一种塑胚吹塑装置及工艺方法与流程

1.本发明涉及塑胚吹塑工艺领域，尤其涉及一种塑胚吹塑装置及工艺方法。


背景技术：

2.现有技术中，吹塑通常使用压缩机进行，常规吹塑设备的气压在6
‑
8kg，但由于压力不够强，往往使得模具不能很好的贴边，会对模具产生成型不美观，表面光滑度较差等影响；同时，特别是较大型的中空塑制产品，相比注塑工艺而论，存在成型效率低、强度弱、缩率大等缺点。


技术实现要素：

3.本发明目的是提供一种塑胚吹塑装置，用于解决吹塑工艺压力不够强，模具成型不美观、表面光滑度差、成型效率低等问题。
4.本发明解决技术问题采用如下技术方案：
5.一种塑胚吹塑装置及工艺方法，包括模具组件及吹塑组件；所述吹塑组件嵌设在所述模具组件上端面中心上；
6.所述吹塑组件包括吹塑套件及吹塑管；所述吹塑套件设置在所述模具组件上端面中心，所述吹塑管一端设置在所述吹塑套件内，另一端连通至液氮罐内；
7.所述吹塑管可喷射液氮或液氮及空气至所述吹塑套件内。
8.优选的，所述吹塑套件为空心圆柱结构，上端面设有开口，下端面为向外凸起的半球结构，所述吹塑管一端插入开口内。
9.优选的，所述吹塑套件底部设有喷孔。
10.优选的，所述模具组件包括模具主体及设置在模具主体内的内腔；
11.所述吹塑套件一端自所述模具主体上端面中心伸入所述内腔内，另一端设置在所述模具主体上端面外。
12.优选的，所述模具主体包括第一模具及第二模具；
13.所述第一模具和第二模具结构相同且中心对称连接，所述第一模具和第二模具内部中空共同形成为内腔。
14.优选的，所述模具主体上端面向上延伸设置有连接槽；所述连接槽为圆环结构，所述连接槽的内圆直径自顶部向底部递减；
15.所述吹塑套件设置在所述连接槽中心。
16.优选的，所述模具主体上端面中心设有连接孔；所述连接孔可允许所述吹塑套件设置在所述内腔内。
17.优选的，还包括吹塑连接件；所述吹塑连接件设置在所述模具主体上端面上且与连接槽配合连接；
18.所述吹塑套件相对所述内腔的另一端设置在所述吹塑连接件内，所述吹塑管穿过所述吹塑连接件与液氮罐连接。
19.优选的，所述吹塑连接件为中心对称的不规则长方体结构，底部侧面对称设有与连接槽相配合的斜坡。
20.优选的，所述吹塑连接件底部中心向内凹设有容纳槽；所述容纳槽可容纳所述吹塑套件在内。
21.优选的，所述容纳槽两侧对称设有若干矩形槽。
22.优选的，所述吹塑连接件设置有通孔，所述通孔可贯通至所述容纳槽；
23.所述吹塑管可自所述容纳槽内穿过通孔连接至液氮罐内。
24.优选的，所述吹塑管在所述吹塑套件一端设置有介质扩散喷头；
25.所述介质扩散喷头可喷洒液氮至所述吹塑套件内。
26.优选的，所述介质扩散喷头上设有若干喷头孔。
27.优选的，一种塑胚吹塑工艺方法，在合模成型阶段，将吹塑管连接至液氮罐内，直接向吹塑套件内注入空气和雾化状/高压的液氮，快速随成型脱模。
28.优选的，一种塑胚吹塑工艺方法，在合模成型阶段，将吹塑管连接至液氮罐内，通过介质扩散喷头向吹塑套件内喷洒雾化状/高压的液氮，快速成型脱模。
29.本发明具有如下有益效果：。
30.1)在合模成型阶段，向吹塑套件内注入液雾状的液氮或者高压的液氮，通过吹塑套件的喷孔实现对塑胚的成型，利用液氮气化后自身的特性，能够增强塑胚的延展性，使得塑胚更加贴合模具，提高光洁度，从而增强产品的成型质量；
31.2)利用液氮的低温迅速降温固化，快速成型脱模，大大提高生产效率。
附图说明
32.图1为本发明主视图；
33.图2为本发明剖视图；
34.图3为本发明实施例2结构示意图；
35.图4为本发明图3局部放大示意图；
36.图中标记示意为：1
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模具组件；2
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吹塑组件；3
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吹塑套件；4
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吹塑管；5
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开口；6
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喷孔；7
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模具主体；8
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内腔；9
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第一模具；10
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第二模具；11
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连接槽；12
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连接孔；13
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吹塑连接件；14
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斜坡；15
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容纳槽；16
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矩形槽；17
