一种稀土活化无铵助镀剂及热浸镀锌的方法与流程

1.本发明涉及金属表面处理领域，具体涉及一种稀土活化无铵助镀剂及热浸镀锌的方法。


背景技术：

2.热浸镀锌工艺是目前应用最为广泛的钢铁材料防腐技术。钢铁工件进行热浸镀锌前，为保证金属表面与锌的结合，需采用助镀剂对镀件进行表面处理。助镀剂的主要作用有净化、清除工件表面的残余杂质；隔离空气避免钢铁基体在进入镀锌锅的过程中被空气氧化；增加锌液对工件的润湿性；净化锌液，去除锌液中的杂质；使钢铁工件表面处于活化状态，促进锌铁合金反应的正常进行等。传统的助镀剂由nh4cl和zncl2按一定比例配制得到，目前普遍认为，nh4cl的活化助镀机理是通过其分解产物hcl实现的，氢离子使金属工件表面的金属原子处于活性状态，并与锌液中的锌原子相互扩散形成锌铁合金层。但是nh4cl在337.8℃发生分解，生成hc1和nh3气体，两种气体在镀锌锅的上方重新结合生成微米或纳米级的白色晶体颗粒，产生白色烟雾，不仅危害人体健康，而且造成了严重的环境污染。另外，在热浸镀前还需要进行酸洗工艺脱除钢铁工件表面的铁锈。在酸洗过程中产生的二价铁离子容易随镀件被带入锌锅，铁与锌反应生成锌渣，加剧了锌的消耗，造成了资源浪费。
3.cn107236919a公开了一种热浸镀助镀剂及其应用，其公开的助镀剂的原料包括：氯化锌20-30份，三聚磷酸钠10-15份，二乙醇胺5-10份，硝酸钠3-8份和棕榈酸3-5份。将该助镀剂配制得到助镀液应用于热浸镀锌过程中，未能对二价铁离子进行有效抑制，且其助镀液中含有大量的硝酸盐，后续废液难以处理。
4.cn103014578a公开了一种热镀锌助镀剂的配方，该助镀剂包括氯化锌、氯化铵、亚氨基乙酸、润湿剂、硅、硫、磷和碳表面活性剂等，其使用的氯化铵受热分解，在镀锌锅上方产生大量的白色烟雾，对人体和环境造成严重的污染。
5.cn103589981a公开了一种热镀锌助镀剂配方，该助镀剂中加入适量的氯化锡得到一层很薄的锡膜，进而在锡膜上得到无缺陷的合金镀层，可以避免造成漏镀的技术问题，但是未能二价铁离子形成有效抑制，锌锅中容易产生大量的锌灰和锌渣。
6.因此，如何避免在镀锌过程中产生白色烟雾的同时实现对二价铁离子的有效抑制，对保护生态环境，节约锌锭资源，增加企业效益具有重要意义。


技术实现要素：

7.针对以上问题，本发明的目的在于提供一种稀土活化无铵助镀剂及热浸镀锌的方法，与现有技术相比，本发明提供的稀土活化无铵助镀剂不含氯化铵，热浸镀锌过程中没有烟雾挥发，并且通过稀土活化可以抑制二价铁离子对镀锌过程的影响，降低锌锭的消耗量，同时增强镀层与基体之间的结合力，提升防腐蚀效果，对改善生产环境，提升产品质量和降低生产成本具有重要作用。
8.为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
9.第一方面，本发明提供了一种稀土活化无铵助镀剂，所述稀土活化无铵助镀剂包括：氯化锌、氯化钙、碱金属氯化物、稀土氯化物、絮凝剂、氧化剂和非离子表面活性剂；所述稀土氯化物包括eucl3、ndcl3或gdcl3中的任意一种或至少两种的组合。
10.本发明提供的稀土活化无铵助镀剂一方面不含氯化铵，解决了传统助镀剂在高温下氯化铵分解产生挥发性烟雾的问题。另一方面，本发明提供的稀土活化无铵助镀剂中添加的稀土氯化物可以与金属基体形成共价键，增强涂层与基体的结合力，减少晶界缺陷，大幅度提升镀件的防腐蚀性能。所述稀土氯化物中，稀土元素的“晶体惯态”是以“密排六方”为主，化学性质活泼，易形成以稀土原子为中心的网络结构，经非离子表面活性剂活化改性后的稀土元素通过醚键中的桥氧可与氯化钾、氯化钙形成共晶，高温过程降低了反应活化能，更易参与fe元素合金反应，进而可以与锌竞争结合游离的二价铁离子，一个稀土离子可与6-13个二价铁离子反应，而一个二价铁离子可携带25份锌形成锌灰和锌渣，因此采用本发明提供的稀土活化无铵助镀剂可以实现抑制游离的二价铁离子，节约锌锭资源，减少锌灰、锌渣的产量。本发明中，通过氯化锌、氯化钙、碱金属氯化物和稀土氯化物等无机盐与絮凝剂、氧化剂和非离子表面活性剂协同作用，可形成低熔点共晶结构，避免高熔点不熔相造成漏镀，同时可以抑制二价铁离子对热镀锌过程的负面影响，并可净化助镀液和镀件表面的杂质，在镀件表面形成一层完整致密的复盐助镀膜，避免镀件被空气氧化；高温过程，可以细化晶粒，减少晶界缺陷，提高镀层的致密、稳定性，提高镀件的耐腐蚀性能。
