冲压模具的制作方法

1.本技术涉及零件加工设备的领域，尤其是涉及一种冲压模具。


背景技术：

2.一种零件，如图1所示，包括套筒1和固定于套筒1上的若干翅片11，若干翅片11沿套筒1的外周呈周向均匀间隔分布，且每个翅片11均与套筒1的外侧壁形成有夹角，套筒1的外侧壁上还开设有若干通孔12。
3.在实际生产中，加工套筒上的翅片时需要依次对套筒上的翅片进行弯折，使得翅片与套筒外侧壁形成符合要求的夹角，比较麻烦，工作效率较低，有待改进。


技术实现要素：

4.为了改善加工套筒上的翅片工作效率低的问题，本技术提供一种冲压模具。
5.本技术提供的一种冲压模具采用如下的技术方案：
6.一种冲压模具，包括上模和下模，所述下模包括底座和升降滑移于所述底座上的移动座，所述移动座位于所述底座靠近所述上模的一侧，所述移动座用于套筒套设，所述移动座内滑移连接有若干冲压块，若干所述冲压块对应套筒上的翅片设置，所述底座上设置有顶柱，所述顶柱穿设于所述移动座并抵接于若干所述冲压块，所述底座上还设置有弹性件一，所述弹性件一抵紧于所述移动座，所述上模下移并抵紧于所述移动座，使得所述顶柱推动若干所述冲压块挤压对应翅片。
7.通过采用上述技术方案，当需要对套筒上的翅片进行弯折时，将套筒套设于移动座上，且移动座内的若干冲压块与套筒上的若干翅片一一对准，接着将上模下移，上模抵紧于移动座使得移动座克服弹性件一的弹力下移，同时使得顶柱相对于移动座发生上移，顶柱推动若干冲压块，使得若干冲压块挤压套筒上的对应翅片，进而对翅片进行弯折，无需一个一个对翅片进行弯折，使得加工翅片更加方便，并减少了加工翅片所需的时间，提高了加工翅片的工作效率，且加工形成的翅片的弯折角度基本一致，提高了翅片的加工精度，有利于零件的实际生产加工。
8.优选的，所述上模上滑移连接有若干抵紧块，若干所述抵紧块均位于所述上模靠近所述下模的一侧，且若干所述抵紧块围绕所述移动座上的套筒呈周向间隔分布，所述上模的外侧壁上开设有若干滑槽，若干所述滑槽与所述抵紧块一一对应设置，所述滑槽的长度方向朝远离所述移动座的方向向下倾斜设置，所述抵紧块上设置有滑条，所述滑条滑移连接于对应所述滑槽内，所述抵紧块通过所述滑条和对应所述滑槽的配合滑移连接于所述上模上，所述抵紧块用于抵紧套筒。
9.通过采用上述技术方案，设置抵紧块、滑条和滑槽，当套筒套设于移动座上后，将上模下移，抵紧块抵接于移动座并顺着对应滑槽的长度方向逐渐靠近套筒并抵紧于套筒，进而对套筒进行限位，减少了冲压块挤压对应翅片时套筒发生径向移动的情况，提高了套筒套设于移动座上的稳定性；当翅片加工好后，将上模上移，套筒与抵紧块之间的摩擦阻力
使得抵紧块相对于上模发生下移，进而使得抵紧块顺着对应滑槽的长度方向逐渐脱离套筒的外侧壁，即可将套筒从移动座上取出。
10.优选的，所述上模上设置有弹性件二，所述弹性件二位于所述抵紧块远离所述底座的一侧并抵紧于所述抵紧块。
11.通过采用上述技术方案，设置弹性件二，当套筒套设于移动座上后，将上模下移，抵紧块抵接于移动座并顺着对应滑槽的长度方向逐渐靠近套筒并抵紧于套筒，此时，弹性件二被挤压，当翅片加工好后，将上模上移，弹性件二发生复位并推动抵紧块顺着对应滑槽的长度方向朝远离上模的方向移动，使得抵紧块与套筒外侧壁脱离，减少了抵紧块被卡主的情况，使得抵紧块脱离套筒更加方便。
