一种大跨度箱型梁结构组装胎膜的制作方法

1.本实用新型属于大跨度箱型梁结构组装技术领域，具体涉及一种大跨度箱型梁结构组装胎膜。


背景技术：

2.现有的箱形梁的截面形状和通常的箱子截面一样，所以叫箱形梁。一般由盖板、腹板、底板以及隔板组成。指横截面形式为箱型的梁。当桥梁跨度较大时，箱形梁是最好的结构形式，它的闭合薄壁截面抗扭刚度很大，对于弯桥和采用悬臂施工的桥梁尤为有利。顶底板都具有大的面积，能有效地抵抗正负弯矩并满足配筋需要，具有良好的动力特性和小的收缩变形值。为减少变形，尽量采取先组装焊接成小件，并进行矫正，使尽可能消除施焊产生的内力，再将小件组装成整体构件。但大跨度大吨位钢箱梁其零件长度较长，基本都在10米以上，平面度和直线度的要求又极高。采用传统的大型组装胎膜，仅靠角尺进行调直，设备投入较高，尺寸控制上难以把握，变形量也无法预知，焊完后校正工作量大，且返工率较高。


技术实现要素：

3.本实用新型目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种大跨度箱型梁结构组装胎膜的技术方案，通过该装置保证箱型梁组装焊接时各个板件之间的垂直度和平行度，从而确保焊接后的箱型梁的平面度和直线度，提高实际的焊接质量，有效控制焊接变形量，整体结构设计简单合理，实用性强，安装拆卸方便，施工工期短，实施操作容易，易于推广。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种大跨度箱型梁结构组装胎膜，包括底座和定位靠膜装置，定位靠膜装置位于底座上，定位靠膜装置包括定位靠模底板、第一腹板活动靠模、第二腹板活动靠模和千斤顶，第一腹板活动靠模和第二腹板活动靠模垂直设置在定位靠模底板的两侧，定位靠模底板固定安装在底座上，第二腹板活动靠模与千斤顶相连接，通过千斤顶对第二腹板活动靠模在定位靠模底板上的位置进调整。
6.进一步，底座包括立柱和横梁，立柱与横梁固定连接，通过立柱支撑横梁，立柱固定在横梁的底部，立柱的个数不定，可以根据实际工程调整设置根数，通过立柱支撑稳固横梁，确保底座的整体稳固性和牢固性，并且立柱的高度能够为下方提供高度空间，保证下方的施工作业。
7.进一步，定位靠模底板的两端均设置有卡槽，定位靠模底板通过卡槽匹配卡接在横梁上，且定位靠模底板通过螺栓与横梁固定连接，结构设计巧妙合理，通过两端卡槽的设计使得定位靠模底板正好可以卡接在横梁上，再通过螺栓的进一步固定确保定位靠模底板与横梁之间的安装连接牢固性，保证定位靠膜装置在底座上的安装放置稳固性，使得整体结构更加的安全可靠，安装拆卸方便简单，便于组装。
8.进一步，第一腹板活动靠模上设置有第一加劲板，第一加劲板的设计可以提高第一腹板活动靠模的整体结构稳固性，从而提高后续板材焊接时的稳定性与连接性，提高焊接质量。
9.进一步，第一腹板活动靠模上设置有顶紧螺栓，第一腹板活动靠模上开设了螺栓孔，顶紧螺栓安装在螺栓孔内，通过顶紧螺栓可以在后续焊接时将箱型梁上的隔板和腹板之间顶紧限位，便于两者之间的精准定位，从而更便于实际的焊接固定，确保焊接质量，并且螺栓孔的孔径要大于箱型梁上的加劲肋的长度，避免孔径过小，影响实际的组装焊接作业。
10.进一步，第二腹板活动靠模上设置有限位框，千斤顶的端部匹配安装在限位框内，通过限位框的设计实现千斤顶与第二腹板活动靠模之间的精准安装定位，确保后续千斤顶对第二腹板活动靠模的顶推移动作业，结构设计巧妙合理。
11.进一步，限位框包括限位底板、限位侧板和限位顶板，限位顶板位于限位底板的上方，限位顶板的两端分别与限位顶板的两端一一对应连接，限位顶板与限位底板的对应端部之间连接设置有限位侧板，限位底板通过限位侧板实现与限位顶板之间的连接固定，从而组装成一个带槽体的限位框，使得千斤顶的端部可以匹配安装在限位框的槽体内，从而更便于千斤顶对第二腹板活动靠模的顶推作业，保证顶推过程中的平稳性，提高操作安全性能。
12.进一步，千斤顶通过反力支座与定位靠模底板固定连接，反力支座包括反力支座端板，千斤顶固定安装在反力支座端板上，反力支座端板固定安装在定位靠模底板上，通过反力支座端板安装固定千斤顶，再将反力支座端板焊接固定到定位靠模底板上，保证整体结构牢固性，且设计合理，安装拆卸方便简单。
13.进一步，反力支座端板上设置有反力支座侧向加劲板，反力支座侧向加劲板的设计可以提高整个反力支座的结构强度，反力支座侧向加劲板设置有至少一块，可以根据实际需求选择反力支座侧向加劲板的安装个数，从而保证整个反力支座的结构稳固性和可靠性。
14.本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
15.本实用新型中的各个零部件的材质、尺寸、截面型号等均根据工程实际情况确定制作，千斤顶之间采购市场上的现有产品，实际安装时：(1)将立柱与横梁之间焊接固定形成底座，并将该底座均匀布置在设定位置上；(2)在定位靠模底板和第一腹板活动靠模上开设好设定尺寸的螺纹孔，将第一加劲板与第一腹板活动靠模焊接固定形成组合，再将该组合整体垂直焊接到定位靠模底板的设定位置上；(3)组装限位框，将限位底板临时固定在拼装胎架上，再将两块限位侧板分别焊接在限位底板的两端，接着将限位顶板焊接到两块限位侧板上方连接成限位框；(4)将反力支座端板与反力支座侧向加劲板焊接固定形成反力支座；(5)将第二腹板活动靠模、限位框、千斤顶和反力支座焊接连成整体，并垂直焊接到定位靠模底板的设定位置上，第二腹板活动靠模不与定位靠模底板焊接固定，只垂直放置在定位靠模底板上；(6)将定位靠模底板通过卡槽卡接到横梁上，再通过螺栓与横梁之间进一步连接固定形成整体。
