一种压缩机用电阻焊管件的制作方法

1.本实用新型属于压缩机配件领域，更具体说涉及一种压缩机用电阻焊管件。


背景技术：

2.压缩机上焊管按照功能分具有吸气焊管和排气焊管。现有技术中，焊管多是铜管与铁件连接件钎焊后复合部件与压缩机进行电阻焊，或者是铜管冷加工成型与压缩机进行电阻焊接。其中，钎焊复合件存在原材料成本高、钎焊工艺复杂、钎焊后泄漏率高、铜管晶粒度大、产品易产生清脆断管，焊点多等问题。而铜管冷加工存在原材料成本高、母材差异大焊接强度低、整体耐用不足、产品易变形等问题。现有技术中，为解决上述问题，主要采用的手段有：在焊管外观套接一管套，将管套与压缩机进行焊接，这样一方面工艺较为复杂，同时，增加了连接部位，发生漏点位置增加。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种压缩机用电阻焊管件，一方面通过在焊管上设置焊接凸起部，便于与压缩机壳体进行焊接，同时利用碳钢为主材的焊管管件，降低成本，同时碳钢为主材的焊管与压缩机主材接近，电阻焊焊接后更容易发生融合，焊接强度增加。
4.本实用新型技术方案一种压缩机用电阻焊管件，包括直接与压缩机壳体焊接连接的焊管，所述焊管上一体成型有向外凸出的焊接凸起部，所述焊接凸起部包括有焊接面和焊接辅助面；所述焊接辅助面为垂直于焊管轴线的平面，用于放置焊接电极，压缩机壳体上设置有用于焊管穿过的焊接通孔，所述焊接面朝向焊接通孔的内壁并与压缩机壳体焊接连接。
5.优选地，所述焊管为外焊管，所述焊接辅助面靠近所述外焊管的外口部设置并置于压缩机壳体外侧，所述焊接面为连接焊接辅助面的外边沿与外焊管的内口部的弧面，且靠近外焊管的内口部设置，所述弧面与压缩机壳体上的焊接通孔焊接。
6.优选地，所述焊管为内焊管，所述焊接凸起部呈一喇叭口状，喇叭口状的焊接凸起部大端为所述焊接辅助面，所述焊接辅助面靠近内焊管的内口部设置，所述焊接面为连接焊接辅助面与内焊管的外口部的直斜面，所述直斜面靠近内焊管的外口部设置，所述直斜面与压缩机壳体上的焊接通孔焊接。
7.优选地，所述焊管为镀铜双层邦迪管或无缝镀铜铁管。
8.本实用新型技术方案的一种压缩机用电阻焊管件的有益效果是：
9.1、本技术方案中，在焊管上增加焊接凸起部，而焊接凸起部包括有焊接面和焊接辅助面，焊接辅助面为平面且用于在焊接时放置、安装电极，增大焊接电极与很焊接部为接触面积，降低电极与焊接部位之间的电阻，增大焊接回路的电流，一方面提高焊接质量，减少焊缝泄漏点，提高焊接强度，同时也避免电极与安装部(焊接辅助面)发生熔合，确保很焊接的顺利进行。
10.2、本技术方案中，将焊管与压缩机壳体直接焊接，有效的减少了焊缝，降低了泄漏
点，泄漏率极大的降低。
11.3、本技术方案中，焊管为镀铜双层邦迪管或无缝镀铜铁管，即焊管是利用碳钢为主材制成，降低成本，同时碳钢为主材的焊管与压缩机主材接近，电阻焊焊接后更容易发生融合，焊接强度增加。
附图说明
12.图1为本实用新型技术方案的一种压缩机用电阻焊管件结构示意图，
13.图2为本实用新型技术方案的一种压缩机用电阻焊管件中，焊管为外焊管时，焊接示意图，也即外焊排气管焊接结构示意图，
14.图3为图2中a处放大图，
15.图4为本实用新型技术方案的一种压缩机用电阻焊管件中，焊管为内焊管时，焊接示意图，也即内焊排气管焊接结构示意图，
16.图5为图4中b处放大图，
17.图6为外焊吸气管结构示意图，
18.图7为外焊排气管结构示意图，
19.图8为外焊吸气管焊接示意图，
20.图9为内焊吸气管示意图，
21.图10为内焊排气管结构示意图，
22.图11为内焊吸气管焊接示意图。
具体实施方式
23.为便于本领域技术人员理解本实用新型技术方案，现结合说明书附图对本实用新型技术方案做进一步的说明。
24.本实用新型技术方案中的焊管，按照焊接方式可以分为外焊管和内焊管，具有如外焊管排气管(图2)、外焊管吸气管(图6)、内焊管排气管(图4)、内焊管吸气管(图7)等。外焊管是指管件的小头(置于压缩机内端)由压缩机壳体上的焊接通孔插入压缩机壳体内，然后将外焊管和压缩机壳体焊接在一起。内焊管是指管件的大头(置于压缩机外部端)由压缩机壳体内经过压缩机壳体上的焊接通孔穿出压缩机壳体，然后将内焊管和压缩机壳体焊接在一起。无论是外焊管还是内焊管，在焊接操作时，均是在压缩机壳体外部进行焊接操作。