12.优选的，所述上模上还设置有限位件，所述限位件位于所述上模靠近所述下模的一侧，所述限位件包括设置于所述上模上的固定部和设置于所述固定部上的限位部，所述固定部上升降滑移有抵接板，所述抵接板位于所述抵紧块靠近所述底座的一侧并抵紧于若干所述抵紧块，所述限位部位于所述抵接板远离所述抵紧块的一侧并抵紧于所述抵接板。
13.通过采用上述技术方案，设置限位件和抵接板，当上模下移时，若干抵紧块通过抵接板抵接于移动座进而发生移动，使得若干抵紧块可同时抵紧于套筒，使得移动抵紧块对套筒进行抵紧更加方便，且抵紧块对套筒的抵紧效果更佳；通过限位部抵紧于抵接板进而对抵接板进行限位，并对抵紧块进行限位，减少了抵紧块在弹性件二的作用下滑移脱出上模的情况，提高了抵紧块在上模上滑移的稳定性。
14.优选的，所述滑槽为燕尾槽，所述滑条抵接于对应所述滑槽的内壁。
15.通过采用上述技术方案，通过滑槽的内壁抵接于滑条从而对滑条进行限位，减少了滑条滑移脱出滑槽的情况，进一步提高了抵紧块在上模上滑移的稳定性。
16.优选的，所述滑条上设置有限位块，所述滑槽的槽底内壁上开设有限位槽，所述限位槽呈竖直设置，所述限位槽供所述限位块卡入，所述限位槽的槽底内壁和所述限位槽内的所述限位块之间呈间隔设置。
17.通过采用上述技术方案，设置限位块和限位槽，当抵紧块在弹性件二的作用下朝远离上模的方向移动时，通过限位槽的槽底内壁抵接于限位块从而对抵紧块进行二次限位，减少了抵紧块对抵接板的抵紧力过大导致抵接板发生损坏或磨损的情况，使得抵接板更加耐用。
18.优选的，所述移动座上滑移连接有定位件，所述定位件位于所述移动座上套筒的一侧，所述定位件包括滑移连接于移动座上的滑移部和设置于滑移部上的定位部，所述滑移部的滑移方向朝靠近或远离套筒设置，所述定位部用于穿设套筒上的通孔。
19.通过采用上述技术方案，设置滑移部和定位部，当套筒套设于移动座上、且通孔与定位部对准后，朝靠近套筒的方向移动滑移部，滑移部带动定位部移动使得定位部穿设套筒上的通孔，通过定位部抵接于通孔的内壁，从而实现套筒在移动座上的定位，提高了套筒套设于移动座上的稳定性。
20.优选的，所述移动座上可拆卸连接有垫块，所述垫块用于抵接套筒下端。
21.通过采用上述技术方案，可根据待加工套筒的长度，选择对应厚度的垫块安装于移动座上，通过垫块抵接于套筒的下端从而对套筒进行限位，使得套筒上的翅片和冲压块平齐，再移动套筒使得翅片和冲压块一一对准，无需手动扶住套筒，使得将翅片和冲压块对
准更加方便，并提高了冲压模具的适用性。
22.优选的，所述顶柱的外侧壁上设置有倾斜面，所述倾斜面朝靠近所述上模的方向向内倾斜设置，且所述倾斜面抵接于若干所述冲压块。
23.通过采用上述技术方案，设置倾斜面，当移动座下移使得顶柱相对于移动座发生移动时，通过倾斜面抵接于若干冲压块进而推动若干冲压块相互远离进而挤压对应翅片。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.通过设置移动座、顶柱、冲压块和弹性件一，当需要对套筒上的翅片进行弯折时，将套筒套设于移动座上，接着将上模下移，上模抵紧于移动座使得移动座下移，使得顶柱推动若干冲压块，若干冲压块挤压套筒上的对应翅片对翅片进行弯折，无需一个一个对翅片进行弯折，使得加工翅片更加方便，提高了加工翅片的工作效率，并提高了翅片的加工精度，有利于零件的实际生产加工；
