一种钒合金及其制备方法与装置与流程

1.本发明涉及制备钒合金技术领域，具体而言，涉及一种钒合金及其制备方法与装置。


背景技术：

2.钒是低合金高强度钢、钒电池、航天材料、催化剂等重要基础产业的资源。其中，“高炉法”冶炼钒钛磁铁矿过程中经转炉吹氧提钒得到的“钒渣”，是冶炼和制备钒合金的主要原料之一。钒渣的回收利用主要包括“焙烧
→
浸出
→
分离”获得较高纯度v2o5和火法直接还原熔炼获取钒铁合金两种工艺。
3.但是，湿法工艺存在流程长、钠化焙烧成本高、尾液难处理等问题，而火法直接还原工艺处理量大。在专利us3579328a报道含钒炉渣直接还原生产钒铁工艺之后，钒渣的火法短流程工艺正逐步被研究。然而，传统碳热法获得的钒铁合金碳含量超标、钒收得率较低，硅热法获得的钒铁硅含量较高、冶炼周期长，铝热法熔炼温度高、炉衬侵蚀严重。例如，专利cn108425071a公布了一种制备钒硅锰合金的方法，熔炼温度超过1750℃，合金中的钒含量仅20~30%。再如，专利cn110699554a公开了一种富钒渣生产富钒铁的方法，虽具有较高的钒收得率，但熔炼时间长，且钒铁中的钒含量仅10~18%。
4.有鉴于此，特提出本发明。


技术实现要素：

5.本发明的第一目的在于提供一种钒合金的制备方法，通过采用熔炼和精炼联合冶炼工艺，先进行熔炼，实现钒渣粗还原，然后进行精炼，并通过调控熔炼和精炼过程中的温度，能够充分回收钒渣中的钒，获得钒含量高且质量符合要求的钒合金。同时，该制备方法还具有生产过程无尾液，环境污染小，工艺流程短，操作简单易行，可降低钒渣传统湿法回收钒资源的生产成本等优点。
6.本发明的第二目的在于提供一种钒合金，该钒合金符合钒铁合金gb/t 4139-2012、氮化钒铁gb/t 30896-2014、钒铝铁中间合金ys/t 1079-2015及其他含铁钒合金的质量要求，且该钒合金中钒的含量较高。
7.本发明的第三目的在于提供一种钒合金的制备装置，通过联合采用熔炼装置和精炼装置进行熔炼和精炼，能够充分回收钒渣中的钒和铁；通过设置温度控制器实现了钒合金的精准控制，制备得到的钒合金满足质量要求，钒和铁回收率高。
8.为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：本发明提供了一种钒合金的制备方法，包括以下步骤：（a）、将钒渣、造渣剂和还原剂混合均匀后进行熔炼，然后分离，得到粗合金；（b）、将步骤（a）得到的所述粗合金、钒氧化物、还原剂和造渣剂混合后进行精炼，然后分离，得到钒合金；在步骤（a）中，所述熔炼的温度为1450~1650℃；包括但不限于1470℃、1480℃、
1500℃、1520℃、1540℃、1560℃、1580℃、1600℃、1620℃、1640℃中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值；在步骤（b）中，所述精炼的温度为1450~1700℃，包括但不限于1470℃、1480℃、1500℃、1520℃、1540℃、1560℃、1580℃、1600℃、1620℃、1640℃、1660℃、1680℃、1690℃中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
9.本发明提供的钒合金的制备方法以钒渣为原料，配入造渣剂和还原剂，混匀后进行熔炼；充分反应后，将得到的粗合金再进行精炼，精炼过程中加入钒氧化物、还原剂和造渣剂，充分反应后，得到钒合金。该制备方法实现了钒合金的精准控制，合金产品符合钒铁合金gb/t 4139-2012、氮化钒铁gb/t 30896-2014、钒铝铁中间合金ys/t 1079-2015及其他含铁钒合金要求。
10.本发明综合了铝热反应和/或硅热反应和/或碳热反应的强放热和精准控制的特点，构筑了“一步熔炼 二步精炼”联合冶炼工艺。一步熔炼以铝热反应和/或硅热反应和/或碳热反应反应为主，快速升温，实现钒渣粗还原；二步精炼，通过调控n2或co/co2分压，可实现金属元素的精准控制，获得符合要求的钒合金。同时，第一阶段熔炼反应和第二阶段精炼反应的衔接调控，可实现热量的充分利用，控制好熔炼温度。
