一种密封圈生产系统的制作方法

1.本发明属于硅胶密封圈生产领域，尤其涉及一种密封圈生产系统。


背景技术：

2.硅胶密封圈主要用于防水密封和保鲜，具有防水不漏，耐高温，抗拉等特性；
3.目前的硅胶密封圈生产设备主要采用一根原料条通过压力压入模具内形成密封圈状，这样子生产出的密封圈必然会带有飞边，压制成型的密封圈随后由操作人员取出，再人工进行去飞边处理，人力成本大且生产效率低，对于原料的消耗大。因此亟需设计一种能够高效对密封圈进行压制，并且能够在取出时直接对密封圈飞边进行处理的设备，来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有中技术存在的上述问题，提出了一种能够控制飞边产生量且在不脱模的前提下对生产的硅胶密封圈进行去飞边处理的密封圈生产系统。
5.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.一种密封圈生产系统，包括机架，所述机架上表面水平方向均匀开设有三个支撑底板滑槽，所述机架下方四角分别设置有一个用于支撑的机架脚，其中一侧的两个所述机架脚远离机架一侧下方分别固定有呈l型的轨道架，所述轨道架上端相对一侧分别固定有一个上模板轨道；所述机架上方设置有用于支撑的支撑底板，所述支撑底板上方设置有用于成型的密封圈模具，所述密封圈模具上方设置有用于定型的上模板，所述上模板上方设置有用于压料的顶板。
7.优选的，所述支撑底板上表面呈矩形阵列设置有四个密封圈模具定位柱，所述支撑底板上表面还呈矩形阵列设置有九个圆柱槽，所述九个圆柱槽下底面分别设置有一个顶柱弹簧，每个所述顶柱弹簧上端面分别固定有一个用于脱模的顶柱，所述支撑底板远离轨道架一侧两端水平方向分别设置有一个支撑底板固定板，每个所述支撑底板固定板上表面分别设置有一个用于滑动的圆柱凸起，所述支撑底板下表面水平方向设置有三个凸起，所述三个凸起分别设置在机架上表面的三个支撑底板滑槽内。
8.优选的，所述密封圈模具内呈矩形阵列分布有九个圆槽，每个所述圆槽内呈阶梯状且圆槽直径与压模外径相同，且每个阶梯面上分别设置有一个密封圈脱模块，每个所述密封圈脱模块在初始状态下中部低于密封圈模具上表面高度；所述密封圈模具在九个圆槽之间呈阵列设置有四个通孔，所述四个通孔与支撑底板上表面的四个密封圈模具定位柱对应，所述九个密封圈脱模块与支撑底板内的顶柱对应；所述密封圈模具靠近轨道架一侧表面水平方向设置有一个l型的携带挂且转弯处朝下，所述携带挂两侧分别设置有一个轨道杆，所述轨道杆远离携带挂一端固定有限位板；所述密封圈模具远离轨道架一侧两端水平方向分别设置有一个上模板固定板，每个所述上模板固定板下表面分别设置有一个用于滑动的圆柱凸起，所述上模板固定板与支撑底板固定板之间设置有一个活动环。
9.优选的，所述上模板内呈矩形阵列分别有九个通孔，每个所述通孔内分别设置有一个压模壳，每个所述压模壳内分别开设有一段滑动槽，每个所述压模壳内套设有一个压模，每个所述压模上端呈联动柱
°
间隔开设有两个联动孔，每个所述压模外表面分别设置有用于限位的压模凸起，每个所述压模凸起分别设置在压模壳的滑动槽内且在每个压模外侧的压模凸起下端面分别套设有一个压模弹簧；所述上模板上表面在九个通孔之间矩形阵列设置有四个顶板滑动柱。
10.优选的，所述顶板远离轨道架一侧向下伸出一个竖壁，所述竖壁内侧竖直方向开设有滑动槽，所述滑动槽用于安装上模板的滑动部分；所述顶板上方呈矩形阵列开设有四个通孔，所述四个通孔与上模板上表面的四个顶板滑动柱对应；所述顶板在上模板上方的下端面矩形阵列开设有九个圆柱孔，每个所述圆柱孔内上半部分设置有压柱螺纹，每个所述圆柱孔上底面分别固定有一个压柱弹簧，每个所述压柱弹簧下端分别固定连接有一个压柱，每个所述压柱外分别套设有一个限位环，每个所述限位环下端面分别呈联动柱