16.本实用新型实际使用时：(1)先将箱型梁的底板放置到定位靠模底板上，用夹具固定；(2)根据设计布设，将隔板焊接到定位靠模底板的设计位置上；(3)将第一腹板抵靠在第
一腹板活动靠模和定位靠模底板上，并通过第一腹板活动靠模上的顶紧螺栓顶紧第一腹板与隔板，并用电焊定位好；(4)将第二腹板抵靠在第二腹板活动靠模和定位靠模底板上，然后通过千斤顶顶推第二腹板活动靠模，使得第二腹板与隔板之间紧密连接，并用电焊定位好；(5)将顶板抵靠在隔板、第一腹板和第二腹板上进行焊接；(6)松开第一腹板活动靠模上的顶紧螺栓，完成大型箱型梁的初步焊接。
17.本实用新型可以保证焊接时各个板件之间的垂直度和平行度，使得焊接变形量小，做到工装定位和夹紧，一步将尺寸装焊到位，从而更好地控制箱型梁的就位精度，且装焊完的箱型梁的平面度和直线度均验收合格，提高焊接质量，而且该大跨度箱型梁结构组装胎膜均采用绿色钢材，报废后还能二次回收利用，整体耗材小，便于运输，拆装方便简单，节约成本，缩短工期，实施操作容易，且控制要求一般，易于推广。本实用新型中立柱与横梁连接形成底座，定位靠模装置设置在横梁上，定位靠模装置做成卡扣型，并通过螺栓固定在横梁上保证整体结构牢固性和稳固性，箱型梁放置在定位靠模装置上，一侧通过第一腹板活动靠模定位且配合顶紧螺栓进行固定，另一侧通过千斤顶顶推第二腹板活动靠模进行固定，保证焊接时的稳定性和连接性，提高焊接精度和焊接质量。
附图说明
18.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
19.图1为本实用新型中第一腹板活动靠模与箱型梁之间的位置结构示意图；
20.图2为本实用新型中第二腹板活动靠模与箱型梁之间的位置结构示意图；
21.图3为本实用新型中定位靠模底板与横梁的安装结构示意图；
22.图4为箱型梁在本实用新型一种大跨度箱型梁结构组装胎膜上的位置结构示意图；
23.图5为本实用新型中底座的结构示意图；
24.图6为本实用新型中定位靠模装置的结构示意图；
25.图7为本实用新型中限位框的结构示意图；
26.图8为本实用新型中反力支座的结构示意图。
27.图中：1
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底座；2
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定位靠模装置；3
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定位靠模底板；4
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第一腹板活动靠模；5
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第二腹板活动靠模；6
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千斤顶；7
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立柱；8
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横梁；9
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卡槽；10
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螺栓；11
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第一加劲板；12
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顶紧螺栓；13
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限位框；14
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限位顶板；15
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限位侧板；16
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限位底板；17
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反力支座；18
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反力支座端板；19
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反力支座侧向加劲板；20
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底板；21
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顶板；22
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第一腹板；23