25.如图1所示，为本实用新型技术方案一种压缩机用电阻焊管件的结构示意图，以及焊接状态示意图。压缩机用电阻焊管件包括直接与压缩机壳体05焊接连接的焊管01，焊管01上一体成型有向外凸出的焊接凸起部02。焊接凸起部 02包括有焊接面04和焊接辅助面03。焊接辅助面03为垂直于焊管01轴线的平面，用于放置焊接电极。压缩机壳体05上设置有用于焊管01穿过的焊接通孔 06，焊接面04朝向焊接通孔06的内壁并与压缩机壳体05焊接连接。
26.基于上述技术方案，在焊管01上增加焊接凸起部02，而焊接凸起部02包括有焊接面04和焊接辅助面03。焊接辅助面03为平面且用于在焊接时放置、安装电极，增大焊接电极与很焊接部为接触面积，降低电极与焊接部位之间的电阻，增大焊接回路的电流，一方面提高焊接质量，减少焊缝泄漏点，提高焊接强度，同时也避免电极与安装部(焊接辅助面)发生
熔合，确保很焊接的顺利进行。
27.基于上述技术方案，焊接前，焊管01与压缩机壳体05装配，在焊接凸起部 02通过焊接通孔06时：由于焊接面04为非平行于焊管01轴线的面，在焊接面 04与焊接通孔06接触时，焊接面04具有与焊接通孔06相配合的接触部，以及在接触部一侧形成一类似三角区域，在本位置进行焊接，利于焊渣附着，以及平整焊缝的形成。
28.基于上述技术方案，将焊管01与压缩机壳体05直接焊接，相较于现有技术中的复合管焊接，有效的减少了焊缝，降低了泄漏点，泄漏率极大的降低。
29.上述技术方案中，焊管01为镀铜双层邦迪管或无缝镀铜铁管。即焊管01 是利用碳钢为主材制成，降低成本，同时碳钢为主材的焊管与压缩机主材接近，电阻焊焊接后更容易发生融合，焊接强度增加。且焊管01是利用碳钢为主材制成，焊管耐压性能大幅提升，硬度增加，产品不易变形。
30.上述技术方案中，焊接凸起部02位置的尺寸有：
31.d＝d l*2*(0.8—1.5)，其中d为焊接凸起部02最大外径，d为焊管01外径，l为焊管01的壁厚；
32.w＝l*2*(0.8—1.5)，其中w为焊接凸起部02的壁厚，l为焊管01的壁厚。
33.如：焊管01外径d为6mm，焊管01的壁厚l为1mm，则焊接凸起部02最大外径d为7.6mm—9mm，较佳的取d＝7.6mm，焊接凸起部02的壁厚w为1.6mm—3mm，较佳的取w＝1.6mm。
34.如图2和图3所示，当焊管为外焊管2，外焊管2的焊接凸起部20通过挤压或冲压成型。外焊管2上焊接辅助面23靠近外焊管的外口部22(大头端)设置并置于压缩机壳体1外侧。外焊管2上焊接面为连接焊接辅助面23的外边沿与外焊管的内口部21(小头)的弧面24，且靠近外焊管的内口部21设置。弧面 24与压缩机壳体1上的焊接通孔11焊接。
35.基于上述技术方案，外焊管2焊接时，首先通过挤压或冲压成型出焊接凸起部20，包括弧面24和焊接辅助面23。然后在压缩机壳体1上冲压出一带孔平面，即焊接通孔11。焊接通孔11外端口部为平面。再将外焊管2的小头(外焊管的内口部21)由压缩机壳体1上的焊接通孔11插入压缩机壳体1内部，此时弧面 24与焊接通孔11装配，在焊接通孔11与弧面24位置形成一三角区域。最后，将焊接电极安装在焊接辅助面23上，将焊条对准三角区域，实现焊接，焊接处如图3中所示的焊缝25。
36.基于上述技术方案，如图3所示，外焊管2中，弧面24侧面与焊接通孔11 接触，便于在焊接中对的外焊管2固定，也便于外焊管2在焊接中确定焊接部位，降低焊接工艺难度，提高焊接操作效率，提高焊接质量。
37.如图4和图5所示，焊管为内焊管7，内焊管7的焊接凸起部70通过冷扩口工艺成型。内焊管7上的焊接凸起部70呈一喇叭口状，喇叭口状的焊接凸起部70大端为内焊管7上的焊接辅助面73，焊接辅助面73靠近内焊管的内口部 71(小头)设置。内焊管7上的焊接面为连接焊接辅助面73与内焊管的外口部 72(大头)的直斜面74。直斜面74靠近内焊管的外口部72设置，直斜面74与压缩机壳体6上的焊接通孔61焊接。
38.基于上述技术方案，内焊管7焊接时，首先在压缩机壳体6上冲压出一带孔平台，即焊接通孔61。焊接通孔61外口部为平面，内侧面包括与直斜面74平行的扩口和一体连接的直孔，扩口的设置，便于内焊管7由压缩机壳体6内穿出。焊接时，首先将内焊管7的大头由压缩机壳体6内侧经过焊接通孔61穿出，此时内焊管7上的焊接辅助面73朝向压缩机壳体6内
侧，直斜面74与焊接通孔 61配合，接触，形成一焊接三角区域。在焊接辅助面73上安装焊接电极，由压缩机壳体6外侧将焊条对准焊接三角区域，焊接出如图5所示的焊缝75。
39.本实用新型技术方案在上面结合附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。