11.并且，该制备方法在生产过程无尾液产生，对环境污染小，钒和铁的回收率高。
12.更优选地，所述熔炼温度为1500~1600℃。
13.更优选地，所述精炼温度为1500~1600℃。
14.优选地，在步骤（a）中，所述钒渣中钒元素的质量分数为5%~20%，包括但不限于6%、8%、10%、12%、14%、16%、18%中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值；所述钒渣中铁元素的质量分数为20%~45%，包括但不限于22%、24%、26%、28%、30%、32%、36%、38%、40%、42%、44%中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值。
15.通过采用上述具有特定钒含量和特定铁含量的钒渣，有利于钒合金的精准控制，制得更符合要求的钒合金。
16.在本发明一些具体的实施例中，所述钒渣中钒元素的质量分数为6%~18%，铁元素的质量分数为25%~40%，硫元素的质量分数《1%，磷元素的质量分数《0.5%。
17.和/或，在步骤（b）中，所述钒氧化物包括v2o3和/或v2o5。
18.优选地，所述v2o3的纯度≥98%。
19.优选地，所述v2o5的纯度≥98%。
20.通过采用上述纯度范围的钒氧化物，有利于获得更符合要求的钒合金。
21.优选地，在步骤（a）和步骤（b）中，所述还原剂包括金属铝、含硅还原剂和碳质还原剂中的至少一种；优选地，所述金属铝的纯度≥99%。
22.优选地，所述碳质还原剂包括煤、木炭、冶金焦、石油焦和石墨中的至少一种。
23.优选地，所述碳质还原剂的纯度≥85%。
24.在本发明一些具体的实施例中，在步骤（a）中采用金属铝作为还原剂。
25.在所述熔炼的过程中，采用金属铝作为还原剂，以铝热反应为主，可快速升温，实现钒渣粗还原。
26.在本发明一些具体的实施例中，在步骤（b）中，采用金属铝作为还原剂制备钒铝铁
中间合金，配铝比在5~15%。其中，配铝比是指金属铝还原剂占钒渣的重量。
27.在本发明一些具体的实施例中，在步骤（b）中，采用碳质还原剂制备碳钒铁合金，配碳比在5~10%。其中，配碳比是指含碳还原剂占钒渣的重量。
28.在本发明一些具体的实施例中，在步骤（b）中，采用含硅还原剂制备硅钒铁合金，配硅比在5~30%。其中，配硅比是指含硅还原剂占钒渣的重量。
29.和/或，所述含硅还原剂包括硅铁合金和/或硅粉，所述含硅还原剂中硅元素的质量分数≥65%；和/或，在步骤（a）和步骤（b）中，所述造渣剂包括生石灰、石灰石和白云石中的至少一种。
30.优选地，所述生石灰中cao的质量分数不小于90%。
31.优选地，所述石灰石中caco3的质量分数不小于90%。
32.优选地，所述白云石中mgo的质量分数不小于19%，cao的质量分数不小于30%。
33.采用上述种类的还原剂和造渣剂有利于获得更符合要求的钒合金。
34.优选地，在步骤（a）中，所述熔炼的时间为20~80min；包括但不限于25min、30min、35min、40min、45min、50min、55min、60min、65min、70min、75min、78min中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值；更优选为15~30min。
35.和/或，在步骤（b）中，所述精炼的时间为10~40min，包括但不限于15min、20min、25min、30min、33min、36min、38min中的任意一者的点值或任意两者之间的范围值；更优选为10~20min。
36.优选地，在步骤（a）中，所述钒渣的粒度≤10cm；和/或，在步骤（a）和步骤（b）中，所述造渣剂的粒度≤10cm；和/或，在步骤（a）和步骤（b）中，所述碳质还原剂的粒度≤10cm。