11.本发明中所述稀土氯化物选用eucl3、ndcl3或gdcl3中的任意一种或至少两种的组合具有捕捉二价铁离子的显著优势，是因为这三种稀土氯化物在合金相图中与铁元素的结合范围最广，能够捕捉较多的游离的二价铁离子。本发明中eucl3、ndcl3或gdcl3中的任意一种或至少两种的组合还可以通过醚键中的桥氧与氯化钙和碱金属氯化物形成共晶化合物，降低了稀土元素与铁元素结合的活化能，提高了捕捉游离二价铁离子的效率，并且所得共晶化合物具有较低的熔点，解决了传统氯化铵和氯化锌复合助镀剂在工件表面热镀锌时出现漏镀的问题。
12.优选地，所述稀土氯化物同时含有eucl3、ndcl3和gdcl3。
13.优选地，所述稀土氯化物同时含有eucl3、ndcl3和gdcl3时，eucl3、ndcl3和gdcl3的配比为1:1:1。
14.优选地，所述氯化锌的质量浓度为100-200g/l，例如可以是100g/l、110g/l、120g/l、130g/l、140g/l、150g/l、160g/l、170g/l、180g/l、190g/l或200g/l，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
15.优选地，所述氯化钙的质量浓度为20-60g/l，例如可以是22g/l、24g/l、26g/l、28g/l、30g/l、32g/l、34g/l、36g/l、38g/l、40g/l、42g/l、44g/l、46g/l、48g/l、50g/l、52g/l、54g/l、56g/l、58g/l或60g/l，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
16.优选地，所述碱金属氯化物的质量浓度为10-40g/l，例如可以是10g/l、12g/l、14g/l、16g/l、18g/l、20g/l、22g/l、24g/l、26g/l、28g/l、30g/l、32g/l、34g/l、36g/l、38g/l或40g/l，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
17.优选地，所述稀土氯化物的质量浓度为5-30g/l，例如可以是5g/l、6g/l、8g/l、10g/l、12g/l、14g/l、18g/l、20g/l、22g/l、24g/l、26g/l、28g/l或30g/l，但不限于所列举的
数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
18.优选地，所述絮凝剂的质量浓度为5-20g/l，例如可以是5g/l、6g/l、8g/l、10g/l、12g/l、14g/l、18g/l或20g/l，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
19.优选地，所述氧化剂的质量浓度为0-30g/l，例如可以是0g/l、2g/l、4g/l、6g/l、8g/l、10g/l、12g/l、14g/l、18g/l、20g/l、22g/l、24g/l、26g/l、28g/l或30g/l，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
20.优选地，所述非离子表面活性剂的质量浓度为1-10g/l，例如可以是1g/l、2g/l、3g/l、4g/l、5g/l、6g/l、7g/l、8g/l、9g/l或10g/l，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
21.优选地，所述碱金属氯化物包括氯化钾。
22.本发明中，所述碱金属氯化物优选氯化钾，是因为根据多元相图数据，氯化锌、氯化钾和氯化钙易形成共晶复相，氯化锌、氯化钾和氯化钙在非离子表面活性剂提供的桥氧作用下形成共晶结构，进而形成具有较低熔点的共晶化合物，更有利于解决现有无烟助镀技术普遍存在的在工件表面热镀锌过程出现漏镀的问题；同时氯化钙、氯化钾和氯化锌形成的复盐助镀膜，减缓了氯化锌的水解反应，抑制了助镀膜的过度生长，避免了氯化锌吸水潮解导致的热浸镀时锌液飞溅的问题。
23.优选地，所述絮凝剂包括三氯化铁。
24.本发明中，所述絮凝剂优选三氯化铁，是因为三氯化铁在溶液中可以形成羟基氧化铁，分子式为feooh，羟基氧化铁可以聚集细微的杂质颗粒，使助镀液中的不溶杂质沉降，达到净化助镀液的目的。
25.优选地，所述氧化剂包括双氧水。
26.本发明中，所述氧化剂优选双氧水，是因为双氧水能够有效地将二价铁离子氧化为三价铁离子，进一步减少锌锭的消耗和锌渣的产生，提高镀层的质量。