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通孔；18
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介质扩散喷头；19
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喷头孔；20
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液氮罐；21
‑
塑胚。
具体实施方式
37.下面结合实施例及附图对本发明的技术方案作进一步阐述。
38.实施例1
39.本实施例提供了一种塑胚吹塑装置，包括模具组件1及吹塑组件2；吹塑组件2嵌设在模具组件1上端面中心上；
40.吹塑组件2包括吹塑套件3及吹塑管4；吹塑套件3设置在模具组件1上端面中心，吹塑管4一端设置在吹塑套件3内，另一端连通至液氮罐20内；
41.吹塑管4可喷射液氮或液氮及空气至吹塑套件3内。
42.针对现有吹塑工艺压力不够强，模具成型不美观、表面光滑度差、成型效率低、缩
率大等问题，本发明公开了一种吹塑套件3，在吹塑环节液氮罐20通过吹塑管4向吹塑套件3内喷射液雾状的液氮或者高压的液氮，通过雾化的液氮自身的特性，不仅增强塑件的延展性、使得塑件更加贴合模具，增强产品的成型质量、光洁度提高。
43.本实用新型进一步的实施方案，吹塑套件3为空心圆柱结构，3上端面设有开口5，下端面为向外凸起的半球结构，吹塑管4一端插入开口5内。
44.吹塑套件3底部设有喷孔6；吹塑套件3上端开口允许吹塑管4插入，下端面只留一个喷孔6用于喷射液氮，从而在吹塑套件3下端形成喷射高压，保证模具组件1内部压力的强度。
45.本实用新型进一步的实施方案，模具组件1包括模具主体7及设置在模具主体7内的内腔8；吹塑套件3一端自模具主体7上端面中心伸入内腔8内，另一端设置在模具主体7上端面外，塑胚21设置在吹塑套件3外并伸入内腔8内；模具主体7内的内腔8形状是塑胚21要形成塑件的模样，在吹塑管4向吹塑套件3内喷射液氮，通过喷孔6喷射，使得塑胚21在内腔8内形成塑件的模样，完成合模成型。
46.本实用新型进一步的实施方案，模具主体7包括第一模具9及第二模具10；
47.第一模具9和第二模具10结构相同且中心对称连接，第一模具9和第二模具10内部中空共同形成为内腔8；第一模具9和第二模具10可拆卸连接为模具主体7，方便塑胚21成型后从模具主体7内取出。
48.本实用新型进一步的实施方案，模具主体7上端面向上延伸设置有连接槽11；连接槽11为圆环结构，连接槽11的内圆直径自顶部向底部递减；连接槽11方便与外部对接连接，吹塑套件3设置在连接槽11中心。
49.本实用新型进一步的实施方案，模具主体7上端面中心设有连接孔12；连接孔12可允许吹塑套件3设置在内腔8内，连接孔12的直径略大于吹塑套件3的直径。
50.本实用新型进一步的实施方案，还包括吹塑连接件13；吹塑连接件13设置在模具主体7上端面上且与连接槽11配合连接；
51.吹塑套件3相对内腔8的另一端设置在吹塑连接件13内，吹塑管4穿过吹塑连接件13与液氮罐20连接。
52.如图1所示，吹塑连接件13可以支撑使得液氮罐21设置在吹塑连接件13上，同时将吹塑套件3容纳在内，保证吹塑套件3的密封。
53.本实用新型进一步的实施方案，吹塑连接件13为中心对称的不规则长方体结构，两侧可分离便于取出吹塑后的塑件，也可不分离通过旋转吹塑连接件13实现取出塑件；底部侧面对称设有与连接槽11相配合的斜坡14，斜坡14与连接槽11的内圆内壁贴合连接，实现与模具主体7的紧密连接。
54.本实用新型进一步的实施方案，吹塑连接件13底部中心向内凹设有容纳槽15；容纳槽15可容纳吹塑套件3在内，吹塑套件3上端与容纳槽15抵接实现开口密封，从而增加吹塑套件3内喷射液氮的压力。
55.本实用新型进一步的实施方案，容纳槽15两侧对称设有若干矩形槽16。
56.本实用新型进一步的实施方案，吹塑连接件13设置有通孔17，通孔17可贯通至容纳槽15，通孔17一般设置在吹塑连接件13上端面上，方便吹塑管4插入连接至容纳槽15内；吹塑管4可自容纳槽15内穿过通孔17连接至液氮罐20内。
57.实施例2
58.由于液氮温度过低，直接接触塑胚21，会造成塑胚21固化速率过快，影响塑胚21成型效果，本实施例提供了一种塑胚吹塑装置，与实施例1不同之处仅在于：
59.吹塑管4在吹塑套件3一端设置有介质扩散喷头18；介质扩散喷头18可喷洒液氮至吹塑套件3内，不仅具有喷洒液氮的功能，让液氮充分挥发，降低液氮直接接触塑胚的概率，同时具有一定的储液功能，未及时气化的液氮，可通过注入的液氮形成气化氮气后，再通过吹塑套件3将塑胚吹塑成型，不至于直接接触塑胚21，以至于降温过快塑胚21固化速率提高，影响塑件21成型效果，通过内置介质扩散喷头18，可实现液氮汽化后增压实现产品光洁度提高及快速成型脱模的功能。
60.本实用新型进一步的实施方案，介质扩散喷头18上设有若干喷头孔19，喷头孔19方便液氮为雾状喷射出去。
61.实施例3
62.本实施例提供了一种塑胚吹塑工艺方法，在合模成型阶段，将吹塑管4连接至液氮罐20内，直接向吹塑套件3内注入空气和雾化状/高压的液氮，快速随成型脱模。
63.实施例4
64.仅用液氮进行塑胚21成型的话，通过自重或者液氮自身的气化增压现象，可自动实现塑胚21吹塑成型的效果，弊端在于可能液氮温度过低，直接接触塑胚21，会造成塑胚21固化速率过快，影响塑胚21成型效果，本实施例提供了一种塑胚吹塑工艺方法，在合模成型阶段，将吹塑管4连接至液氮罐20内，通过介质扩散喷头18向吹塑套件3内喷洒雾化状/高压的液氮，快速成型脱模。
65.以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。
66.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。