一种拉丝系统的制作方法

1.本实用新型涉及金属加工技术领域，尤其涉及一种拉丝系统。


背景技术：

2.拉丝机也被叫做拔丝机、拉线机，是在工业应用中使用很广泛的机械设备，广泛应用于五金加工和电线电缆等行业，属于标准件等金属制品生产预加工设备。拉丝机主要是把线材经过拉拔处理，使线材的直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到标准件等金属制品生产需要的原料处理要求，在拉拔的过程中需要用乳液对拉拔中的线材进行润滑和冷却，以避免线材断裂。
3.然而，现有生产车间内，都是将多个拉丝机放置在一个生产区域，并且共用一个乳液池，组成一个拉丝系统，以减少生产设备的数量，但是，这种组合方式具有以下缺点：1、当拉丝机的产量处于不饱和期时，无论工作几台拉丝机都需要打开大功率乳液泵体，用电浪费；2、每次清理乳液池内铜粉或者更换乳液都要几天时间，期间所有拉丝机都不能生产，且清理铜粉时要将乳液抽出临时放置，需要准备大容量的水槽；3、在停机期间每天都要循环乳液，每次开机前也要先循环乳液，若共用大乳液池则循环的时间较长，既影响开机时间、效率，也增加电耗；4、共用大乳液池在更换乳液时需要将乳液全部换掉。