°
设置有两个联动柱，每个所述联动柱与下方的联动孔对应。
11.优选的，所述顶板上表面固定有一个顶板液压杆，所述顶板液压杆外套设有一个顶板液压缸，所述顶板液压缸呈t型，所述顶板液压缸远离轨道架一侧水平方向支道内部设置有一个抽油杆，所述抽油杆伸出顶板液压缸部分下端面设置有一个连杆，所述连杆下端设置有一个切换块，所述切换块上表面开设有一个密封圈模具，所述切换块与连杆滑动连接，所述切换块内部开设有滑道，所述滑道内设置有一个切换柱，所述切换柱上下两侧分别设置有一个用于限位的凸起，所述切换柱靠近轨道架一侧上下分别开设有一个凹槽，每个所述凹槽内分别设置有一段限位滑块弹簧，所述限位滑块弹簧远离切换柱一端固定连接有一个限位滑块，所述切换柱靠近支撑底板一侧固定有一个拉杆，所述拉杆另一端与支撑底板固定连接。
12.优选的，所述机架下端面固定有一个推杆液压缸，所述推杆液压缸靠近切换块一端伸出推杆，所述推杆远离推杆液压缸一端固定有一个下固定块，所述下固定块与上方的切换块固定连接，所述推杆液压缸远离下固定块一端设置有一个用于注入液压油的注液道，所述注液道另一端安装有一个注油法兰管。
13.有益效果
14.1.通过设置在模具上方的特殊模具，可以实现设备启动后的成型槽封闭从而减少飞边的产生，设备运行中上方的特殊模具会对成型的硅胶密封圈中部进行拧转去除飞边，减少成品飞边产生率；
15.2.当需要进行产品的生产时，由操作人员启动位于设备下方的液压泵即可实现模具闭合，压制，随后反向运行液压泵即可压制完成后的去飞边操作以及产品的弹起脱模过程，操作方便简单，自动化程度高且可以随时启停；
16.3.在支撑件内部设置有多个强力弹簧和顶柱，配合设置在模具内部的可活动成型槽使得上方压力消失时成型部分可以自动弹起，将成型的硅胶密封圈托出方便取出成品，当有一个成型槽出现损坏时可以只更换该部分从而保证设备继续运作，提高工作效率；
附图说明
17.图1为本发明结构示意图；
18.图2为本发明左视图；
19.图3为本发明的前视图；
20.图4为图3中a
‑
a处的剖视图；
21.图5为图4中d处的放大示意图；
22.图中：顶板液压缸10、抽油杆11、连杆12、顶板13、压柱14、压模壳15、压模16、联动孔17、联动柱18、上模板19、密封圈模具20、拉杆21、切换块22、下固定块23、上模板固定板24、推杆25、推杆液压缸26、机架脚27、注油法兰管28、轨道架29、上模板轨道30、支撑底板31、机架32、轨道杆33、携带挂34、限位板35、限位环36、支撑底板固定板37、活动环38、顶板液压杆39、压柱弹簧40、压柱螺纹41、压模弹簧42、滑动槽43、压模凸起44、打磨环45、模具槽46、密封圈脱模块47、顶柱48、顶柱弹簧49、切换块滑槽50、切换柱51、限位滑块弹簧52、限位滑块53、注液道54、支撑底板滑槽55、密封圈模具定位柱56、顶板滑动柱57。
具体实施方式
23.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
24.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