27.优选地，所述非离子表面活性剂包括含醚键的非离子表面活性剂。
28.本发明中，优选含醚键的非离子表面活性剂，是因为其具有耐酸、碱稳定性，水溶性好，可以显著降低金属表面自由能，形成疏水表面，使表面水分快速挥发，抑制氯化锌的吸水过程，形成干燥的助镀膜层；非离子表面活性剂还能为复盐形成共晶结构的过程提供桥氧，降低复盐熔点。
29.优选地，所述含醚键的非离子表面活性剂包括烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、月桂醇聚氧乙烯醚或异辛醇聚氧乙烯醚中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合为烷基酚聚氧乙烯醚和脂肪醇聚氧乙烯醚的组合，烷基酚聚氧乙烯醚和月桂醇聚氧乙烯醚的组合，烷基酚聚氧乙烯醚和异辛醇聚氧乙烯醚的组合或烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、月桂醇聚氧乙烯醚和异辛醇聚氧乙烯醚的组合。
30.优选地，所述稀土活化无铵助镀剂还包括盐酸。
31.优选地，所述稀土活化无铵助镀剂的ph为2-3，例如可以是2、2.1、2.2、2.3、2.4、2.5、2.6、2.7、2.8、2.9或3，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
32.本发明中，优选稀土活化无铵助镀剂的ph为2-3，可以防止当ph过高引起的氢氧化
锌析出造成的漏镀问题，同时避免ph过低造成的工件腐蚀，过多的铁离子被带入锌液产生大量的锌渣。
33.第二方面，本发明提供了一种热浸镀锌的方法，所述方法采用本发明第一方面所述的稀土活化无铵助镀剂。
34.优选地，所述方法包括以下步骤：
35.(1)将镀件置于所述稀土活化无铵助镀剂中进行浸渍；
36.(2)将步骤(1)得到的浸渍后的镀件进行热浸镀锌。
37.本发明中，镀件经过在所述稀土活化无铵助镀剂浸渍后，表面形成一层不含氯化铵的复盐助镀膜，避免了在热浸镀锌的过程中产生白色烟雾，减少对人体和环境带来的损害，镀件在热浸镀锌过程中，部分稀土元素可以结合溶液中的二价铁离子，并最终从镀件表面脱落，减少了锌渣的产生，部分稀土元素进入镀锌层，可以细化晶粒，减少晶界缺陷，提高镀层的致密、稳定性，进而提高镀件的耐腐蚀性能。
38.优选地，步骤(1)所述浸渍的温度为20-80℃，例如可以是20℃、25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃或80℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为50-70℃。
39.本发明中，优选控制浸渍的温度为50-70℃，可以使助镀剂在溶液中分散地更加均匀，助镀效果更加可靠，避免助镀剂在镀件表面沉积不充分或膜层过厚造成热浸镀锌时锌液飞溅等问题。
40.优选地，步骤(1)所述浸渍的时间为3-5min，例如可以是3min、3.2min、3.4min、3.6min、3.8min、4min、4.2min、4.4min、4.6min、4.8min或5min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
41.本发明中，优选控制浸渍的时间为3-5min，可以在镀件表面形成稳定的助镀膜，避免镀件浸渍不完全或镀件表面过度腐蚀。
42.本发明中，步骤(1)所述热浸镀锌包括：将浸渍后的镀件置于锌液中进行镀锌。
43.优选地，所述热浸镀锌的温度为420-480℃，例如可以是420℃、425℃、430℃、435℃、440℃、445℃、450℃、455℃、460℃、465℃、470℃、475℃或480℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
44.优选地，所述锌液为锌的熔融液。
45.作为本发明第二方面的优选技术方案，所述方法包括以下步骤：
46.(1)将镀件置于所述稀土活化无铵助镀剂中在20-80℃下浸渍3-5min；
47.(2)将步骤(1)得到的浸渍后的镀件进行热浸镀锌。
48.相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
49.(1)本发明提供的稀土活化无铵助镀剂在热浸镀锌过程中无烟雾挥发，避免了对人体和环境造成的损害。
