一种原油船用铜合金中开泵铸造工艺的制作方法

1.本发明涉及中开泵铸造技术领域，具体为一种原油船用铜合金中开泵铸造工艺。


背景技术：

2.中开泵(中开式循环泵)，又称为单级双吸式离心泵，其主要特征为输送介质的流量大，中开泵运行的工作原理：叶轮安装在泵壳内，并紧固在泵轴上，泵轴由电机直接带动，泵壳中央有一液体吸入与吸入管连接，液体经底阀和吸入管进入泵内，泵壳上的液体排出口与排出管连接，当泵的转速一定时，其压头、流量与叶轮直径有关。
3.现有的中开泵在进行铸造时，需要先对泵盖进行铸造，但是泵盖铸造完毕后，内部会有毛刺，需要后期进行处理，需要一个个对毛刺进行定位，去除操作十分复杂，需要人工随时调节泵体位置，操作复杂。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种原油船用铜合金中开泵铸造工艺，解决了泵盖铸造完毕后，内部会有毛刺，需要后期进行处理，需要一个个对毛刺进行定位，去除操作十分复杂，需要人工随时调节泵体位置，操作复杂的问题。
5.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种原油船用铜合金中开泵铸造工艺：包括以下步骤；
6.步骤一、对泵盖进行铸造；
7.步骤二、泵盖铸造完毕后，进行脱模冷却：
8.步骤三、通过去毛刺设备进行毛刺去除，判断毛刺位置，对去毛刺组件进行调节，然后对泵盖进行上料放置，对泵盖进行除毛刺加工；
9.步骤四、除毛刺加工完毕后，对泵盖进行组装。
10.作为本发明进一步的方案：所述步骤三中的对毛刺组件进行调节包括以下步骤：
11.对铸造完成的泵盖进行检查，判断毛刺位置，然后在调节座上转动钢刷盘的角度，调节驱动气缸传感器的角度以调节下方的去毛刺组件的升起高度，使其升起时能接触到泵盖下方的毛刺处，通过转动升降杆，带动下压杆上下运动调节上方去毛刺组件的高度。
12.作为本发明进一步的方案：所述步骤二中对泵盖的上料放置包括以下步骤：
13.将铸造完成的泵盖放置在放置台顶部的工作台上，通过顶杆对泵盖进行限位，然后启动驱动电机带动放置台在操作台的顶部转动，通过助力滚轮承接放置台转动，放置台转动带动泵盖转动到第一个去毛刺工位，然后停下。
14.作为本发明进一步的方案：所述步骤三中的除毛刺加工包括以下步骤：
15.下方的驱动气缸带动下方的去毛刺组件升起抵接在盖底部毛刺处，上方的去毛刺组件抵接在泵盖顶部毛刺处，然后启动驱动结构主动齿轮转动，主动齿轮带动转动齿圈转动，带动工作台转动，工作台带动泵盖转动，通过去毛刺组件对泵盖的底部和顶部进行去毛刺加工。
16.作为本发明进一步的方案：所述步骤三中的工作台设置有多个，且在放置台的表面环形阵列分布。
17.作为本发明进一步的方案：所述步骤三中下方的除毛刺组件分别朝向不同的毛刺位置。
18.作为本发明进一步的方案：所述步骤三中的放置台每次转动的角度为两个工作台的夹角。
19.去毛刺设备包括机台本体，所述机台本体的顶部固定连接有机箱，所述机箱的内腔固定连接有操作台，所述操作台的顶部转动连接有放置台，所述操作台的顶部滚动连接有助力滚轮，所述助力滚轮的表面与放置台的底部滚动连接，所述操作台的底部固定连接有驱动电机，所述驱动电机输出轴的顶端与放置台的底部固定连接，所述放置台的顶部转动连接有转动齿圈，所述转动齿圈的顶部固定连接有工作台，所述工作台的顶部固定连接有顶杆，顶杆为高度可调节的螺纹杆，所述转动齿圈和工作台均为空心，所述放置台的顶部转动连接有主动齿圈，所述主动齿圈的表面与转动齿圈的表面啮合，所述放置台的表面转动连接有主动齿轮，所述主动齿轮的表面与主动齿圈的内腔转动连接，所述主动齿轮通过驱动结构驱动，所述机台本体的顶部固定连接有驱动气缸，所述驱动气缸活塞杆的底端贯穿并延伸至操作台的顶部，所述驱动气缸的表面与操作台的内腔活动连接，所述机台本体的顶部固定连接有固定架，所述固定架的表面滑动连接有升降块，升降块的内腔螺纹连接有升降杆，所述升降杆的表面与固定架的内腔转动连接，所述升降块的底部固定连接有下压杆，所述下压杆的底端和驱动气缸活塞杆的顶端均固定连接有去毛刺组件，去毛刺组件包括调节座以及转动在调节座顶部的钢刷盘，所述驱动气缸活塞杆顶端固定的去毛刺组件贯穿并延伸至工作台的上方。
20.本发明与现有技术相比具备以下有益效果：
21.1、本发明，通过调节去毛刺组件的位置，使得每一个工作台位置处的去毛刺组件都能对应一个毛刺位置，可以每次单点对毛刺进行清理，去毛刺更加精准彻底，并且通过放置台的转动，带动泵盖快速调节位置，可以快速精准的对多点毛刺进行处理。
22.2、本发明，通过工作台快速的对泵盖进行固定，调节顶杆的伸出高度，以适配泵盖内的不同位置点，放置更加方便。
附图说明
23.图1为本发明去毛刺设备的外部结构示意图；
24.图2为本发明去毛刺设备的结构剖视图；
25.图3为本发明去毛刺设备的结构俯视图；
26.图4为本发明图2中a处的局部放大图；
27.图5为本发明去毛刺组件的结构示意图；