26.2.设置抵紧块、滑条、滑槽、弹性件二、限位件和抵接板，当套筒套设于移动座上后，将上模下移，抵紧块通过抵接板抵接于移动座并顺着对应滑槽的长度方向逐渐靠近套筒并抵紧于套筒，进而对套筒进行限位，提高了套筒套设于移动座上的稳定性，当翅片加工好后，将上模上移，弹性件二发生复位并推动抵紧块移动，使得抵紧块与套筒外侧壁脱离，即可将套筒从移动座上取出，减少了抵紧块被卡住的情况，使得抵紧块脱离套筒更加方便；
27.3.通过设置滑移部和定位部，当套筒套设于移动座上、且通孔与定位部对准后，朝靠近套筒的方向移动滑移部，滑移部带动定位部移动使得定位部穿设套筒上的通孔，通过定位部抵接于通孔的内壁，从而实现套筒在移动座上的定位，提高了套筒套设于移动座上的稳定性。
附图说明
28.图1为相关技术中零件的整体示意图；
29.图2为本技术实施例的整体示意图；
30.图3为本技术实施例使用时的爆炸结构图，主要展示下模的结构；
31.图4为本技术实施例局部在凸柱处剖开的结构图，主要展示顶柱和倾斜面的结构；
32.图5为本技术实施例使用时局部的结构示意图，主要展示定位件的结构；
33.图6为本技术实施例局部在模体处剖开的结构图，主要展示延伸块的结构；
34.图7为本技术实施例使用时局部的结构示意图，主要展示抵紧块的结构；
35.图8为本技术实施例局部在延伸块处剖开的结构图，主要展示限位槽的结构。
36.附图标记说明：1、套筒；11、翅片；12、通孔；2、上模；21、模体；22、延伸块；221、滑槽；2211、限位槽；3、下模；31、底座；32、移动座；321、座体；322、凸柱；3221、容纳腔；3222、穿孔；4、弹性件一；5、冲压块；6、顶柱；61、倾斜面；7、垫块；8、凸块；81、滑移孔；9、定位件；91、滑移部；911、把手；92、定位部；10、抵紧块；101、滑条；1011、限位块；13、弹性件二；131、抵块；14、限位件；141、固定部；142、限位部；15、抵接板。
具体实施方式
37.以下结合附图1
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8对本技术作进一步详细说明。
38.相关技术中，一种零件，参见图1，零件包括套筒1和若干翅片11，套筒1为圆筒，若
干翅片11均位于套筒1的外侧并沿套筒1的外周呈周向均匀间隔分布，若干翅片11均与套筒1固定连接，每个翅片11均与套筒1的外侧壁形成有夹角，且每个夹角的开口均位于对应翅片11的同一侧。套筒1和其上若干翅片11呈一体设置。套筒1的外侧壁上还开设有若干通孔12，若干通孔12均位于翅片11靠近套筒1上其中一个端部的一侧。
39.本技术实施例公开一种冲压模具。参见图2和图3，冲压模具包括上模2和下模3，下模3包括底座31和移动座32，移动座32包括座体321和凸柱322，座体321位于底座31靠近上模2的一侧并升降滑移于底座31上，凸柱322位于座体321靠近上模2的一侧并与座体321固定连接，且凸柱322远离座体321的端部向上穿设于上模2，凸柱322用于套筒1套设。当套筒1套设于凸柱322上后，套筒1上的通孔12位于翅片11的下方。
40.参见图3和图4，底座31上固定有弹性件一4，弹性件一4靠近座体321的端部与座体321固定连接并抵紧于座体321，使得座体321与底座31之间呈间隔设置。本实施例中，弹性件一4为弹簧。
