一种冷芯盒射芯机的组合模具的制作方法

1.本技术涉及模具铸造设备技术领域，具体涉及一种冷芯盒射芯机的组合模具。


背景技术：

2.射芯机是利用压缩空气将型砂均匀地射入砂箱预紧实，然后再施加压力进行压实。射芯机近年来应用比较广泛，使用射芯机造型可以省去高额的造型工工资。因为是多箱叠放浇注还能减少浇冒口的浪费，浇注后的覆膜砂溃散性好，利于清砂。另外射芯机生产效率高，砂型尺寸精确，可适当减少加工量；操作简便，铸件成品率高，更多铸造厂开始青睐于使用射芯机造型。
3.射芯机采用覆膜砂制芯，适用于热芯盒和冷芯盒两种。射芯机工作原理是将以液态或固态热固性树脂为粘结剂的芯砂混合料射入加热后的芯盒内，砂芯在芯盒内预热很快硬化到一定厚度(约为5～10mm)将之取出，形成表面光滑、尺寸精确的优质砂芯成品。
4.但是，现有的射芯机存在以下缺陷：由于射芯机上的模具由开模合模结构进行组合固定，若产品体积较大，结构较为复杂，组合后可能会有安装误差，同时在射砂成型时可能会对模具造成挤压和冲击，影响模具的组合稳定性，最终影响产品的质量。