技术实现要素：

4.本实用新型目的在于提供一种拉丝系统，以旨在一定程度上解决上述技术问题。
5.本实用新型提供了一种拉丝系统，包括至少两个拉丝支线，每个所述拉丝支线都包括输送管道、第一驱动机构、安装于所述第一驱动机构输出端上的泵体、一个拉丝机以及一个用于容纳拉丝液的储液箱，所述泵体位于所述储液箱内，所述输送管道的一端与所述泵体连接、另一端与所述拉丝机连接以将所述储液箱内拉丝液导送至所述拉丝机内，所述拉丝机具有用于将使用后的拉丝液导出的排液口，每个所述排液口都只与其对应的所述储液箱相导通。
6.进一步地，所述储液箱具有用于容纳拉丝液的储液池，所述储液池包括沉淀槽和与所述沉淀槽相连通的泵槽，所述泵体位于所述泵槽内，所述沉淀槽与所述排液口相导通。
7.进一步地，所述储液箱包括底板、四个首尾依次连接的侧板以及一个竖向设置的隔板，四个所述侧板分别垂直安装于所述底板的四个边缘上，所述隔板的左右两端分别与其中两个相对设置的所述侧板的中部连接，所述隔板的底端与所述底板连接，所述隔板顶端至所述底板之间的距离小于所述侧板的顶端至所述底板之间的距离，所述沉淀槽和所述泵槽通过所述隔板隔开。
8.进一步地，所述拉丝机包括机壳、第二驱动机构、与所述第二驱动机构的输出端连接的传动机构、若干间隔设置的拉线盘以及若干间隔设置的束线座，所述拉线盘和束线座都位于所述机壳内，所述第二驱动机构固定于所述机壳上并通过传动机构与所述拉线盘连接以驱动所述拉线盘转动，所述输送管道之远离所述储液箱的一端伸入于所述机壳内并位
于所述拉线盘和所述束线座上方，所述排液口设于所述机壳上。
9.进一步地，所述输送管道包括位于所述机壳外并与所述泵体连接的第一管体、位于所述机壳内的第二管体以及若干间隔设置的喷液管，所述第二管体的一端与所述第一管体连接、另一端安装有各所述喷液管，各所述喷液管都位于所述机壳内，且各所述喷液管分别与各所述拉线盘和各所述束线座对应设置。
10.进一步地，所述喷液管包括第三管体以及喷头，所述第三管体的一端与所述喷头连接、另一端与所述第二管体连接，各所述喷头分别位于所述拉线盘和所述束线座上方。
11.进一步地，所述喷液管与所述第二管体转动连接。
12.进一步地，所述拉丝机还包括固定于所述机壳内的底座，所述底座位于所述拉线盘的下方，所述底座之朝向所述拉线盘的一端设有集液槽，所述集液槽与所述排液口相连通。
13.进一步地，所述集液槽的槽底面还凹设有导液槽，所述导液槽与所述排液口相连通。
14.进一步地，所述拉丝机还包括位于所述机壳外的排液管，所述排液管安装于所述机壳上，且所述排液管的一端位于所述储液池的上方、另一端与所述排液口相连接。
15.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
16.本实用新型通过将原有的大的拉丝系统分成若干拉丝支线，每个拉丝支线内单独配有第一驱动机构、泵体、拉丝机以及储液箱，可独立进行生产，当拉丝系统的产量处于不饱和期时，可按需要进行选择性开机，节约了能耗，减少了用电量；在更换拉丝液时，可以只清洗需要的拉丝支线内的储液箱，这样，别的拉丝支线也能够继续进行生产，同时，储液箱由于只供一个拉丝机，储液箱所需要的容量小，换拉丝液时只需要更换该储液箱内拉丝液即可，无需准备大容量的水槽，每次清理储液箱时，所需要的时间短，缩短了停开机的时间，提高了生产效率，减小拉丝液的耗用。
附图说明
17.图1为本实用新型实施例提供的拉丝支线的结构示意图；
18.图2为本实用新型实施例提供的储液箱、第一驱动机构、泵体和部分输送管道组合后的结构示意图；
19.图3为本实用新型实施例提供的线材、部分输送管道以及除去盖板后的拉丝机组合后的结构示意图；
20.图4为本实用新型实施例提供的部分输送管道以及除去盖板后的拉丝机组合后的结构示意图。
21.图中：
22.10、拉丝支线；20、输送管道；21、第一管体；22、第二管体；23、喷液管；231、第三管体；232、喷头；30、第一驱动机构；40、泵体；50、拉丝机；51、机壳；511、排液口；52、拉线盘；53、束线座；54、底座；541、集液槽；542、导液槽；55、排液管；56、盖板；60、储液箱；61、储液池；62、沉淀槽；63、泵槽；64、底板；65、侧板；66、隔板；67、胶塞；70、线材。
具体实施方式
23.下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
24.如图1-4所示，本实用新型公开了一种拉丝系统，该拉丝系统包括至少两个拉丝支线10，每个拉丝支线10都包括输送管道20、一个第一驱动机构30、一个泵体40、一个拉丝机50以及一个储液箱60，泵体40安装于第一驱动机构30的输出端上，储液箱60用于容纳拉丝液，这里的拉丝液优选为乳液，第一驱动机构30优选为电机，泵体40和第一驱动机构30都位于储液箱60内，输送管道20的一端与泵体40连接、另一端与拉丝机50连接，通过输送管道20可以将储液箱60内拉丝液导送至拉丝机50内，拉丝机50可以将粗的线材70加工成丝状，在加工过程中，拉丝液可对拉拔中的线材70进行润滑和冷却，拉丝机50具有用于将使用后的拉丝液导出的排液口511，每个排液口511都只与其对应的储液箱60相导通。