50.(2)本发明提供的稀土活化无铵助镀剂通过稀土氯化物有效抑制了二价铁离子对镀锌过程的影响，减少锌灰、锌渣的产生，可以节约5-18％的锌锭消耗量。
51.(3)本发明提供的稀土活化无铵助镀剂可以增强涂层与基体的结合力，避免镀锌过程中出现漏镀的问题，在较优条件下镀层厚度均匀，无漏镀，可以大幅度提升镀件的防腐蚀性能。
52.(4)本发明提供的热浸镀锌的方法操作简单，大幅度降低了现有工艺对人体和环境的危害，易于工业化实施。
具体实施方式
53.下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
54.实施例1
55.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，所述稀土活化无铵助镀剂包括：150g/l的zncl2，40g/l的cacl2，25g/l的kcl，10g/l的eucl3，10g/l的ndcl3，10g/l的gdcl3，12.5g/l的fecl3，10g/l的双氧水，2g/l的烷基酚的聚氧乙烯醚，3g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚，2g/l的月桂醇聚氧乙烯醚，2g/l的直链8碳异辛醇聚氧乙烯醚，余量为水，所述稀土活化无铵助镀剂还包括盐酸，调节ph至2.5。
56.本实施例还提供一种热浸镀锌的方法，所述方法采用上述稀土活化无铵助镀剂，所述方法包括以下步骤：
57.(1)将镀件置于所述稀土活化无铵助镀剂中在50℃下浸渍4min；
58.(2)将步骤(1)得到的浸渍后的镀件在450℃下进行热浸镀锌。
59.实施例2
60.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，所述稀土活化无铵助镀剂包括：100g/l的zncl2，60g/l的cacl2，10g/l的kcl，5g/l的eucl3，5g/l的fecl3，2g/l的双氧水，2g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚，余量为水，所述稀土活化无铵助镀剂还包括盐酸，调节ph至3。
61.本实施例还提供一种热浸镀锌的方法，所述方法采用上述稀土活化无铵助镀剂，所述方法包括以下步骤：
62.(1)将镀件置于所述稀土活化无铵助镀剂中在70℃下浸渍3min；
63.(2)将步骤(1)得到的浸渍后的镀件在430℃下进行热浸镀锌。
64.实施例3
65.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，所述稀土活化无铵助镀剂包括：200g/l的zncl2，20g/l的cacl2，40g/l的kcl，5g/l的eucl3，5g/l的ndcl3，12.5g/l的fecl3，30g/l的双氧水，2g/l的烷基酚的聚氧乙烯醚，2g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚，余量为水，所述稀土活化无铵助镀剂还包括盐酸，调节ph至2。
66.本实施例还提供一种热浸镀锌的方法，所述方法采用上述稀土活化无铵助镀剂，所述方法包括以下步骤：
67.(1)将镀件置于所述稀土活化无铵助镀剂中在60℃下浸渍5min；
68.(2)将步骤(1)得到的浸渍后的镀件在480℃下进行热浸镀锌。
69.实施例4
70.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，所述稀土活化无铵助镀剂包括：150g/l的zncl2，40g/l的cacl2，25g/l的kcl，5g/l的eucl3，5g/l的ndcl3，5g/l的gdcl3，12.5g/l的fecl3，10g/l的双氧水，2g/l的烷基酚的聚氧乙烯醚，3g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚，2g/l的月桂醇聚氧乙烯醚，2g/l的直链8碳异辛醇聚氧乙烯醚，余量为水，所述稀土活化无铵助镀剂还包括盐酸，调节ph至2.5。
71.本实施例还提供一种热浸镀锌的方法，所述方法采用上述稀土活化无铵助镀剂，所述方法包括以下步骤：
72.(1)将镀件置于所述稀土活化无铵助镀剂中在50℃下浸渍4min；
73.(2)将步骤(1)得到的浸渍后的镀件在450℃下进行热浸镀锌。
74.实施例5
