一体化去毛刺磨棱设备的制作方法

1.本实用新型涉及齿轮加工技术领域，尤其涉及的是一体化去毛刺磨棱设备。


背景技术：

2.齿轮产品在滚齿时毛刺过大，对产品齿部进行磨棱时需要预先在车床上对端面毛刺进行预加工后再进行磨棱加工，这就需要至少两名操作人员分别操作两台设备，一台数控车床对齿轮端面进行去毛刺作业，另外一台倒角磨棱机对齿轮齿部进行倒棱作业，工作效率低下，生产成本高；且现有的倒角磨棱机在加工时有粉尘产生，工作环境差，对操作人员身体健康有危害。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一体化去毛刺磨棱设备，以实现将去毛刺作业和磨棱作业集成在一台设备上，提高工作效率，降低生产成本。
4.本实用新型是通过以下技术方案实现的：
5.一体化去毛刺磨棱设备，包括机床，机床上设有能前后移动和左右移动的工作台，所述工作台上设有车刀组件，所述机床的工作台上还设有磨棱组件，车刀组件和磨棱组件呈前后排列，车刀组件和磨棱组件之间的区域形成用于放置工件的工件放置位，工件放置位的两侧设有用于转动夹持工件的夹持组件；
6.所述磨棱组件包括安装在工作台上的支撑架，支撑架上安装有组合转轴转套，组合转轴转套包括固定套、以及转动设置在固定套上的转轴，固定套固定在支撑架上，转轴的轴心线沿前后方向延伸，转轴前端设有夹套，通过夹套夹持住磨头杆，磨头杆与转轴相垂直，磨头杆底部设有用于对工件进行磨棱的磨棱片，磨棱片与磨头杆相垂直，转轴后端设有一个限位盘，转轴后端通过连接杆与操作板相连接，操作板的延伸方向与磨头杆相平行，自然状态下，操作板与磨头杆均沿竖直方向延伸，支撑架上还安装有驱动操作板绕着转轴的轴心线摆动的驱动机构，通过驱动机构带动操作板摆动，从而带动磨头杆同步摆动，进而带动磨头杆底部的磨棱片倾斜。
7.进一步的，所述驱动机构包括气缸、弹簧，所述气缸安装在支撑架上，气缸的活塞杆沿左右方向朝左伸出，气缸的活塞杆左端设有限位凸台，所述操作板上端开有穿孔，操作板通过穿孔滑动套装在气缸的活塞杆上，弹簧套装在气缸的活塞杆上且位于限位凸台和操作板之间。
8.进一步的，所述支撑架上开有沿左右方向延伸的第一腰形槽，通过两个螺钉穿过第一腰形槽后分别旋入至固定套顶端的两个螺纹孔中，实现固定套与支撑架的固定连接。
9.进一步的，所述支撑架底部开有四个第二腰形槽，通过四个螺栓分别穿过四个第二腰形槽并旋入至工作台上，实现支撑架与工作台的固定连接。
10.进一步的，所述夹持组件包括左右相对设置的工件安装组件和顶尖组件，所述工件安装组件固定在机床主轴上，机床主轴通过减速机构与电机连接，减速机构为二级带轮
减速机构，通过减速机构将电机的动力减速后传递至机床主轴，所述顶尖组件包括顶尖底座以及转动安装在顶尖底座上的旋转顶尖；通过旋转顶尖将工件顶紧在工件安装组件上。
11.进一步的，所述工件安装组件包括底座和芯轴，底座固定安装在机床主轴上，芯轴固定在底座上，且芯轴右端凸出于底座右端，芯轴和底座均与机床主轴同轴安装，工件通过工件中心孔套在芯轴上，并通过旋转顶尖将工件顶紧，使得工件左端面紧贴在底座右端面上。
12.进一步的，所述二级带轮减速机构包括主动带轮、第一过桥带轮、第二过桥带轮、主轴带轮，主动带轮固定在电机的输出轴上，主轴带轮固定在机床主轴上，第一过桥带轮、第二过桥带轮分别转动套装在过桥轴上，过桥轴安装在机床上，主动带轮与第一过桥带轮之间通过第一传送带传动连接，第二过桥带轮与主轴带轮之间通过第二传送带传动连接。
13.进一步的，所述机床上还设有用于对工件喷洒切削液的喷头。
14.本实用新型相比现有技术具有以下优点：
15.本实用新型提供的一体化去毛刺磨棱设备，通过在机床上增设磨棱组件，配合着机床原有的车刀组件，实现了将去毛刺作业和磨棱作业集成在一台设备上，只需单人操作单台设备，即可完成毛刺作业和磨棱作业，提高了工作效率，降低了劳动强度，降低了生产成本。此外，利用喷头对产品表面喷洒切削液，可在去毛刺和磨棱作业时进行降温除尘，减少了工作粉尘的产生，净化了工作环境。
附图说明
16.图1是本实用新型的主视图。
17.图2是本实用新型的俯视图。
18.图3是本实用新型的磨棱组件立体图。
19.图4是本实用新型的磨棱组件非工作状态主视图。
20.图5是本实用新型的磨棱组件工作状态主视图。
21.图6是本实用新型的组合转轴转套立体图。
22.图7是本实用新型的工件安装组件立体图。
23.图中标号：1工作台；2车刀组件；3磨棱组件；4机床主轴；5顶尖底座；6旋转顶尖；7底座；8芯轴；9主动带轮；10第一过桥带轮；11第二过桥带轮；12主轴带轮；13电机；14过桥轴；15第一传送带；16第二传送带；17支撑架；18组合转轴转套；19固定套；20 转轴；21第一腰形槽；22第二腰形槽；23夹套；24磨棱片；25限位盘；26操作板；27气缸；28弹簧；29限位凸台；30磨头杆；31齿轮。