技术实现要素：

5.本技术的一个目的在于提供一种安装方便，具有较高稳定性，各个位置连接紧密，不会发生偏移变形的冷芯盒射芯机的组合模具。
6.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种冷芯盒射芯机的组合模具，包括工作台、下模座、动模具、上模板和砂芯，所述下模座设置于所述工作台上，所述下模座、所述动模具和所述上模板可配合形成芯盒，所述砂芯容置于所述芯盒内；
7.所述动模具包括端模具和侧模具，所述端模具可脱离的设置于所述芯盒两端，所述端模具可与所述下模座配合形成所述芯盒的端部，所述侧模具可脱离的设置于所述芯盒两侧，所述端模具可与所述下模座卡接配合形成所述芯盒的侧壁；
8.所述上模板的底部设置有多个锁定块和定位柱，所述动模具上开设有配合卡接所述锁定块的锁定槽，所述定位柱分别设置于所述上模板的四角，所述定位柱的两侧切削形成定位面，相邻两个所述定位柱上的所述定位面的朝向不同，所述下模座上开设有配合所述定位柱的定位孔。
9.作为改进，所述芯盒内还设置有与所述砂芯配合的抽块，所述下模座两端开设有安装口，所述端模具可插接至所述安装口内与所述抽块的两端配合卡接，所述抽块两侧开设有卡接块，所述侧模具上设置有配合所述卡接块的卡接槽。
10.作为改进，所述砂芯内部贯穿设置有强化杆，所述强化杆的两端伸出至所述砂芯外，所述下模座上设置有伸至所述芯盒内的支撑台，所述支撑台配合固定所述强化杆的两端。
11.作为改进，所述抽块可从中间断开实现分离，所述抽块两端的外径不小于所述抽
块中部的外径。
12.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：各个模具之间设置有多种锁定和定位装置，侧模具和抽块通过卡接槽和卡接块连接，抽块可直接与端模具插接，动模具与上模板通过锁定槽和锁定块进行锁定，下模座和上模板通过定位孔和定位柱进行定位，砂芯内贯穿设置有支撑杆，模具组合成芯盒后具有极高的稳定性，各个位置连接紧密，不会发生偏移变形，上述结构使开模过程只能按照顺序进行开模，各个模具不能提前发生脱离，防止损坏产品。
附图说明
13.图1是根据本技术的一个优选实施例的立体图；
14.图2是根据本技术的一个优选实施例的主视图；
15.图3是根据本技术的一个优选实施例图2中a-a方向的剖面视图；
16.图4是根据本技术的一个优选实施例的动模具合模状态下的结构视图；
17.图5是根据本技术的一个优选实施例的动模具开模状态下的结构视图；
18.图6是根据本技术的一个优选实施例的上模板底部的结构视图；
19.图7是根据本技术的一个优选实施例图3中a处的放大视图；
20.图8是根据本技术的一个优选实施例图6中b处的放大视图；
21.图9是根据本技术的一个优选实施例图5中c处的放大视图。
22.图中：1、工作台；11、窗口；2、下模座；21、安装口；22、定位孔；23、支撑台；3、动模具；31、端模具；311、缓冲垫；32、侧模具；321、卡接槽；322、辅助滑轨；33、锁定槽；4、上模板；41、射砂通道；42、抽块；421、卡接块；43、锁定块；44、定位柱；441、定位面；5、砂芯；51、强化杆；6、开模装置；61、第一驱动组件；62、第二驱动组件；63、引导柱；64、引导杆；7、压平装置；71、安装台；711、射砂嘴；72、压板；73、压杆；731、凹弧面；74、缓冲复位组件；741、支撑杆；742、弹性复位件；8、顶料装置；81、滑动杆；82、顶料板；83、顶料杆。
具体实施方式
23.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
24.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
25.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
26.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
27.下面结合附图对本技术做进一步说明：
28.如图1至5所示，本技术的一个优选实施例包括工作台1、下模座2、动模具3、上模板4和砂芯5，下模座2设置于工作台1上，下模座2、动模具3和上模板4可配合形成芯盒，砂芯5容置于芯盒内，下模座2、动模具3、上模板4和砂芯5形成了基础的模具结构，可根据不同的产品形状来进行设计，确保在开模合模时模具和产品不会发生干涉。
29.如图4至5所示，动模具3包括端模具31和侧模具32，端模具31可脱离的设置于芯盒两端，端模具31可与下模座2配合形成芯盒的端部，侧模具32可脱离的设置于芯盒两侧，端模具31可与下模座2卡接配合形成芯盒的侧壁，能够适用于铸造较为复杂的模具，尤其是柱形结构的产品，能够使产品的端部和两侧都能够精确成型。
30.下模座2上设置有开模装置6，开模装置6用于辅助动模具3实现自动开模合模，开模装置6包括第一驱动组件61、第二驱动组件62、引导柱63和引导杆64，第一驱动组件61设置于工作台1上并与端模具31连接，第一驱动组件61能够控制端模具31沿芯盒的轴向进行移动，引导柱63设置于下模座2两侧，引导杆64与第一驱动组件61平行设置，引导杆64一端与端模具31固定连接，引导杆64另一端穿过下模座2并与引导柱63滑动连接，第二驱动组件62设置于引导杆64的下方，第二驱动组件62能够控制侧模具32沿芯盒的径向进行移动。