25.本实施例中的拉丝系统具有九个拉丝支线10，若照原有的加工方式，需要安装一台30kw的泵体，本实用新型通过将原有的大的拉丝系统分成若干拉丝支线10，每个拉丝支线10内单独配有第一驱动机构30、泵体40、拉丝机50以及储液箱60，可独立进行生产，当拉丝系统的产量处于不饱和期时，可按需要进行选择性开机，而单独供给每台小拉丝机50使用1.1kw的泵体40，这样正常开机能节约66％的能耗。
26.作为优选地实施方式，储液箱60具有用于容纳拉丝液的储液池61，储液池61包括沉淀槽62和与沉淀槽62相连通的泵槽63，泵体40位于泵槽63内，沉淀槽62与排液口511相导通，沉淀槽62用于沉集随拉丝液流下的金属粉，金属粉为线材70拉拔时所产生的，本实施例中的线材70优选为铜线材，金属粉为铜粉。
27.具体地，储液箱60包括底板64、四个首尾依次连接的侧板65以及一个竖向设置的隔板66，四个侧板65分别垂直安装于底板64的四个边缘上，四个侧板65与底板64围合成一个腔体结构，隔板66的左右两端分别与其中两个相对设置的侧板65的中部连接，隔板66的底端与底板64连接，隔板66顶端至底板64之间的距离小于侧板65的顶端至底板64之间的距离，沉淀槽62和泵槽63通过隔板66隔开，拉丝机50内流下的拉丝液将首先进入到沉淀槽62内，金属粉也会随拉丝液进入到沉淀槽62内，由于有隔板66的隔开，因此，金属粉在自身重力的作用下大部分都会沉淀在沉淀槽62的槽底部，没有金属粉的拉丝液就会漫过隔板66进入到泵槽63内，以实现拉丝液的循环工作。在沉淀槽62和泵槽63上都设有排流口，排流口上安装有胶塞67，通过胶塞67可实现快速清空其相应内部的拉丝液。
28.本实施例中，拉丝机50包括机壳51、第二驱动机构、与第二驱动机构的输出端连接的传动机构、若干间隔设置的拉线盘52以及若干间隔设置的束线座53，拉线盘52和束线座53都位于机壳51内，第二驱动机构固定于机壳51上并通过传动机构与拉线盘52连接以驱动拉线盘52转动，第二驱动机构也优选为电机，束线座53位于相邻两个拉线盘52之间，以张紧线材70，在需要安装线材70时，只需要打开机壳51上的盖板56即可，输送管道20之远离储液箱60的一端伸入于机壳51内并位于拉线盘52和束线座53上方，在拉拔的过程中需要用拉丝液对拉拔中的线材70进行润滑和冷却，排液口511设于机壳51上。
29.输送管道20包括第一管体21、第二管体22以及若干个喷液管23，第一管体21位于机壳51外并与泵体40连接，若干个喷液管23间隔设置，第二管体22和各喷液管23都位于机
壳51内，第二管体22的一端与第一管体21连接、另一端安装有各喷液管23，且各喷液管23分别与各拉线盘52和各束线座53对应设置。
30.作为优选地实施方式，喷液管23包括第三管体231以及喷头232，第三管体231的一端与喷头232连接、另一端与第二管体22连接，喷头232与第三管体231之间可进行拆卸，各喷头232分别位于拉线盘52和束线座53的上方，以便于对拉线盘52和束线座53喷拉丝液。
31.作为优选地实施方式，喷液管23与第二管体22转动连接，以便于随时调整喷液管23的角度。
32.本实施例中，拉丝机50还包括固定于机壳51内的底座54，底座54位于拉线盘52的下方，底座54之朝向拉线盘52的一端凹设有集液槽541，集液槽541与排液口511相连通，以便于收集拉丝机50内的拉丝液。
33.作为优选地实施方式，集液槽541的槽底面还凹设有导液槽542，导液槽542与排液口511相连通，以便于拉丝液能快速从集液槽541内排出。
34.拉丝机50还包括位于机壳51外的排液管55，排液管55安装于机壳51上，且排液管55的一端位于储液池61的上方、另一端与排液口511相连接，以便于将拉丝液导出至沉淀槽62内。
35.本实用新型的拉丝系统的工作原理为：
36.本实用新型在每台小拉丝机50旁配置一个小储液箱60，储液箱60隔离分为沉淀槽62和泵槽63，泵槽63内放置有第一驱动机构30和一台小的泵体40，泵体40用输送管道20连接到小拉丝机50，使用时拉丝液即乳液由泵体40抽到拉丝机50，再回流到储液箱60的沉淀槽62内，拉丝液中铜粉沉淀在沉淀槽62的槽底部，上部拉丝液再流到泵槽63以循环工作。
37.本实用新型的拉丝系统具有以下有益效果：
38.1、降低能耗。单独供给每台小拉丝机50使用1.1kw泵体40，正常都开机能节约66％的能耗。另外，大乳液池开机前及停机期间需要循环60分钟以上，而小储液箱60只需循环10分钟左右即可，也能节约能耗。
39.2、减少拉丝液更换量。大乳液池中的拉丝液若出现变质必须全部更换，废拉丝液属于危废，必须交由第三方进行环保处理，而各小储液箱60只需更换个别变质的，能减少拉丝液耗用及废拉丝液处理费。
40.3、增加生产效率。用小储液箱60，则拉丝机50每次开机前能节省拉丝液循环时间，另外，大乳液池每次清理金属粉或换拉丝液时所有拉丝机50都要停机2天左右，而小储液箱60只需停一台机器，约1-2小时即可。
41.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。