37.采用上述各粒度范围的各物料有利于获得更符合要求的钒合金。
38.本发明提供了一种钒合金，采用如上所述的制备方法制得。
39.本发明提供的钒合金，符合钒铁合金gb/t 4139-2012、氮化钒铁gb/t 30896-2014、钒铝铁中间合金ys/t 1079-2015及其他含铁钒合金的质量要求，且该钒合金中钒的含量较高。
40.在本发明一些具体的实施例中，所述钒合金包括钒铝铁中间合金、碳钒铁合金、硅钒铁合金、钒铁合金和氮化钒铁合金中的一种。
41.本发明还提供了一种钒合金的制备装置，适用于如上所述的制备方法，包括依次连接的混料装置、熔炼装置和精炼装置；所述熔炼装置内设置有第一温度控制器；所述精炼装置内设置有第二温度控制器；所述混料装置的顶端设置有钒渣入口、造渣剂入口和还原剂入口，所述混料装置的底端设置有混合料出口；所述熔炼装置的顶端设置有混合料入口，所述熔炼装置的底端设置有粗合金出口；所述精炼装置的顶端设置有粗合金入口和辅料入口，所述精炼装置的底端设置有精合金出口；
所述熔炼装置的所述混合料入口与所述混料装置的所述混合料出口相连接；所述精炼装置的所述粗合金入口与所述熔炼装置的所述粗合金出口相连接；其中，所述辅料入口用于添加钒氧化物、还原剂和造渣剂。
42.本发明提供的钒合金的制备装置，钒渣、造渣剂及还原剂在混料装置混匀后，置于熔炼装置中进行熔炼；充分反应后，得到的粗合金进入精炼装置中；在精炼过程中再加入钒氧化物、还原剂和造渣剂；充分反应后，得到精河合金和精渣。
43.在本发明一些具体的实施例中，所述精渣返回熔炼装置中。
44.因此，本发明提供的将钒渣直接还原熔炼制备不同种类钒合金的装置，通过联合采用熔炼装置和精炼装置进行熔炼和精炼，能够充分回收钒渣中的钒和铁；病情，本发明通过设置温度控制器实现了钒合金的精准控制，制备得到的钒合金满足质量要求，钒和铁回收率高。
45.其中，所述混料装置用于将各熔炼原料进行混匀。
46.所述熔炼装置用于将钒渣进行粗熔炼，获得粗合金。
47.所述精炼装置用于粗钒铁合金的精炼，通过加入高纯度的氧化钒片进行增钒，有利于满足合金要求。
48.优选地，所述熔炼装置的一侧设置有第一出渣口；和/或，所述精炼装置的顶端设置有气体入口和气体出口，所述精炼装置的一侧设置有第二出渣口；和/或，所述制备装置还包括合金存储装置，所述合金存储装置的顶端设置有精合金入口，所述合金存储装置的所述精合金入口与所述精炼装置的所述精合金出口相连接。
49.优选地，所述气体包括n2、o2、co、co2中的至少一种。
50.优选地，所述精炼装置上设置有气压控制装置。
51.所述气压控制装置可控制精炼装置内一种或多种气体分压，通过控制精炼过程中气体的分压，有利于精准控制合金成分。
52.具体的，可通过调节co/co2气相分压控制o2分压，进而控制反应限度，满足合金牌号要求。或者，在氮化钒铁精炼过程中通过控制n2分压精准控制氮化程度。
53.优选地，所述熔炼装置的所述第一出渣口与水淬装置相连接；所述水淬装置的顶端设置有喷水器；和/或，所述水淬装置的内部设置有防护罩。
54.在本发明一些具体的实施例中，在所述反应后分离得到粗合金的同时，还得到贫渣；所述贫渣进入水淬装置。
55.所述水淬装置用于将由熔炼装置获得的贫渣进行冷却处理。
56.优选地，所述混料装置包括混料机；和/或，所述熔炼装置包括回转窑和电炉中的一种。
57.优选地，所述电炉包括电弧炉、电阻炉、感应炉、等离子炉和电子束炉中的一种。
58.和/或，所述精炼装置包括底吹精炼炉、顶吹精炼炉、侧吹精炼炉、电炉中的一种。
59.与现有技术相比，本发明的有益效果为：（1）本发明提供的钒合金的制备方法，通过采用熔炼和精炼联合冶炼工艺，先进行熔炼，实现钒渣粗还原，然后进行精炼，并通过调控熔炼和精炼过程中的温度，能够充分回
收钒渣中的钒，获得钒含量高且质量符合要求的钒合金。
60.（2）本发明提供的钒合金的制备方法，在生产过程无尾液产生，对环境污染小，工艺流程短，操作简单、易行，且能够降低钒渣传统湿法回收钒资源的生产成本。