31.端模具31能够通过第一驱动组件61和引导杆64形成延伸结构，避免第一驱动组件61在开模时承受较大的压力导致变形损坏，可提升使用稳定性和使用寿命，第二驱动组件62设置于引导杆64下方，通过纵向放置缩减设备体积，实现四向开模结构的同时使结构更加紧凑。
32.由于第二驱动组件62设置在侧模具32的开模方向上，且侧模具32的重量较大，侧模具32开模时因惯性可能会对第二驱动组件62造成冲击，此时引导柱63能够作为限位结构抵住侧模具32，对侧模具32的开模范围进行限制，同时避免侧模具32对第二驱动组件62造成冲击，影响使用寿命。
33.如图3所示，上模板4上开设有连通至砂芯5的射砂通道41，上模板4上设置有压平装置7，压平装置7包括安装台71、上压板72和压杆73，安装台71可升降的设置与上模板4上方，安装台71上安装有射砂嘴711，射砂嘴711配合射砂通道41设置，上压板72可升降的设置于安装台71上方，压杆73设置于上压板72上，下压板72下降时，压杆73能够穿过射砂嘴711顶至砂芯5处，压平装置7能够在射砂操作完成后对射砂通道41内的废料沿砂芯5的外表面进行压平，既能够增加型砂的紧实度，也能避免形成废料，减少后续的加工难度，提升生产效率。
34.安装台71和上压板72之间设置有缓冲复位组件74，缓冲复位组件74包括支撑杆741和弹性复位件742，弹性复位件742优选使用压簧，结构简单，安装方便，支撑杆741的两端分别与安装台71和上压板72滑动连接，弹性复位件742套设于支撑杆741上使安装台71和上压板72能够相互远离，缓冲复位组件74能够对压杆73的下压位置进行限制，避免过度下压，在下压完成后，还可对压杆73的位置进行复位，另外，可将弹性复位件742的最小伸缩幅度设置为使压杆73刚好能顶至射砂通道41末端，确保不会对产品造成损坏。
35.工作台1内开设有容纳腔，容纳腔内设置有顶料装置8，顶料装置8包括滑动杆81、顶料板82和顶料杆83，滑动杆81设置于下模座2的底部，顶料板82与滑动杆81滑动连接，顶料杆83固定设置于顶料板82上，顶料杆83能够穿过下模座2顶至砂芯5，该设计能够提升工
作台1的高度，符合操作工的操作习惯，并利用工作台1下方的空间，缩减设备体积，同时实现自动顶料，减少出料的操作难度，工作台1四周开设有可观察顶料装置8的窗口11。方便观察顶料装置8的运作，也能方便检修，同时能工作台1减重。
36.如图7所示，压杆73底端的形状配合砂芯5外表面设置成凹弧面731，能够将型砂压出射砂通道41，使成型的产品表面更加光滑，不需要额外的废料去除操作，增加加工效率，射砂嘴711的内径从上至下逐渐收缩形成漏斗形结构，能够引导压杆73进入射砂嘴711，增加压杆73下压的稳定性。
37.如图3至5所示，芯盒内还设置有与砂芯5配合的抽块42，抽块42用于对芯盒内部结构的辅助填充，方便产品成型，下模座2两端开设有安装口21，端模具31可插接至安装口21内与抽块42的两端配合卡接，抽块42两侧开设有卡接块421，侧模具32上设置有配合卡接块421的卡接槽321，抽块42和端模具31以及侧模具32皆使用单独的结构进行固定，提升各个模具之间的连接强度和稳定性。
38.如图4至6所示，上模板4的底部设置有多个锁定块43和定位柱44，动模具3上开设有配合卡接锁定块43的锁定槽33，定位柱44分别设置于上模板4的四角，下模座2上开设有配合定位柱44的定位孔22。上模板4上设置有锁定结构对动模具3进行锁定，在上模板4打开之前，动模具3无法提前进行开模，确保不会对产品造成损坏
39.如图8所示，定位柱44的两侧切削形成定位面441，相邻两个定位柱44上的定位面441的朝向不同，方便上模板4的安装定位，避免上模板4的安装方向错误，减少误操作导致效率降低。
40.如图3所示，砂芯5内部贯穿设置有强化杆51，当产品铸件体积较大时，砂芯5的体积也很大，因此在砂芯5内部设置强化杆51加强砂芯5的结构，避免砂芯5断裂损毁。
41.如图9所示，强化杆51的两端伸出至砂芯5外，下模座2上设置有伸至芯盒内的支撑台23，支撑台23配合固定强化杆51的两端，通过支撑台23支撑砂芯5，避免砂芯5移动，增加安装稳定性。
42.如图4至5所示，抽块42可从中间断开实现分离，抽块42两端的外径不小于抽块42中部的外径，该结构设计可方便产品成型后抽块42的取出。
43.侧模具32的下方设置有辅助滑轨322，辅助滑轨322沿侧模具32的开模方向进行固定放置，由于侧模具32的重量较重，辅助滑轨322能够帮助侧模具32打开模合模，减少第二驱动组件62的负担，提升结构稳定性和使用寿命。
44.第一驱动组件61优选使用长气缸，同一侧的长气缸相互连接形成护栏，能够起到保护和遮挡作用，增加空间利用率，第二驱动组件62优选使用短气缸，端模具31上设置有朝向下模座2的缓冲垫311，缓冲垫311能够减少端模具31在合模过程中对下模座2的冲击，减少模具的磨损，提升使用寿命。
45.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。