75.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于ndcl3的质量浓度为1g/l。
76.实施例6
77.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于gdcl3的质量浓度为1g/l。
78.实施例7
79.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于eucl3的质量浓度为1g/l。
80.实施例8
81.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于10g/l的eucl3，10g/l的ndcl3和10g/l的gdcl3替换为1g/l的eucl3，1g/l的ndcl3，1g/l的gdcl3。
82.实施例9
83.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于10g/l的eucl3，10g/l的ndcl3和10g/l的gdcl3替换为15g/l的eucl3，15g/l的ndcl3，5g/l的gdcl3。
84.实施例10
85.本实施例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于2g/l的烷基酚的聚氧乙烯醚，3g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚，2g/l的月桂醇聚氧乙烯醚和2g/l的直链8碳异辛醇聚氧乙烯醚替换为1g/l的烷基酚的聚氧乙烯醚，1g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚，1g/l的月桂醇聚氧乙烯醚和1g/l的直链8碳异辛醇聚氧乙烯醚。
86.对比例1
87.本对比例提供一种无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于不添加稀土氯化物，即不添加eucl3、ndcl3和gdcl3。
88.对比例2
89.本对比例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于10g/l的eucl3，10g/l的ndcl3和10g/l的gdcl3替换为5g/l的lacl3和10g/l的cecl3。
90.对比例3
91.本对比例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于不添加非离子表面活性剂，即不添加烷基酚的聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、月桂醇聚氧乙烯醚和直链8碳异辛醇聚氧乙烯醚。
92.对比例4
93.本对比例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于不添加双氧水。
94.对比例5
95.本对比例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于不添加fecl3。
96.对比例6
97.本对比例提供一种稀土活化无铵助镀剂，与实施例1相比仅在于2g/l的烷基酚的聚氧乙烯醚，3g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚，2g/l的月桂醇聚氧乙烯醚和2g/l的直链8碳异辛醇聚氧乙烯醚替换为9g/l的十六烷基三甲基季铵溴化铵(阳离子表面活性剂)。
98.对比例7
99.本对比例提供一种助镀剂，与实施例1相比仅在于所述助镀剂的组成为120g/l的氯化锌和170g/l的氯化铵，余量为水。
100.本发明中，对实施例1-10和对比例1-7热浸镀锌过程中锌锭的节约量进行计算，计算方法为锌锭节约量(％)＝(原每吨镀件锌锭综合消耗质量-现每吨镀件锌锭综合消耗质量)/原每吨镀件锌锭综合消耗质量
×
100％。原每吨镀件锌锭综合消耗质量即为对比例7中提供的助镀剂进行热浸镀锌消耗的锌锭的质量，热浸镀锌的方法与实施例1相同，计算结果如表1表示。
101.表1
102.103.[0104][0105]
从表1可以看出如下几点：
[0106]
(1)综合实施例1-4可以看出，实施例1-4中提供的稀土活化无铵助镀剂和热浸镀锌的方法可以节约5-18％的锌锭资源，镀层厚度均匀，无漏镀，无烟雾产生，有效节约锌锭资源，避免镀锌过程对人体和环境的损害。
[0107]
