接完成后的车身零件运送至下一工位。
附图说明
15.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本实施例所述车身加工共线系统的系统图；
18.图2为图1所示车身加工共线性系统的局部放大图。
19.附图标记说明：
20.10、车身加工共线系统；11、第一生产线；12、第二生产线；13、共线存储区；131、存储位；14、夹具搬运组件；141、横向滑台；142、纵向滑台；15、抓取投放机器人；16、焊接机器人；17、转运机器人；20、第一类夹具；21、钢制a车型夹具；22、钢制b车型夹具；30、第二类夹具；31、铝制c车型夹具；32、铝制d车型夹具；40、加工单元。
具体实施方式
21.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公
开的具体实施例的限制。
22.如图1和图2所示，在一个实施例中，提供了一种车身加工共线系统10，包括第一生产线11、第二生产线12和夹具搬运组件14。所述第一生产线11加工所需夹具为第一类夹具20，所述第二生产线12加工所需夹具为第二类夹具30，所述第一类夹具20和所述第二类夹具30不同。换言之，在生产加工过程中应用于所述第一生产线11的夹具与应用于所述第二生产线12的夹具不同，因此为了保障第一生产线11和第二生产线12均能够正常运作，第一类夹具20和第二类夹具30均需要存放。
23.如图1所示，进一步地，所述第一生产线11与所述第二生产线12之间设有共线存储区13，所述共线存储区设有多个存储位131，所述存储位131既可以存放所述第一类夹具20，也可以存放所述第二类夹具30。从而能够将用于第一生产线11的第一类夹具20和用于第二生产线12的第二类夹具30均放置在所述共线存储区13的存储位131。从而使得所述第一生产线11和第二生产线12能够共用所述共线存储区13。进而减小所述车身加工共线系统10的占地面积，减少设备投入，从而降低生产成本。具体在所述共线存储区13存放所述第一类夹具20和第二类夹具30的比例，可以根据实际情况调整。即，选择用于存放第一类夹具20的存储位131的个数和用于存放第二类夹具30的存储位131的个数可以根据实际情况灵活调整。例如，若所述第一生产线11加工节奏更快，所需夹具更多，则可以在所述共线存储区13中布置较多的第一类夹具20，灵活调整合理利用所述共线存储区13的空间，提高空间利用率。
24.同时当所述第一生产线11和/或所述第二生产线12增改加工车型时，可以对应在所述共线存储区13调配原先用于存放第一类夹具20或用于存放第二类夹具30的存储位131用于存放适用于新车型的夹具。
25.所述夹具搬运组件14用于将所述第一类夹具20搬运至所述第一生产线11的加工工位，以及将所述第二类夹具30搬运至所述第二生产线12的加工工位。
26.在生产加工过程中，根据所述第一生产线11和所述第二生产线12的节拍，所述夹具搬运组件14有序将所述第一类夹具20搬运至所述第一生产线11的加工位，将所述第二类夹具30搬运至所述第二生产线12，使得所述第一生产线11和所述第二生产线12有序工作互不干涉。
27.具体地，如图1所示，在一个实施例中，所述第一生产线11和所述第二生产线12并排间隔设置，所述共线存储区13位于所述第一生产线11和所述第二生产线12之间的间隔区域中。所述第一类夹具20和所述第二类夹具30则放置在所述第一生产线11和所述第二生产线12之间，不必为所述第一生产线11和所述第二生产线12各自单独布置一条存储区，共线存储节省空间。
28.进一步具体地，如图1和图2所示，在一个实施例中，所述夹具搬运组件14包括横向滑台141和分布在所述横向滑台141两侧的多个纵向滑台142。所述横向滑台141横跨在所述第一生产线11的加工工位与所述第二生产线12的加工工位之间，所述纵向滑台142与所述存储位131一一对应。
29.生产加工过程中，所述纵向滑台142先将所述存储位131的第一类夹具20或第二类夹具30输送到所述横向滑台141上，然后所述横向滑台141再运动，将第一类夹具20运送至所述第一生产线11的加工工位，将所述第二类夹具30运送至所述第二生产线12的加工工位。
30.需要说明的是，当所述横向滑台141运动将所述第一类夹具20运送至所述第一生产线11的加工工位的过程中，所述横向滑台141上既可以放置有第二类夹具30，也可以只存放有第一类夹具20。但是当所述横向滑台141上同时放置有第一类夹具20和第二类夹具30时，第二类夹具30的放置位置不能影响横向滑台141将第一类夹具20输送至所述第一生产线11的加工工位。换言之，所述第二类夹具30不能位于所述第一类夹具20靠近所述第一生产线11的一侧。
31.或者，所述横向滑台141包含横跨在所述第一生产线11的加工工位与所述第二生产线12的加工工位之间的导轨，以及设置在所述导轨上的多个滑动组件。各个所述滑动组件均分别配置有一个驱动组件。每个滑动组件均可在对应驱动组件的作用下在纵向滑台与加工工位之间运动，实现夹具的搬运。各个驱动组件之间的驱动过程互不干涉，各自独立运行。
32.或者，所述横向滑台分为第一段滑台、中间段滑台和第二段滑台，其中中间段滑台横向布置所述共线存储区13，第一段滑台连通所中间段滑台和第一生产线11的加工工位，第二段滑台连通所述中间段滑台和所述第二生产线12的加工工位。所述第一段滑台、中间段滑台和第二段滑台分别由三个驱动组件各自独立控制，对应加工工位的夹具进行切换时，对应驱动组件驱动对应滑台运动。
33.进一步具体地，如图2所示，在一个实施例中，多个存储位131均匀分布在所述横向滑台141的两侧。
34.进一步地，在一个实施例中，所述第一生产线11中设有附加存储位，所述横向滑台141贯穿所述第一生产线11的加工工位与所述附加存储位连通。
