一种不锈钢折弯无擦伤结构模具的制作方法

1.本技术涉及折弯模具的领域，尤其是涉及一种不锈钢折弯无擦伤结构模具。


背景技术：

2.模具通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，不锈钢折弯模具是一种对不锈钢进行折弯的模具。
3.目前，相关技术公开一种折弯模具，包括相对设置的上模座和下模座，上模座固定安装有凸模，下模座固定安装有具有一个凹槽的凹模。将不锈钢放置于凹模，冲床带动上模座向下模座移动，从而使凸模挤压不锈钢。不锈钢受到挤压向凹槽内部弯曲。之后冲床带动上模座离开下模座，从而将不锈钢折弯。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为不锈钢向凹槽内部弯曲时，不锈钢会发生移动，从而与凹槽的槽口边缘摩擦。不锈钢与凹槽的槽口边缘摩擦容易出现划痕。


技术实现要素：

5.为了降低不锈钢被划伤的情况出现，本技术提供一种不锈钢折弯无擦伤结构模具。
6.本技术提供的一种不锈钢折弯无擦伤结构模具，采用如下的技术方案：
7.一种不锈钢折弯无擦伤结构模具，包括相对设置的上模座和下模座，所述上模座固定安装有凸模，所述下模座固定安装有凹模，所述凹模开设有第一凹槽，所述第一凹槽的中部开设有第二凹槽，所述第二凹槽穿设有支撑块，所述支撑块两侧均设置有弯折块，所述支撑块穿出第二凹槽的部分位于第一凹槽内部，所述弯折块部分穿出第一凹槽，所述弯折块靠近支撑块的一侧的上边缘转动连接有第一转动辊。
8.通过采用上述技术方案，将需要弯折的不锈钢放置于两个弯折块的顶部，冲床带动上模座向下模座移动，从而使凸模挤压不锈钢。不锈钢受到挤压向两个弯折块之间的空间弯曲。在不锈钢弯曲到与支撑块接触时，冲床带动上模座远离下模座，从而使凸模远离凹模。在不锈钢受到挤压向两个弯折块之间的空间弯曲时，不锈钢的两侧翘起与第一转动辊接触。通过将滑动摩擦转换成滚动摩擦，从而降低不锈钢被划伤的情况出现。
9.可选的，所述支撑块与第二凹槽的槽底之间安装有弹簧，所述第一凹槽的槽底由中部向两侧壁逐渐抬高，所述弯折块固定安装有插块，所述支撑块开设有供插块插接的插槽。
10.通过采用上述技术方案，凸模挤压不锈钢，不锈钢向两个弯折块之间的空间弯曲。在不锈钢挤压到支撑块时，支撑块向第二凹槽内部移动，从而带动弯折块靠近第一凹槽的槽底的一侧抵贴于第一凹槽的槽底，这时弯折块上安装的第一转动辊挤压不锈钢，从而使不锈钢紧抵凸模的两侧。这有利于弯折不锈钢。在凸模远离凹模后，弹簧恢复，从而带动支撑块和弯折块复位。
11.可选的，所述支撑块靠近第二凹槽的槽底的一侧固定安装有支撑杆，所述弹簧套
设于支撑杆。
12.通过采用上述技术方案，凸模挤压不锈钢，从而带动弯折块上的第一转动辊挤压不锈钢，在不锈钢紧贴凸模两侧后，支撑杆抵贴于第二凹槽的槽底。在支撑块挤压到一定程度后，通过支撑杆和弹簧一起支撑支撑块，从而降低弹簧受到挤压而损坏的情况出现。
13.可选的，所述上模座固定安装有导向杆，所述下模座固定安装有供导向杆穿设的导向套筒。
14.通过采用上述技术方案，冲床带动上模座靠近下模座时，导向杆在导向套筒内部向下移动；冲床带动上模座远离下模座时，导向杆在导向套筒内部向上移动。通过导向杆和导向套筒相互配合，从而提高上模座向上和向下移动的稳定性。
15.可选的，所述凸模两侧均可拆卸安装有压块，所述压块靠近下模座的一侧倾斜设置。
16.通过采用上述技术方案，在凸模挤压不锈钢，不锈钢向两个弯折块之间的空间弯曲后，不锈钢两侧会翘起。若需要将不锈钢两侧压平，在凸模向凹模移动前，将两个压块安装于凸模。之后凸模挤压不锈钢，不锈钢向两个弯折块之间的空间弯曲后，弯折块的顶部与压块靠近下模座的一侧相互抵贴，从而将不锈钢两侧压平。
17.可选的，所述压块远离凸模的一侧的下边缘转动连接有第二转动辊。
18.通过采用上述技术方案，压块将不锈钢的两侧压平过程中，不锈钢的两侧会与压块远离凸模的一侧的下边缘摩擦，通过第二转动辊与不锈钢接触，从而降低不锈钢被划伤的情况出现。
19.可选的，所述压块靠近凸模的一侧固定安装有连接块，所述凸模开设有供连接块穿设的放置槽，所述凸模和压块之间设置有连接板，所述连接板抵贴于凸模和压块，所述连接板与凸模固定连接，所述连接板与压块之间设置有第一螺栓，所述连接板通过第一螺栓与凸模固定连接。
20.通过采用上述技术方案，在需要将不锈钢两侧压平时，让连接块插入放置槽，之后用第一螺栓将压块与连接板连接在一起。不需要将不锈钢两侧压平时，旋出第一螺栓，之后将压块从凸模取下。从而实现压块可拆卸安装于凸模。
21.可选的，所述压块远离下模座的一侧与上模座抵贴。
22.通过采用上述技术方案，在压块挤压不锈钢时，压块受到向上的反作用力，通过上模座支撑压块，从而降低压块受到向上的反作用力而倾斜的情况出现。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.在凸模挤压不锈钢时，不锈钢的两侧翘起与第一转动辊抵贴，通过将滑动摩擦转换成滚动摩擦，从而降低不锈钢被划伤的情况出现；