61.（3）本发明提供的钒合金的制备方法，通过调控n2或co/co2分压，可实现金属元素的精准控制，获得符合要求的钒合金。
62.（4）本发明提供的钒合金的制备方法，通过第一阶段熔炼反应和第二阶段精炼反应的衔接调控，可实现热量的充分利用，控制好熔炼温度。
63.（5）本发明提供的钒合金，符合钒铁合金gb/t 4139-2012、氮化钒铁gb/t 30896-2014、钒铝铁中间合金ys/t 1079-2015及其他含铁钒合金的质量要求，钒合金中钒的含量高。
附图说明
64.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
65.图1为本发明提供的钒合金的制备装置的连接示意图。
具体实施方式
66.下面将结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
67.本发明提供了一种钒合金的制备装置，如图1所示，所述制备装置包括：混料装置x100，熔炼装置x200，精炼装置x300，水淬装置y100和合金存储装置x400。
68.其中，所述熔炼装置x200内设置有第一温度控制器。
69.所述精炼装置x300内设置有第二温度控制器。
70.更具体地，混料装置x100包括钒渣入口x101、造渣剂入口x102、还原剂入口x103和混合料出口x104，用于将熔炼原料进行混匀。
71.熔炼装置x200包括混合料入口x201、第一出渣口x202和粗合金出口x203，用于将钒渣进行粗熔炼，获得粗合金。
72.精炼装置x300包括粗合金入口x302、辅料入口x301、气体入口x303、气体出口x305、第二出渣口x304和精合金出口x306组成，用于粗钒铁合金的精炼，通过加入高纯氧化钒片进行增钒。
73.所述熔炼装置的所述混合料入口与所述混料装置的所述混合料出口相连接；所述精炼装置的所述粗合金入口与所述熔炼装置的所述粗合金出口相连接；其中，所述辅料入口用于加入钒氧化物、还原剂和造渣剂。
74.水淬装置y100包括接口y101、喷水器y102和防护罩，用于将一步熔炼的贫渣进行冷却处理。
75.合金存储装置x400，包括精合金入口x401，其与所述精炼装置的精合金出口x306相连。
76.所述熔炼装置的所述第一出渣口与水淬装置相连接。
77.所述水淬装置的顶端设置有喷水器。
78.所述水淬装置的内部设置有防护罩。
79.本发明所述“相连接”，是指可移动连接，不固定；可直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。
80.在本发明一些具体的实施例中，所述混料装置包括混料机；所述熔炼装置包括回转窑和电炉中的一种；所述精炼装置包括底吹精炼炉、顶吹精炼炉、侧吹精炼炉、电炉中的一种。
81.本发明所提供的钒合金的制备方法，包括以下步骤：（a）、将粒度≤10cm的钒渣、粒度≤10cm的造渣剂和还原剂置于混料装置中混合均匀，得到混合物料；然后将所述混合物料置于熔炼装置中，在1450~1650℃下熔炼20~80min，所述熔炼结束后分离，分别得到粗合金和贫渣，所述粗合金转入精炼装置中，所述贫渣进入水淬装置；（b）、向含有所述粗合金的精炼装置中加入钒氧化物、还原剂和造渣剂，在1450~1700℃下精炼10~40min，然后分离，分别得到钒合金和精渣，钒合金进入合金存储装置，精渣返回熔炼装置中。
82.下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
83.实施例1本实施例提供的钒合金的制备方法，包括以下步骤：（1）、取某厂钒渣（t.v含量8wt.%，t.fe含量30wt.%）5.0kg进行破碎处理，破碎后的粒度为《1cm。将破碎后的钒渣与1.5kg粒度为《0.5cm的生石灰、0.8kg铝粒置于混料机中充分混匀，然后将混匀后的混合物料装入电弧炉中进行熔炼；熔炼温度1550℃，熔炼时间40min。熔炼结束后，分离得到粗合金和贫渣，贫渣进入水淬装置中；（2）、将步骤（1）得到的粗合金流入另一电弧炉中进行精炼，同时向其中加入1.0kg冶金焦（纯度为87%，粒度为《0.5cm）、3.5kg五氧化二钒片（纯度为98%）和0.2kg生石灰（粒度为《0.5cm）；精炼温度1550℃，精炼时间20min。精炼结束后分离得到钒铁合金和精渣，钒铁合金置于合金存储装置中，精渣返回步骤（1）中所使用的电弧炉。
