一种阀壳铸件的成型方法与流程

1.本发明属于铸造技术领域，涉及一种阀壳铸件的成型方法。


背景技术：

2.阀壳铸件通常是指具有两个或两个以上以t型方式相贯通形成的三通、四通、五通结构的铸件，铸造成型时一般采用实样造型的成型方法，外模由实样模具形成，内腔采用出芯方式，其中，外模形成铸件的外轮廓，砂芯形成铸件的内轮廓；该成型方案需要采用两箱造型，下箱造型完成后翻箱再进行上箱造型，同时还需要制芯，之后开箱取出模具，最后下芯合箱。对于一些轮廓较小的阀壳铸件，采用上述铸造成型方法过程复杂，生产周期长，严重影响铸件的生产及交付。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种阀壳铸件的成型方法，以解决采用现有技术的方法造成的铸造成型方法过程复杂、生产周期长等问题。
4.一种阀壳铸件的成型方法，包括以下步骤：
5.选择铸件中心面为铸件砂型的分型面；
6.以分型面为基准将所述铸件砂型划分砂型一、砂型二；
7.所述砂型一用于形成铸件砂型的分型面的下半部分的外轮廓；
8.所述砂型二用于形成铸件砂型的分型面的上半部分的外轮廓和铸件的内部轮廓；
9.所述砂型一与所述砂型二组配后形成铸件的浇注型腔。
10.为了更好的实现本发明，所述铸件中心面为铸件管口的中心面。
11.为了更好的实现本发明，所述成型方法的步骤还包括，在所述砂型一上设置内浇口孔及冷铁孔。
12.为了更好的实现本发明，所述成型方法的步骤还包括在所述铸件的管口处法兰的下方设置内浇口。
13.为了更好的实现本发明，所述成型方法的步骤还包括在所述铸件的底部的弧顶处设置冷铁。
14.为了更好的实现本发明，所述成型方法的步骤还包括，在所述砂型二上设置冒口及补贴。
15.为了更好的实现本发明，在所述砂型一的管口处设置芯头一，在所述砂型二的管口处设置与所述芯头一匹配的芯头二。
16.为了更好的实现本发明，所述芯头一和所述芯头二设置为多边形，这样为了便于操作，同时确保合箱时所述砂型一与所述砂型二的配合精度。
17.为了更好的实现本发明，所述芯头一与所述芯头二的配合间隙为0.5mm至1mm。
18.为了更好的实现本发明，所述成型方法步骤还包括：所述砂型一与所述砂型二采用3d打印成型，在进行合箱操作时，先将砂型一放置在铸造地坑中，然后根据所述芯头一与
所述芯头二的位置匹配安装所述砂型二。
19.为了更好的实现本发明，所述砂型一与所述砂型二打印成型后，进行表面清理并进行刷涂，待涂料晾干后进行合箱操作。
20.本发明提供的阀壳铸件的成形方法与现有技术中的相比，减少了模具制作工序，节省了模具成本，缩短了生产周期，同时采用3d打印成型砂型，显著提高砂型的精度，可提高半成品及铸件的尺寸合格率。
附图说明
21.图1为实施例中砂型一的结构示意图；
22.图2为实施例中砂型二的某一角度的结构示意图；
23.图3为实施例中砂型二与图2不同角度的结构示意图；
24.100
‑
砂型一；200
‑
砂型二；110
‑
内浇口孔；120
‑
冷铁孔；130
‑
芯头一；210
‑
冒口；220
‑
补贴；230
‑
芯头二。
具体实施方式
25.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
26.本实施例以某阀壳为例，该阀壳包括三个管口，三个管口的中心面相同，即三个管口同轴，成型方案主要采用3d打印将砂型打印加工完成，避免采用现有技术的模具生产、造型及制芯的过程；本实施例提供的成型方法根据阀壳铸件的结构将整体砂型划分为上下两部分，均采用3d打印成型，其中一砂型形成铸件下半部分轮廓的型腔，另一砂型形成铸件上半部分外轮廓及内轮廓的型腔；具体步骤如下：
27.步骤s01,铸造工艺设计：在铸件的厚大部位处设置冒口，即在管口法兰与管相贯处设置冒口，并在冒口两侧设置补贴以向下补缩；在铸件底部设置冷铁，用于划分冒口的补缩区域。
28.步骤s02,选择铸件中心面为铸件砂型的分型面，铸件中心面为铸件管口的中心面。
29.步骤s03,以分型面为基准将所述铸件砂型划分砂型一100、砂型二200；砂型一100用于形成铸件砂型的分型面的下半部分的外轮廓；砂型二200用于形成铸件砂型的分型面的上半部分的外轮廓和铸件的内部轮廓。
30.设计砂型一100：在铸件的管口处法兰的下方设置内浇口，同时在所述铸件的底部的弧顶处设置冷铁，根据内浇口、冷铁的位置，在砂型一上设置内浇口孔110及冷铁孔120。
31.设计砂型二：根据铸造工艺上冒口、补贴的位置，在砂型二200上设置冒口210及补贴220。
32.步骤s05，在砂型一100的管口处设置芯头一130，在砂型二200的管口处设置与芯头一130匹配的芯头二230；芯头一130和芯头二230设置为多边形，这样为了便于操作，同时确保合箱时砂型一100与砂型二200的配合精度。
33.具体地，由于3d打印砂型的尺寸精确度高，芯头一130与芯头二230的配合间隙为0.5mm至1mm。
34.步骤s04,砂型一100与砂型二200组配后形成铸件的浇注型腔。
35.具体地，采用3d打印形成砂型一100与砂型二200，打印完成后，对砂型进行表面清理并进行刷涂，待涂料晾干后再进行合箱操作；在进行合箱操作时，先将砂型一100放置在铸造地坑中，然后根据芯头一130与芯头二230的位置匹配安装砂型二200。
36.本实施提供的阀壳铸件的成型方法，属于阀壳无模具成型方案，无需制作模具、芯盒，省去制芯及部分造型过程；采用3d打印砂型，根据阀壳铸件的结构只需打印两个砂型，合箱后造型即可，即为一箱造型，避免了使用模具的两箱造型 翻箱过程，节省了模具成本，显著地缩短了生产周期。
37.以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。