41.参见图3和图4，凸柱322内设有容纳腔3221，凸柱322的外侧壁上开设有若干穿孔3222，若干穿孔3222沿凸柱322的外周呈周向均匀间隔分布并与容纳腔3221连通，且若干穿孔3222的数量和位置与套筒1上的翅片11一一对应设置。容纳腔3221内滑移连接有若干冲压块5，若干冲压块5与若干穿孔3222一一对应设置，且每个冲压块5的滑移方向均朝靠近或远离对应穿孔3222设置。
42.参见图3和图4，底座31上固定有顶柱6，顶柱6位于底座31靠近座体321的一侧并穿设于座体321和凸柱322，且顶柱6远离底座31的一端伸入容纳腔3221内并位于若干冲压块5之间。顶柱6的外侧壁上加工形成有若干倾斜面61，若干倾斜面61围绕顶柱6的外周呈周向均匀分布，且若干倾斜面61与若干冲压块5一一对应设置，每个倾斜面61均抵接于对应冲压块5，倾斜面61朝靠近上模2的方向向内倾斜设置。顶柱6通过若干倾斜面61抵接于若干冲压块5，且每个冲压块5靠近倾斜面61的端部均贴合倾斜面61设置。
43.参见图5，座体321上可拆卸连接有垫块7，垫块7位于座体321靠近凸柱322的一侧，且垫块7用于抵接套筒1的下端。垫块7通过螺栓可拆卸连接于座体321上。在实际使用中，可根据待加工套筒1的长度，选择对应厚度的垫块7通过螺栓安装于座体321上，通过垫块7抵接于套筒1的下端从而对套筒1进行限位，使得套筒1上的翅片11与凸柱322上的穿孔3222平齐，以便后续将翅片11和穿孔3222一一对准。
44.参见图5，座体321上固定有凸块8，凸块8位于座体321靠近凸柱322的一侧并位于凸柱322上的套筒1的一侧，凸块8上开设有滑移孔81，滑移孔81内滑移连接有定位件9，定位件9包括滑移部91和两个定位部92，滑移部91滑移连接于滑移孔81内，且滑移部91的滑移方向朝靠近或远离凸柱322上的套筒1设置，滑移部91通过与滑移孔81的配合滑移连接于座体321上。滑移部91远离凸柱322的端面固定有把手911，可通过握持把手911带动滑移部91移动。
45.参见图5，两个定位部92均固定于滑移部91上并呈间隔设置，两个定位部92均朝向凸柱322上的套筒1设置，且两个定位部92靠近套筒1的端部均伸出滑移部91，定位部92用于穿设套筒1上的通孔12。
46.当套筒1套设于凸柱322上并抵接于垫块7后，移动套筒1使得套筒1上的若干翅片11与若干穿孔3222一一对准，且套筒1上的通孔12与两个定位部92对准，然后握持并移动把
手911，使得把手911带动滑移部91朝靠近套筒1的方向移动，滑移部91带动两个定位部92移动使得两个定位部92分别穿设套筒1上的对应通孔12，通过两个定位部92分别抵接于对应通孔12的内壁，即可实现套筒1在凸柱322上的定位。
47.参见图6和图7，上模2包括模体21和若干延伸块22，凸柱322向上穿设于模体21，若干延伸块22均位于模体21内并与模体21固定连接，且若干延伸块22围绕凸柱322上的套筒1的外周呈周向均匀间隔分布。
48.参见图8，每个延伸块22的外侧壁上均开设有滑槽221，滑槽221位于对应延伸块22靠近凸柱322的一侧，且滑槽221的长度方向朝远离凸柱322的方向向下倾斜设置。滑槽221沿其长度方向贯穿于对应延伸块22，且滑槽221为燕尾槽。