35.从而当需要将原来放置在所述存储位131的第一类夹具20更换下来，将新增车型所需夹具存储到所述共线存储区13时，可以将原来放置在所述存储位131的第一类夹具20通过所述横向滑台141输送至所述附加存储位，为新增车型所需夹具腾出存储空间。同时所述附加存储位也可以作为待加工车身上件区，在加工时可以先将所述共线存储区13的第一类夹具20输送至所述附加存储位，然后将待加工车身装配到所述附加存储位的第一类夹具20上，随后再将所述附加存储位的第一类夹具20和待加工车身一起运送至所述加工工位进行加工。
36.进一步地，在一个实施例中，如图1所示，所述第一生产线11和所述第二生产线12在纵向上均包括多个加工工位，同一横向滑台141所连通的所述第一生产线11中的加工工位和所述第二生产线12中的加工工位组成工位组，所述工位组为多个，所述夹具搬运组件14包括多个，所述横向滑台141与所述工位组一一对应。假设将所述工位组、对应的夹具搬运组件14和存储位131的组合定义为一个加工单元40，如图1所示，在纵向上布置有多个加工单元40，各个加工单元40的工位组所实施的工艺步骤可以不同。
37.所述共线存储区13可以布置多个所述夹具搬运组件14，从而能够将所述第一类夹具20输送至所述第一生产线11上的各个加工工位，将所述第二类夹具30输送至所述第二生产线12的各个加工工位。
38.进一步地，在一个实施例中，所述第一生产线11为钢制车身总成生产线，所述第二生产线12为铝制车身总成生产线。
39.不同材质车身加工工艺有所差异，加工环境也存在差异，因此需要在不同生产线
上进行加工。而对不同材质车身进行加工的生产线之间共用所述共线存储区13，在满足多种材质加工需求的同时节省占地空间。同时，在实际生产过程中，各个生产线的工艺步骤可能发生变化，例如原来用于对钢制车身进行加工的生产线，可能在技术发展的情况下需要用于加工其他材质的车身，此时可以将原本用于存放于钢制车身对应的夹具替换为适用于新材质车身的夹具。
40.可选地，所述第一生产线11加工的钢制车身的车型与所述第二生产线12加工的铝制车身的车型也可以不同。
41.换言之，对于加工车型不同和/或加工车身的材质不同的两条生产线均可以共用所述共线存储区13。
42.例如，在另一个实施例中，所述第一生产线11为第一车型加工生产线，所述第二生产线12为第二车型加工生产线，所述第一车型与所述第二车型不同。
43.进一步地，在一个实施例中，如图1和图2所示，所述第一类夹具20包括钢制a车型夹具21和钢制b车型夹具22，所述存储位131包括用于存放所述钢制a车型夹具21的第一a存储位和用于存放所述钢制b车型夹具22的第一b存储位。所述第二类夹具30包括铝制c车型夹具31和铝制d车型夹具32，所述存储位131包括用于存放所述铝制c车型夹具31的第二c存储位和用于存放所述铝制d车型夹具32的第二d存储位。
44.所述夹具搬运组件14能够将所述钢制a车型夹具21、钢制b车型夹具22、铝制c车型夹具31和铝制d车型夹具32由对应的存储位131运送至对应加工工位。
45.a车型和b车型在所述第一生产线11中加工，c车型和d车型在所述第二生产线12加工。当a车型在所述第一生产线11中加工，c车型在所述第二生产线12中加工时，所述钢制b车型夹具22存放在所述第一b存储位，所述铝制d车型夹具32存放在所述第二d存储位。同理，当b车型在所述第一生产线11中加工，d车型在所述第二生产线12中加工时，所述钢制a车型夹具21存放在所述第一a存储位，所述铝制c车型夹具31存放在所述第二c存储位。
46.如图1和图2所示，在一个实施例中，所述第一a存储位和所述第二c存储位在所述第一生产线11与所述第二生产线12之间依次间隔布置，所述第一a存储位相对于所述第二c存储位更靠近所述第一生产线11，所述第一b存储位和所述第二d存储位在所述第一生产线11与所述第二生产线12之间依次间隔布置，所述第一b存储位相对于所述第二d存储位更靠近所述第一生产线11。换言之，所述第一a存储位和所述第一b存储位靠近所述第一生产线11布置，所述第二c存储位和第二d存储位靠近所述第二生产线12布置。
47.进一步地，在一个实施例中，如图1和图2所示，所述第一生产线11中设有均布置在加工工位周围的抓取投放机器人15、焊接机器人16和转运机器人17，所述抓取投放机器人15用于将待加工车身零件放置在所述加工工位的第一类夹具20上，所述焊接机器人16用于焊接待加工车身零件，所述转运机器人17用于将焊接完成后的车身零件运送至下一工位。
48.加工过程中，首先所述夹具搬运组件14将所述第一类夹具20输送至所述第一生产线11的加工工位，然后所述抓取投放机器人15将待加工车身零件放置至此第一类夹具20上，之后所述焊接机器人16对所述第一类夹具20上的待加工车身零件进行焊接，焊接完成后，所述转运机器人17将焊接完成的车身零件运送至下一工位。
49.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、
“
顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
50.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
51.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
52.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
53.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
54.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
55.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。