28.图6为本发明的工艺流程图。
29.图中：1、机台本体；2、机箱；3、操作台；4、放置台；5、助力滚轮；6、驱动电机；7、转动齿圈；8、工作台；9、顶杆；10、主动齿圈；11、主动齿轮；12、驱动气缸；13、固定架；14、升降杆；15、下压杆；16、调节座；17、钢刷盘。
具体实施方式
30.为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
31.请参阅图1
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6，本发明提供一种技术方案：一种原油船用铜合金中开泵铸造工艺：包括以下步骤；
32.步骤一、对泵盖进行铸造；
33.步骤二、泵盖铸造完毕后，进行脱模冷却：
34.步骤三、通过去毛刺设备进行毛刺去除，判断毛刺位置，对去毛刺组件进行调节，然后对泵盖进行上料放置，对泵盖进行除毛刺加工；
35.步骤四、除毛刺加工完毕后，对泵盖进行组装。
36.步骤三中的对毛刺组件进行调节包括以下步骤：
37.对铸造完成的泵盖进行检查，判断毛刺位置，然后在调节座16上转动钢刷盘17的角度，调节驱动气缸12传感器的角度以调节下方的去毛刺组件的升起高度，使其升起时能接触到泵盖下方的毛刺处，通过转动升降杆14，带动下压杆15上下运动调节上方去毛刺组件的高度，通过调节去毛刺组件的位置，使得每一个工作台8位置处的去毛刺组件都能对应一个毛刺位置，可以每次单点对毛刺进行清理，去毛刺更加精准彻底。
38.步骤二中对泵盖的上料放置包括以下步骤：
39.将铸造完成的泵盖放置在放置台4顶部的工作台8上，通过顶杆9对泵盖进行限位，然后启动驱动电机6带动放置台4在操作台3的顶部转动，通过助力滚轮5承接放置台4转动，放置台4转动带动泵盖转动到第一个去毛刺工位，然后停下。
40.步骤三中的除毛刺加工包括以下步骤：
41.下方的驱动气缸12带动下方的去毛刺组件升起抵接在盖底部毛刺处，上方的去毛刺组件抵接在泵盖顶部毛刺处，然后启动驱动驱动结构主动齿轮11转动，主动齿轮11带动转动齿圈7转动，带动工作台8转动，工作台8带动泵盖转动，通过去毛刺组件对泵盖的底部和顶部进行去毛刺加工。
42.步骤三中的工作台8设置有多个，且在放置台4的表面环形阵列分布。
43.步骤三中下方的除毛刺组件分别朝向不同的毛刺位置。
44.步骤三中的放置台4每次转动的角度为两个工作台8的夹角。
45.去毛刺设备包括机台本体1，机台本体1的顶部固定连接有机箱2，机箱2的内腔固定连接有操作台3，操作台3的顶部转动连接有放置台4，将铸造完成的泵盖放置在放置台4顶部的工作台8上，通过顶杆9对泵盖进行限位，然后启动驱动电机6带动放置台4在操作台3的顶部转动，通过助力滚轮5承接放置台4转动，放置台4转动带动泵盖转动到第一个去毛刺工位，然后停下，操作台3的顶部滚动连接有助力滚轮5，助力滚轮5的表面与放置台4的底部滚动连接，操作台3的底部固定连接有驱动电机6，驱动电机6输出轴的顶端与放置台4的底部固定连接，放置台4的顶部转动连接有转动齿圈7，转动齿圈7的顶部固定连接有工作台8，工作台8的顶部固定连接有顶杆9，顶杆9为高度可调节的螺纹杆，转动齿圈7和工作台8均为空心，放置台4的顶部转动连接有主动齿圈10，主动齿圈10的表面与转动齿圈7的表面啮合，放置台4的表面转动连接有主动齿轮11，主动齿轮11的表面与主动齿圈10的内腔转动连接，下方的驱动气缸12带动下方的去毛刺组件升起抵接在盖底部毛刺处，上方的去毛刺组件抵
接在泵盖顶部毛刺处，然后启动驱动驱动结构主动齿轮11转动，主动齿轮11带动转动齿圈7转动，带动工作台8转动，工作台8带动泵盖转动，通过去毛刺组件对泵盖的底部和顶部进行去毛刺加工，主动齿轮11通过驱动结构驱动，机台本体1的顶部固定连接有驱动气缸12，驱动气缸12活塞杆的底端贯穿并延伸至操作台3的顶部，驱动气缸12的表面与操作台3的内腔活动连接，机台本体1的顶部固定连接有固定架13，固定架13的表面滑动连接有升降块，升降块的内腔螺纹连接有升降杆14，升降杆14的表面与固定架13的内腔转动连接，升降块的底部固定连接有下压杆15，下压杆15的底端和驱动气缸12活塞杆的顶端均固定连接有去毛刺组件，去毛刺组件包括调节座16以及转动在调节座16顶部的钢刷盘17，驱动气缸12活塞杆顶端固定的去毛刺组件贯穿并延伸至工作台8的上方，对铸造完成的泵盖进行检查，判断毛刺位置，然后在调节座16上转动钢刷盘17的角度，调节驱动气缸12传感器的角度以调节下方的去毛刺组件的升起高度，使其升起时能接触到泵盖下方的毛刺处，通过转动升降杆14，带动下压杆15上下运动调节上方去毛刺组件的高度，通过调节去毛刺组件的位置，使得每一个工作台8位置处的去毛刺组件都能对应一个毛刺位置，可以每次单点对毛刺进行清理，去毛刺更加精准彻底。
46.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。