25.结合附图1、附图3，一种密封圈生产系统，包括机架32，机架32上表面水平方向均匀开设有三个支撑底板滑槽55，机架32下方四角分别设置有一个用于支撑的机架脚27，其中一侧的两个机架脚27远离机架32一侧下方分别固定有呈l型的轨道架29，轨道架29上端相对一侧分别固定有一个上模板轨道30；机架32上方设置有用于支撑的支撑底板31，支撑底板31上方设置有用于成型的密封圈模具20，密封圈模具20上方设置有用于定型的上模板19，上模板19上方设置有用于压料的顶板13。
26.进一步的结合附图3、附图4，支撑底板31上表面呈矩形阵列设置有四个密封圈模具定位柱56，支撑底板31上表面还呈矩形阵列设置有九个圆柱槽，九个圆柱槽下底面分别设置有一个顶柱弹簧49，每个顶柱弹簧49上端面分别固定有一个用于脱模的顶柱48，支撑底板31远离轨道架29一侧两端水平方向分别设置有一个支撑底板固定板37，每个支撑底板固定板37上表面分别设置有一个用于滑动的圆柱凸起，支撑底板31下表面水平方向设置有三个凸起，三个凸起分别设置在机架32上表面的三个支撑底板滑槽55内。
27.进一步的结合附图4，密封圈模具20内呈矩形阵列分布有九个圆槽，每个圆槽内呈阶梯状且圆槽直径与压模16外径相同，且每个阶梯面上分别设置有一个密封圈脱模块47，每个密封圈脱模块47在初始状态下中部低于密封圈模具20上表面高度；密封圈模具20在九个圆槽之间呈阵列设置有四个通孔，四个通孔与支撑底板31上表面的四个密封圈模具定位柱56对应，九个密封圈脱模块47与支撑底板31内的顶柱48对应；密封圈模具20靠近轨道架29一侧表面水平方向设置有一个l型的携带挂34且转弯处朝下，携带挂34两侧分别设置有一个轨道杆33，轨道杆33远离携带挂34一端固定有限位板35；密封圈模具20远离轨道架29
一侧两端水平方向分别设置有一个上模板固定板24，每个上模板固定板24下表面分别设置有一个用于滑动的圆柱凸起，上模板固定板24与支撑底板固定板37之间设置有一个活动环38。
28.进一步的结合附图4，上模板19内呈矩形阵列分别有九个通孔，每个通孔内分别设置有一个压模壳15，每个压模壳15内分别开设有一段滑动槽，每个压模壳15内套设有一个压模16，每个压模16上端呈联动柱180
°
间隔开设有两个联动孔17，每个压模16外表面分别设置有用于限位的压模凸起44，每个压模凸起44分别设置在压模壳15的滑动槽内且在每个压模16外侧的压模凸起44下端面分别套设有一个压模弹簧42；上模板19上表面在九个通孔之间矩形阵列设置有四个顶板滑动柱57。
29.进一步的结合附图4，顶板13远离轨道架29一侧向下伸出一个竖壁，竖壁内侧竖直方向开设有滑动槽43，滑动槽43用于安装上模板19的滑动部分；顶板13上方呈矩形阵列开设有四个通孔，四个通孔与上模板19上表面的四个顶板滑动柱57对应；顶板13在上模板19上方的下端面矩形阵列开设有九个圆柱孔，每个圆柱孔内上半部分设置有压柱螺纹41，每个圆柱孔上底面分别固定有一个压柱弹簧40，每个压柱弹簧40下端分别固定连接有一个压柱14，每个压柱14外分别套设有一个限位环36，每个限位环36下端面分别呈联动柱180
°
设置有两个联动柱18，每个联动柱18与下方的联动孔17对应。
30.进一步的结合附图1、附图4、附图5，顶板13上表面固定有一个顶板液压杆39，顶板液压杆39外套设有一个顶板液压缸10，顶板液压缸10呈t型，顶板液压缸10远离轨道架29一侧水平方向支道内部设置有一个抽油杆11，抽油杆11伸出顶板液压缸10部分下端面设置有一个连杆12，连杆12下端设置有一个切换块22，切换块22上表面开设有一个密封圈模具20，切换块22与连杆12滑动连接，切换块22内部开设有滑道，滑道内设置有一个切换柱51，切换柱51上下两侧分别设置有一个用于限位的凸起，切换柱51靠近轨道架29一侧上下分别开设有一个凹槽，每个凹槽内分别设置有一段限位滑块弹簧52，限位滑块弹簧52远离切换柱51一端固定连接有一个限位滑块53，切换柱51靠近支撑底板31一侧固定有一个拉杆21，拉杆21另一端与支撑底板31固定连接。