具体实施方式
24.下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
25.参见图1至图7，本实施例公开了一体化去毛刺磨棱设备，包括机床，机床上设有能前后移动和左右移动的工作台1，工作台1上设有车刀组件2，机床的工作台1上还设有磨棱组件3，车刀组件2和磨棱组件3呈前后排列，车刀组件2和磨棱组件3之间的区域形成用于放
置工件的工件放置位，工件放置位的两侧设有用于转动夹持工件的夹持组件。
26.夹持组件包括左右相对设置的工件安装组件和顶尖组件，工件安装组件固定在机床主轴4上，机床主轴4通过减速机构与电机13连接，减速机构为二级带轮减速机构，通过减速机构将电机13的动力减速后传递至机床主轴4，顶尖组件包括顶尖底座5以及转动安装在顶尖底座5上的旋转顶尖6；通过旋转顶尖6将工件顶紧在工件安装组件上。
27.工件安装组件包括底座7和芯轴8，底座7通过螺钉固定安装在机床主轴4上，芯轴8 通过螺钉固定在底座7上，且芯轴8右端凸出于底座7右端，芯轴8和底座7均与机床主轴 4同轴安装，工件通过工件中心孔套在芯轴8上，并通过旋转顶尖6将工件顶紧，使得工件左端面紧贴在底座7右端面上。
28.二级带轮减速机构包括主动带轮9、第一过桥带轮10、第二过桥带轮11、主轴带轮12，主动带轮9固定在电机13的输出轴上，主轴带轮12固定在机床主轴4上，第一过桥带轮10、第二过桥带轮11分别转动套装在过桥轴14上，过桥轴14安装在机床上，主动带轮9与第一过桥带轮10之间通过第一传送带15传动连接，第二过桥带轮11与主轴带轮12之间通过第二传送带16传动连接。
29.磨棱组件3包括安装在工作台1上的支撑架17，支撑架17上安装有组合转轴转套18，组合转轴转套18为现有部件，可采购宝鸡虢西磨棱机制造有限公司生产的组合转轴转套18。组合转轴转套18包括固定套19、以及转动设置在固定套19上的转轴20，固定套19固定在支撑架17上，转轴20通过轴承转动安装在固定套19的内孔中。支撑架17上开有沿左右方向延伸的第一腰形槽21，通过两个螺钉穿过第一腰形槽21后分别旋入至固定套19顶端的两个螺纹孔中，实现固定套19与支撑架17的固定连接。支撑架17底部开有四个第二腰形槽 22，通过四个螺栓分别穿过四个第二腰形槽22并旋入至工作台1上，实现支撑架17与工作台1的固定连接。转轴20的轴心线沿前后方向延伸，转轴20前端设有夹套23，夹套23为卡箍结构，通过夹套23夹持住磨头杆30，磨头杆30与转轴20相垂直，磨头杆30底部设有用于对工件进行磨棱的磨棱片24，磨棱片24与磨头杆30相垂直，转轴20后端设有一个限位盘25，转轴20后端通过连接杆与操作板26相连接，操作板26的延伸方向与磨头杆30相平行。自然状态下，操作板26与磨头杆30均沿竖直方向延伸，支撑架17上还安装有驱动操作板26绕着转轴20的轴心线摆动的驱动机构，通过驱动机构带动操作板26摆动，从而带动磨头杆30同步摆动，进而带动磨头杆30底部的磨棱片24倾斜。
30.驱动机构包括气缸27、弹簧28，气缸27安装在支撑架17上，气缸27的活塞杆沿左右方向朝左伸出，气缸27的活塞杆左端设有限位凸台29，操作板26上端开有穿孔，操作板26 通过穿孔滑动套装在气缸27的活塞杆上，弹簧28套装在气缸27的活塞杆上且位于限位凸台 29和操作板26之间。
31.本实施例提供的一体化去毛刺磨棱设备的工作过程如下：
32.首先，通过夹持组件夹持住需要处理的齿轮31，控制机床的工作台1向后移动，工作台 1带动车刀组件2来到齿轮31右侧，电机13启动，带动齿轮31旋转，通过车刀组件2的车刀铣去齿轮31端面上的毛刺。去毛刺作业完成后，电机13停机，控制机床的工作台1向前移动，使车刀组件2离开齿轮31，让磨棱组件3来到齿轮31边缘的右侧。控制气缸27的活塞杆回缩，活塞杆上的弹簧28被压缩，被压缩的弹簧28向右推动操作板26，使得操作板26 绕着以转轴20的轴心线为中心顺时针摆动一个角度，从而带动转轴20以及转轴20另一端的磨头杆
30同步摆动，磨头杆30底端的磨棱片24由水平状态转为倾斜状态，启动电机13，带动齿轮31旋转，从而可通过倾斜的磨棱片24对齿轮31外缘进行倒棱作业。倒棱作业完成后，气缸27的活塞杆伸出，压缩的弹簧28被释放，在组合转轴转套18内部复位扭簧的作用下，转轴20复位，操作板26和磨头杆30随转轴20回复为初始的竖直状态。在去毛刺和倒棱作业的过程中，通过喷头对齿轮31表面喷洒切削液，可在去毛刺和磨棱作业时进行降温除尘，减少了工作粉尘的产生，净化了工作环境。
33.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。