(2)综合实施例1和实施例5-7可以看出，实施例1中添加了10g/l的ndcl3，10g/l的gdcl3和10g/l的eucl3，相较于实施例5-7中分别添加了1g/l的ndcl3、1g/l的gdcl3、1g/l的eucl3而言，实施例1中锌锭的节约量为18％，而实施例5中锌锭的节约量为12％，实施例6中锌锭的节约量为11％，实施例7中锌锭的节约量为10.5％，由此说明，本发明优选控制ndcl3、gdcl3、eucl3的含量对抑制游离的二价铁离子，节约锌锭资源具有重要作用。
[0108]
(3)综合实施例1和实施例8-9可以看出，实施例1中eucl3、ndcl3和gdcl3的质量浓度之和为30g/l，相较于实施例8中eucl3、ndcl3和gdcl3的质量浓度之和为3g/l以及实施例9中eucl3、ndcl3和gdcl3的质量浓度之和为35g/l而言，实施例1中锌锭的节约量为18％，而实施例8中锌锭的节约量为7％，实施例9中锌锭的节约量为8％，由此说明，本发明优选控制稀土氯化物的质量浓度在特定范围，可以更好地节约锌锭资源。
[0109]
(4)综合实施例1和对比例1可以看出，对比例1与实施例1相比仅在于不添加稀土氯化物，即不添加eucl3、ndcl3和gdcl3，实施例1中锌锭的节约量为18％，而对比例1锌锭资源的节约量为0％并发生漏镀，由此说明，本发明通过添加稀土氯化物可以抑制游离的二价铁离子，节约锌锭资源。
[0110]
(5)综合实施例1和对比例2可以看出，对比例2与实施例1相比仅在于5g/l的eucl3，5g/l的ndcl3和5g/l的gdcl3替换为5g/l的lacl3和10g/l的cecl3，实施例1中锌锭的节约量为18％，而对比例2中锌锭的节约量为0％，由此说明，本发明中特选添加eucl3、ndcl3和gdcl3可以抑制游离的二价铁离子，节约锌锭资源。
[0111]
(6)综合实施例1、对比例3和对比例6可以看出，对比例3与实施例1相比仅在于不添加非离子表面活性剂，即不添加烷基酚的聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、月桂醇聚氧乙烯醚和直链8碳异辛醇聚氧乙烯醚，对比例6与实施例1相比仅在于2g/l的烷基酚的聚氧乙烯醚，3g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚，2g/l的月桂醇聚氧乙烯醚和2g/l的直链8碳异辛醇聚氧乙烯醚替换为9g/l的n-羟乙基全氟辛基磺酰胺，实施例1中锌锭的节约量为18％，而对比例3
中锌锭的节约量为5％，对比例6中锌锭的节约量为5％，并且对比例3和对比例6中镀层厚度不均匀，出现漏镀，由此说明，本发明通过添加非离子表面活性剂，可以与氯化锌、氯化钙、碱金属氯化物、稀土氯化物、絮凝剂以及氧化剂协同作用，可以促进节约锌锭资源，提高镀锌层的质量，避免漏镀。
[0112]
(7)综合实施例1和对比例4可以看出，对比例4与实施例1相比仅在于不添加双氧水，实施例1中锌锭的节约量为18％，而对比例4中锌锭的节约量仅为2％并且镀层厚度不均匀，出现漏镀，由此说明，本发明通过添加双氧水，可以与氯化锌、氯化钙、碱金属氯化物、稀土氯化物、絮凝剂和非离子表面活性剂协同作用，促进节约锌锭资源，提高镀锌层的质量，避免漏镀。
[0113]
(8)综合实施例1和对比例5可以看出，对比例5与实施例1相比仅在于不添加fecl3，实施例1中锌锭的节约量为18％，而对比例5中锌锭的节约量仅为1％并且镀层厚度不均匀，出现漏镀，由此说明，本发明通过添加fecl3，可以与氯化锌、氯化钙、碱金属氯化物、稀土氯化物、氧化剂和非离子表面活性剂协同作用可以促进节约锌锭资源，提高镀锌层的质量，避免漏镀。
[0114]
(9)综合实施例1和对比例7可以看出，对比例7与实施例1相比仅在于所述助镀剂的组成为120g/l的氯化锌和170g/l的氯化铵，余量为水，实施例1中锌锭的节约量为18％，无烟雾产生，镀层厚度均匀，无漏镀，而对比例7中有白色烟雾，不能节约锌锭资源，并且镀锌过程中锌液发生飞溅，导致漏镀，由此说明，本发明提供的稀土活化无铵助镀剂可以节约锌锭资源，避免镀锌过程对人体和环境的损害，镀层厚度均匀，不产生漏镀问题。
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申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。