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第二腹板；24
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隔板；25
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箱型梁。
具体实施方式
28.如图1至图8所示，为本实用新型一种大跨度箱型梁结构组装胎膜，包括底座1和定位靠膜装置2，定位靠膜装置2位于底座1上，定位靠膜装置2包括定位靠模底板3、第一腹板活动靠模4、第二腹板活动靠模5和千斤顶6，第一腹板活动靠模4和第二腹板活动靠模5垂直设置在定位靠模底板3的两侧，定位靠模底板3固定安装在底座1上，第二腹板活动靠模5与千斤顶6相连接，通过千斤顶6对第二腹板活动靠模5在定位靠模底板3上的位置进调整。
29.底座1包括立柱7和横梁8，立柱7与横梁8固定连接，通过立柱7支撑横梁8，立柱7固定在横梁8的底部，立柱7的个数不定，可以根据实际工程调整设置根数，通过立柱7支撑稳
固横梁8，确保底座1的整体稳固性和牢固性，并且立柱7的高度能够为下方提供高度空间，保证下方的施工作业。
30.定位靠模底板3的两端均设置有卡槽9，定位靠模底板3通过卡槽9匹配卡接在横梁8上，且定位靠模底板3通过螺栓10与横梁8固定连接，结构设计巧妙合理，通过两端卡槽9的设计使得定位靠模底板3正好可以卡接在横梁8上，再通过螺栓10的进一步固定确保定位靠模底板3与横梁8之间的安装连接牢固性，保证定位靠膜装置2在底座1上的安装放置稳固性，使得整体结构更加的安全可靠，安装拆卸方便简单，便于组装。
31.第一腹板活动靠模4上设置有第一加劲板11，第一加劲板11的设计可以提高第一腹板活动靠模4的整体结构稳固性，从而提高后续板材焊接时的稳定性与连接性，提高焊接质量。
32.第一腹板活动靠模4上设置有顶紧螺栓12，第一腹板活动靠模4上开设了螺栓孔，顶紧螺栓12安装在螺栓孔内，通过顶紧螺栓12可以在后续焊接时将箱型梁25上的隔板24和腹板之间顶紧限位，便于两者之间的精准定位，从而更便于实际的焊接固定，确保焊接质量，并且螺栓孔的孔径要大于箱型梁25上的加劲肋的长度，避免孔径过小，影响实际的组装焊接作业。
33.第二腹板活动靠模5上设置有限位框13，千斤顶6的端部匹配安装在限位框13内，通过限位框13的设计实现千斤顶6与第二腹板活动靠模5之间的精准安装定位，确保后续千斤顶6对第二腹板活动靠模5的顶推移动作业，结构设计巧妙合理。
34.限位框13包括限位底板16、限位侧板15和限位顶板14，限位顶板14位于限位底板16的上方，限位顶板14的两端分别与限位顶板14的两端一一对应连接，限位顶板14与限位底板16的对应端部之间连接设置有限位侧板15，限位底板16通过限位侧板15实现与限位顶板14之间的连接固定，从而组装成一个带槽体的限位框13，使得千斤顶6的端部可以匹配安装在限位框13的槽体内，从而更便于千斤顶6对第二腹板活动靠模5的顶推作业，保证顶推过程中的平稳性，提高操作安全性能。
35.千斤顶6通过反力支座17与定位靠模底板3固定连接，反力支座17包括反力支座端板18，千斤顶6固定安装在反力支座端板18上，反力支座端板18固定安装在定位靠模底板3上，通过反力支座端板18安装固定千斤顶6，再将反力支座端板18焊接固定到定位靠模底板3上，保证整体结构牢固性，且设计合理，安装拆卸方便简单。
36.反力支座端板18上设置有反力支座侧向加劲板19，反力支座侧向加劲板19的设计可以提高整个反力支座17的结构强度，反力支座侧向加劲板19设置有至少一块，可以根据实际需求选择反力支座17侧加劲板的安装个数，从而保证整个反力支座17的结构稳固性和可靠性。
37.本实用新型可以保证焊接时各个板件之间的垂直度和平行度，使得焊接变形量小，做到工装定位和夹紧，一步将尺寸装焊到位，从而更好地控制箱型梁25的就位精度，且装焊完的箱型梁25的平面度和直线度均验收合格，提高焊接质量，而且该大跨度箱型梁结构组装胎膜均采用绿色钢材，报废后还能二次回收利用，整体耗材小，便于运输，拆装方便简单，节约成本，缩短工期，实施操作容易，且控制要求一般，易于推广。本实用新型中立柱7与横梁8连接形成底座1，定位靠模装置设置在横梁8上，定位靠模装置做成卡扣型，并通过螺栓10固定在横梁8上保证整体结构牢固性和稳固性，箱型梁25放置在定位靠模装置上，一
侧通过第一腹板活动靠模4定位且配合顶紧螺栓12进行固定，另一侧通过千斤顶6顶推第二腹板活动靠模5进行固定，保证焊接时的稳定性和连接性，提高焊接精度和焊接质量。
38.本实用新型实际使用时：(1)先将箱型梁25的底板20放置到定位靠模底板3上，用夹具固定；(2)根据设计布设，将隔板24焊接到定位靠模底板3的设计位置上；(3)将第一腹板22抵靠在第一腹板活动靠模4和定位靠模底板3上，并通过第一腹板活动靠模4上的顶紧螺栓12顶紧第一腹板22与隔板24，并用电焊定位好；(4)将第二腹板23抵靠在第二腹板活动靠模5和定位靠模底板3上，然后通过千斤顶6顶推第二腹板活动靠模5，使得第二腹板23与隔板24之间紧密连接，并用电焊定位好；(5)将顶板21抵靠在隔板24、第一腹板22和第二腹板23上进行焊接；(6)松开第一腹板活动靠模4上的顶紧螺栓12，完成大型箱型梁25的初步焊接。
39.以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。