49.参见图7和图8，每个延伸块22上均滑移连接有抵紧块10，抵紧块10位于对应延伸块22靠近凸柱322的一侧，抵紧块10用于抵紧套筒1。抵紧块10的外侧壁上固定有滑条101，滑条101滑移连接于对应滑槽221内，且滑条101抵接于对应滑槽221的内壁，抵紧块10通过其上滑条101和对应滑槽221的配合滑移连接于对应延伸块22上。每个滑条101远离抵紧块10的端面均固定有限位块1011，每个滑槽221的槽底内壁上均开设有限位槽2211，限位槽2211呈竖直设置并向上贯穿于对应延伸块22，限位槽2211供对应抵紧块10上滑条101上的限位块1011卡入，每个限位槽2211的槽底内壁和限位槽2211内的限位块1011之间均呈间隔设置。
50.参见图6和图7，模体21内固定有若干弹性件二13，若干弹性件二13与抵紧块10一一对应设置，每个弹性件二13均位于对应抵紧块10远离底座31的一侧，每个弹性件二13上均固定有抵块131，抵块131位于对应弹性件二13靠近对应抵紧块10的一侧，每个弹性件二13均通过对应抵块131抵紧于对应抵紧块10。本实施例中，弹性件二13为弹簧。当抵紧块10在对应弹性件二13的作用下朝远离模体21的方向移动时，通过限位槽2211的槽底内壁抵接于限位块1011从而对抵紧块10进行限位。
51.参见图6和图7，模体21上还设置有若干限位件14，若干限位件14均位于模体21靠近底座31的一侧并围绕凸柱322的外周呈均匀间隔分布，每个限位件14包括固定部141和限位部142，固定部141和模体21螺纹连接，限位部142位于固定部141远离模体21的一端并与固定部141固定连接。本实施例中，限位件14为锁紧螺栓，固定部141为锁紧螺栓的头部。
52.参见图6和图7，固定部141上升降滑移有抵接板15，若干固定部141均穿设于一个抵接板15，抵接板15位于若干抵紧块10靠近底座31的一侧，若干抵紧块10在对应弹性件二13的弹力作用下抵紧于抵接板15，此时，限位部142位于抵接板15远离抵紧块10的一侧并抵紧于抵接板15。
53.本技术实施例一种冲压模具的实施原理为：
54.当需要对套筒1上的翅片11进行弯折时，将套筒1套设于凸柱322上，通过套筒1抵接于垫块7从而对套筒1进行限位，然后移动套筒1使得凸柱322内的若干冲压块5与套筒1上的若干翅片11一一对准，然后握持并移动把手911，使得把手911带动滑移部91朝靠近套筒1的方向移动，滑移部91带动两个定位部92移动使得两个定位部92分别穿设套筒1上的对应通孔12，实现套筒1在凸柱322上的定位。
55.接着将模体21下移，模体21带动若干延伸块22下移，使得若干抵紧块10相对于模体21发生上移，抵紧块10顺着对应滑槽221的长度方向逐渐靠近套筒1并抵紧于套筒1外侧
壁，进而对套筒1进行限位，减少了套筒1发生径向移动的情况。此时，弹性件二13被挤压。
56.模体21继续下移，模体21通过若干抵紧块10和抵接板15的配合抵紧座体321进而带动座体321克服弹性件一4的弹力作用下移，同时使得顶柱6相对于座体321发生上移，顶柱6通过其上倾斜面61推动若干冲压块5，使得若干冲压块5穿出对应穿孔3222并挤压套筒1上的对应翅片11，进而对翅片11进行弯折，无需一个一个对翅片11进行弯折，使得加工翅片11更加方便，并减少了加工翅片11所需的时间，提高了加工翅片11的工作效率，且加工形成的翅片11的弯折角度基本一致，提高了翅片11的加工精度，有利于零件的实际生产加工。
57.需要指出的是，在实际使用中，本技术的冲压模具安装于冲压机上，通过冲压机驱动模体21移动。
58.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。