技术特征：
1.一种阀壳铸件的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：选择铸件中心面为铸件砂型的分型面；以分型面为基准将所述铸件砂型划分砂型一、砂型二；所述砂型一用于形成铸件砂型的分型面的下半部分的外轮廓；所述砂型二用于形成铸件砂型的分型面的上半部分的外轮廓和铸件的内部轮廓；所述砂型一与所述砂型二组配后形成铸件的浇注型腔。2.根据权利要求1所述的阀壳铸件的成型方法，其特征在于，所述铸件中心面为铸件管口的中心面。3.根据权利要求1所述的阀壳铸件的成型方法，其特征在于，所述成型方法的步骤还包括，在所述砂型一上设置内浇口孔及冷铁孔。4.根据权利要求1所述的阀壳铸件的成型方法，其特征在于，所述成型方法的步骤还包括，在所述砂型二上设置冒口及补贴。5.根据权利要求2所述的阀壳铸件的成型方法，其特征在于，在所述砂型一的管口处设置芯头一，在所述砂型二的管口处设置与所述芯头一匹配的芯头二。6.根据权利要求5所述的阀壳铸件的成型方法，其特征在于，所述芯头一和所述芯头二设置为多边形。7.根据权利要求5所述的阀壳铸件的成型方法，其特征在于，所述芯头一与所述芯头二的配合间隙为0.5mm至1mm。8.根据权利要求1所述的阀壳铸件的成型方法，其特征在于，所述成型方法步骤还包括：所述砂型一与所述砂型二采用3d打印成型，在进行合箱操作时，先将砂型一放置在铸造地坑中，然后根据所述芯头一与所述芯头二的位置匹配安装所述砂型二。

技术总结
本发明属于铸造技术领域，涉及一种阀壳铸件的成型方法，步骤包括：选择铸件中心面为铸件砂型的分型面；以分型面为基准将所述铸件砂型划分砂型一、砂型二；砂型一用于形成铸件砂型的分型面的下半部分的外轮廓；砂型二用于形成铸件砂型的分型面的上半部分的外轮廓和铸件的内部轮廓；砂型一与砂型二组配后形成铸件的浇注型腔；本发明技术方案与现有技术中的相比，减少了模具制作工序，节省了模具成本，缩短了生产周期，同时采用3D打印成型砂型，显著提高砂型的精度，可提高半成品及铸件的尺寸合格率。率。率。


技术研发人员：周佼 李永新 苏志东 马斌 郭小利 郭小强 李昆 潘宝强
受保护的技术使用者：共享铸钢有限公司
技术研发日：2021.08.30
技术公布日：2021/12/16