84.经检测，本实施例的钒铁合金符合gb/t 4139-2012中fev60-b要求，合金成分（wt.%）为：v 60.12，fe 37.71，c 0.54，si 0.12，al 0.05，s 0.033和p 0.078。
85.实施例2本实施例提供的钒合金的制备方法，包括以下步骤：（1）、取某厂钒渣（t.v含量6wt.%，t.fe含量35wt.%）5.0kg进行破碎处理，破碎后的
粒度为《1cm。将破碎后的钒渣与2.8kg粒度为《0.5cm的石灰石（caco3的质量分数为98%）、0.8kg铝粒（纯度为99%）置于混料机中充分混匀，然后将混匀后的混合物料装入电弧炉中进行熔炼；熔炼温度1550℃，熔炼时间30min。熔炼结束后，分离得到粗合金和贫渣，贫渣进入水淬装置中；（2）、将步骤（1）得到的粗合金流入另一电弧炉中进行精炼，同时向其中加入1.2kg硅铁合金（硅元素的质量分数为70%）、2.0kg五氧化二钒片（纯度为98%）和1.5kg生石灰（cao的质量分数为99%，粒度为《0.5cm）；精炼温度1500℃，精炼时间20min。精炼结束后分离得到硅钒铁合金和精渣，合金置于合金存储装置中，精渣返回步骤（1）中所使用的电弧炉。
86.经检测，本实施例的硅钒铁合金成分（wt.%）为：v 35.72，fe 50.34，c 0.03，si 9.43，al 0.17，s 0.049，p 0.088。
87.实施例3本实施例提供的钒合金的制备方法，包括以下步骤：（1）、取某厂钒渣（t.v含量12wt.%，t.fe含量28wt.%）5.0kg进行破碎处理，破碎后的粒度为《1cm。将破碎后的钒渣与1.5kg粒度为《0.5cm的石灰石（caco3的质量分数为98%）、0.9kg铝粒（纯度为99%）置于混料机中充分混匀，然后将混匀后的混合物料装入电弧炉中进行熔炼；熔炼温度1550℃，熔炼时间30min。熔炼结束后，分离得到粗合金和贫渣，贫渣进入水淬装置中；（2）、步骤（1）得到的粗合金进入顶吹精炼炉中进行精炼，同时向其中加入0.5kg含碳量为90%的木炭、2.0kg三氧化二钒片（纯度为98%）和0.2kg生石灰（cao的质量分数为99%，粒度为《0.5cm）；精炼温度1550℃，精炼时间20min。精炼结束后分离精渣，喷吹n2进行氮化120min，喷吹速率5.0l/min，获得氮化钒铁合金，氮化钒铁合金置于合金存储装置中，精渣返回步骤（1）中所使用的电弧炉。
88.经检测，本实施例的氮化钒铁合金成分（wt.%）为：v 47.37，fe 33.16，n 10.05，c 1.89，si 0.43，al 0.72，s 0.054，p 0.091，满足fev45n10-b要求。
89.实施例4本实施例提供的钒合金的制备方法，包括以下步骤：（1）、取某厂钒渣（t.v含量8wt.%，t.fe含量30wt.%）3.0kg进行破碎处理，破碎后的粒度为《1cm。将破碎后的钒渣与1.8kg粒度为《0.5cm的白云石（mgo的质量分数为18%，cao的质量分数为29%）、0.4kg铝粒（纯度为99%）置于混料机中充分混匀，然后将混匀后的混合物料装入电弧炉中进行熔炼；熔炼温度1600℃，熔炼时间30min。熔炼结束后，分离得到粗合金和贫渣，贫渣进入水淬装置中；（2）、步骤（1）得到的粗合金进入另一电弧炉中进行精炼，同时向其中加入3.8kg铝粒、6.5kg五氧化二钒片（纯度为99%）和3.0kg生石灰（cao的质量分数为99%，粒度为《0.5cm）；精炼温度1600℃，精炼时间30min。精炼结束后分离得到钒铝铁合金和精渣，钒铝铁合金置于合金存储装置中，精渣返回步骤（1）中所使用的电弧炉。