31.进一步的结合附图4，机架32下端面固定有一个推杆液压缸26，推杆液压缸26靠近切换块22一端伸出推杆25，推杆25远离推杆液压缸26一端固定有一个下固定块23，下固定块23与上方的切换块22固定连接，推杆液压缸26远离下固定块23一端设置有一个用于注入液压油的注液道54，注液道54另一端安装有一个注油法兰管28。
32.工作原理
33.首先由操作人员启动位于机架32下方的液压泵，将设备停在合适位置后，取出适量原料放入位于上模板19表面的九个压模壳15中心的原料口内，随后继续运行液压泵，使得液压油通过注油法兰管28注入注液道54内，推动位于推杆液压缸26内的注液道54移动；
34.注液道54的移动推动位于设备内侧的切换块22移动，此时由于产生的拉力较小，切换块22可以在限位滑块53的作用下拉动支撑底板31向内，同时由于支撑底板31与上方的密封圈模具20内侧分别设置有支撑底板固定板37和上模板固定板24，而支撑底板固定板37和上模板固定板24之间通过活动环38连接，因此支撑底板31的向内移动会带动上方的密封圈模具20向内移动，而密封圈模具20外侧设置的携带挂34挂在轨道杆33外，轨道杆33则限制在上模板轨道30的轨道内移动，使得密封圈模具20逐渐下降并与支撑底板31表面的四个
定位凸起连接，并最终密封圈模具20与支撑底板31表面接触；
35.当支撑底板31移动到设备最内侧被机架32里侧的向上凸起阻挡时，由于液压泵持续朝推杆液压缸26内注入液压油，使得切换块22继续保持原来的运动方向，设置在切换柱51表面的限位滑块53在切换块22的压力下被压入切换柱51内，切换块22解锁继续运动并带动设置在切换块22上方的连杆12移动，连杆12的移动则带动抽油杆11移动将位于顶板液压缸10内的液压油抽出压迫顶板液压杆39下降，使压柱14伸入压模16并对模具内的原料进行压制；
36.当顶板液压杆39持续下降到一定高度时设置在压柱14外的限位环36与压模16上表面接触并压迫压模16下沉，此时由于压模壳15内径大于密封圈模具20的圆槽外径不再下降，而压模16外径小于圆槽内径可以继续下降并压住硅胶密封圈中间产生的飞边，随着顶板液压杆39的继续下沉压柱14被密封圈模具20阻挡开始深入顶板13内部，并在压柱螺纹41的作用下开始旋转，而由于限位环36下端面的联动柱18与压模16上表面的联动孔17连接，使得压模16也开始旋转，将硅胶密封圈的飞边撕下，这个过程中设置在压模16下底面外侧的压模壳15会对硅胶密封圈进行简单打磨；
37.完成压制后液压泵反转使得推杆25倒退因此带动切换块22回退，切换块22滑动一小段后连杆12抵住切换块22并被切换块22带动回退使得抽油杆11推入顶板液压缸10内通过顶板液压杆39将顶板13提起，当顶板13达到一定高度后切换块22与切换柱51一侧的挡板接触，切换块22开始推动拉杆21回退并带动支撑底板31和密封圈模具20退出，在密封圈模具20退出时由于密封圈模具20外侧的携带挂34挂在轨道杆33外，因此沿着上模板轨道30逐渐抬起，而此时位于支撑底板31内的顶柱48失去压力将密封圈模具20内的密封圈脱模块47顶起实现脱模。
38.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。