25.通过两个弯折块将不锈钢的两侧紧压在凸模的两侧，这有利于降低不锈钢弯折后恢复的情况出现；
26.通过压块对不锈钢的两侧进行挤压，从而可将不锈钢两侧压平。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
28.图2是本技术实施例的部分结构示意图；
29.图3是图2在a处的放大图。
30.附图标记说明：1、上模座；2、下模座；3、凸模；4、凹模；5、导向杆；6、导向套筒；7、第一凹槽；8、第二凹槽；9、支撑块；10、支撑杆；11、弹簧；12、弯折块；13、插块；14、插槽；15、第一转动辊；16、第二转动辊；17、压块；18、连接块；19、放置槽；20、连接板；21、第一螺栓。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种不锈钢折弯无擦伤结构模具。
33.参照图1、图2，一种不锈钢折弯无擦伤结构模具包括相对设置的上模座1和下模座2，上模座1固定安装有凸模3和导向杆5，下模座2固定安装有凹模4和导向套筒6。冲床带动上模座1靠近或远离下模座2时，导向杆5在导向套筒6内部向上或向下移动，从而提高上模座1移动的稳定性。
34.凹模4开设有第一凹槽7，第一凹槽7的槽底的中部开设有第二凹槽8。第一凹槽7和第二凹槽8均沿凹模4的长度方向贯穿凹模4。第一凹槽7的槽底以中心线为最低处向两侧壁逐渐抬升。第二凹槽8穿设有支撑块9，支撑块9靠近第二凹槽8的槽底的一侧固定安装有支撑杆10，支撑杆10空套有弹簧11。弹簧11一端固定安装于支撑块9，弹簧11另一端固定安装于第二凹槽8的槽底。
35.参照图2、图3，支撑块9的两侧均设置有弯折块12，弯折块12靠近支撑块9的一侧固定安装有插块13，支撑块9开设有供插块13插接的插槽14。插块13与插槽14之间留有供弯折块12转动的空隙。弯折块12靠近支撑块9的一侧的上边缘转动连接有第一转动辊15。
36.在未弯折不锈钢时，弯折块12远离支撑块9的一侧抵贴于第一凹槽7的侧壁。在需要弯折不锈钢时，将不锈钢放置于两根弯折块12的顶部。冲床带动上模座1向下模座2一端支撑块9向第二凹槽8内部移动，从而带动凸模3挤压不锈钢。不锈钢受到挤压向两个弯折块12之间的空间弯折，在不锈钢弯折到一定的程度后，不锈钢与支撑块9接触。
37.不锈钢继续弯折，从而带动支撑块9向第二凹槽8内部移动。通过安装于弯折块12的插块13插接与支撑块9开设的插槽14，这样在支撑块9向第二凹槽8内部移动时，支撑块9带动弯折块12进行翻转，弯折块12对不锈钢挤压。这有利于降低不锈钢挤压后恢复的情况出现，同时第一转动辊15在不锈钢弯折时与不锈钢接触，从而将滑动摩擦换成滚动摩擦，这有利于降低不锈钢被划伤的情况出现。
38.参照图1、图2，凸模3两侧均设置有压块17，压块17固定安装有连接块18，压块17与连接块18为一体成型。凸模3开设有供连接块18穿设的放置槽19。凸模3的两端均固定安装有至少两个连接板20，每个连接板20均设置有第一螺栓21。连接板20通过第一螺栓21与凸模3固定连接。在本技术实施例中凸模3两端均具有两个连接板20，一个连接板20对应一个压块17。在需要对被弯折的不锈钢的两侧压平时，将连接块18插入放置槽19，之后将连接板20与压块17通过第一螺栓21连接，从而将压块17安装在凸模3，这时压块17远离下模座2的一侧与上模座1抵贴。在不需要对被弯折的不锈钢的两侧压平时，旋出第一螺栓21，连接板20与压块17分离，之后将压块17从凸模3取下。
39.压块17远离凸模3的一侧的下边缘转动连接有第二转动辊16。压块17靠近下模座2的一侧倾斜设置。
40.本技术实施例一种不锈钢折弯无擦伤结构模具的实施原理为：在需要将被弯折的不锈钢两侧压平时，将压块17安装在凸模3两侧。不锈钢放置于两个弯折块12的顶部，冲床带动上模座1向下模座2移动，通过导向杆5在导向套筒6内部移动，从而提高上模座1移动的稳定性。
41.在凸模3触碰不锈钢后，凸模3继续向两个弯折块12之间的空间移动，从而使不锈钢受到挤压，同时不锈钢向两侧翘起。不锈钢翘起后与第一转动辊15接触，通过滚动摩擦代替滑动摩擦，这有利于降低不锈钢被划伤的情况出现。
42.在不锈钢弯折到一定程度后，不锈钢挤压支撑块9。支撑块9受到挤压向第二凹槽8内部移动，从而使两个折弯块上的第一转动辊15减不锈钢压向凸模3，同时不锈钢的两侧受到压块17的遮挡逐渐被压平。在不锈钢的两侧被压平时，第二转动辊16与不锈钢接触，通过滚动摩擦代替滑动摩擦，这有利于降低不锈钢被划伤的情况出现。
43.之后不锈钢弯折完成后，冲床带动上模座1远离下模座2，凸模3远离凹模4，从而完成不锈钢的弯折。
44.在不需要将被弯折的不锈钢两侧压平时，将压块17从凸模3两侧取下。这时在弯折不锈钢时，不锈钢两侧受到弯折块12的挤压紧抵凸模3的两侧。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。