90.经检测，本实施例的钒铝铁合金符合v69al19fe12要求，其成分（wt.%）为：v 67.31，al 17.48，fe 14.67，c 0.08，si 0.28，o 0.06，n 0.04。
91.实施例5本实施例提供的钒合金的制备方法，包括以下步骤：
（1）、与实施例中的步骤（1）完全相同；（2）、将步骤（1）得到的粗合金流入气氛精炼炉中，同时向其中加入1.0kg石墨（纯度为95%，粒度为《0.5cm）、3.5kg五氧化二钒片（纯度为99%）和0.2kg生石灰（粒度为《0.5cm）；通入co/co2混合气体（co：co2=9：1），控制精炼温度1550℃，精炼时间40min。精炼结束后分离得到钒铁合金和精渣，钒铁合金置于合金存储装置中，精渣返回步骤（1）中所使用的电弧炉。
92.经检测，本实施例的钒铁合金符合gb/t 4139-2012中fev60-a要求，合金成分（wt.%）为：v 61.32，fe 34.69，c 0.37，si 0.18，al 0.11，s 0.038和p 0.056。
93.实施例6本实施例提供的钒合金的制备方法与实施例1基本相同，区别在于，第一，步骤（1）中的熔炼温度和时间不同，本实施例的熔炼温度为1450℃，熔炼的时间为80min；第二，步骤（2）中的精炼温度和时间不同，本实施例的精炼温度为1450℃，精炼的时间为40min。
94.经检测，本实施例的钒铁合金符合gb/t 4139-2012中fev60-b要求，其合金成分（wt.%）为：v 59.84，fe 37.32，c 0.14，si 0.76，al 0.02，s 0.037和p 0.081。
95.实施例7本实施例提供的钒合金的制备方法与实施例1基本相同，区别在于，第一，步骤（1）中的熔炼温度和时间不同，本实施例的熔炼温度为1650℃，熔炼的时间为20min；第二，步骤（2）中的精炼温度和时间不同，本实施例的精炼温度为1700℃，精炼的时间为10min。
96.经检测，本实施例的钒铁合金符合gb/t 4139-2012中fev60-c要求，其合金成分（wt.%）为：v 58.42，fe 35.36，c 2.13，si 0.13，al 0.74，s 0.046和p 0.092。
97.对比例1本对比例提供的钒合金的制备方法与实施例1基本相同，区别仅在于，步骤（1）中的熔炼温度和步骤（2）中的精炼温度不同，本实施例的熔炼温度和精炼温度均为1400℃。
98.经检测，本对比例的钒铁合金不符合gb/t 4139-2012中fev60-b要求，其合金成分（wt.%）为：v 36.84，fe 58.45，c 1.31，si 0.24，al 0.84，s 0.034和p 0.072。
99.对比例2本对比例提供的钒合金的制备方法包括以下步骤：取某厂钒渣（t.v含量8wt.%，t.fe含量30wt.%）5.0kg进行破碎处理，破碎后的粒度为《1cm。将破碎后的钒渣与1.5kg粒度为《0.5cm的生石灰、0.5kg粒度《0.5cm无烟煤（c含量95%）置于混料机中充分混匀，然后将混匀后的混合物料装入电弧炉中进行熔炼；熔炼温度1550℃，熔炼时间60min。熔炼结束后，分离得到合金和尾渣。
100.经检测，本对比例的钒铁合金成分（wt.%）为：v 18.31，fe 72.17，c 1.41，si 0.12，al 0.01，s 0.053和p 0.089。该钒铁合金中的钒含量低，不符合钒铁合金国家标准要求。
101.尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员应当理解：在不背离本发明的精神和范围的情况下，可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围；因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明
范围内的所有这些替换和修改。