一种防产品弯折处开裂发粗的级进模的制作方法

1.本实用新型涉及弹片成型的技术领域，特别是一种防产品弯折处开裂发粗的级进模。


背景技术：

2.弹片的结构如图1所示，它包括主体板（35）和弯折板（36），弯折板（36）与主体板（35）一体成型，弯折板（36）与主体板（35）之间的连接处形成有r形连接部（37），弹片的外表面上电镀有镍层，弯折板（36）与主体板（35）相互平行设置。现有加工该弹片的方式采用级进模加工，将板件输送到级进模的弯折工位，通过级进模上的打弯头将板件的延伸板向下一次性弯折180
°
，从而成型出弹片；成型后将零件输送到电镀工位中，通过电镀工艺以在弹片的外表面上电镀出一层镍层，从而得到成品弹片。然而，电镀后发现，弹片的r形连接部（37）处有出现大量的开裂和发粗现象，严重的降低了弹片的表面质量。其主要原因是在弯折过程中，级进模直接弯折180
°
，在r形连接部（37）处应力集中，导致产品不稳定。因此亟需一种提高弹片电镀质量、成型更加稳定的级进模及成型方法。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高弹片电镀质量、成型更加稳定、成型工艺简单的防产品弯折处开裂发粗的级进模。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种防产品弯折处开裂发粗的级进模，它包括45
°
弯折模具、90
°
弯折模具、135
°
弯折模具和180
°
弯折模具，所述45
°
弯折模具、90
°
弯折模具、135
°
弯折模具和180
°
弯折模具均包括上模和下模，上模包括顺次固设于一体的上托、上垫板和固定板，固定板的下方设置有固设于一体的限位板和卸料板，限位板与固定板之间设置有间隙，下模包括顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板；
5.所述45
°
弯折模具的凹模板的凹腔内固设有位于下垫板上的凹模镶件a，凹模镶件a的顶表面与凹模板的顶表面平齐，凹模镶件a顶端部的左端面上设置有楔形面a，楔形面a与水平面呈45
°
设置，所述45
°
弯折模具的上垫板上固设有凸模镶件a，凸模镶件a顺次贯穿固定板、限位板且伸入于卸料板内，凸模镶件a下端部的右侧面上设置有弧形面和斜面a，斜面a与楔形面a相配合，斜面a与弧形面相切；
6.所述90
°
弯折模具的凹模板的凹腔内固设有位于下垫板上的凹模镶件b，凹模镶件b的顶表面与凹模板的顶表面平齐，凹模镶件b顶端部的左侧设置有打弯头，所述90
°
弯折模具的上垫板上固设有凸模镶件b，凸模镶件b顺次贯穿固定板、限位板且伸入于卸料板内，凸模镶件b下端部的右侧面上设置有直角弧形面，直角弧形面与打弯头相配合；
7.所述135
°
弯折模具的凹模板内固设有位于下垫板上的成型镶件c，成型镶件c右侧面上设置有第一斜面和第二斜面，第二斜面与水平面之间形成的钝角为135
°
，第二斜面设置于凹模板的下方，第一斜面与水平面之间形成的钝角小于135
°
，第一斜面设置于凹模板的上方，凹模板内滑动安装有与成型镶件c滑动配合的顶块c，顶块c延伸于第一斜面的上
方，135
°
弯折模具的底座内设置有弹簧c，弹簧c的顶部连接有传力柱c，传力柱c贯穿下垫板且抵压在顶块c的底表面上，所述135
°
弯折模具的限位板上固设有位于卸料板内的压料块c；
8.所述180
°
弯折模具的凹模板内固设有位于下垫板上的成型镶件d，成型镶件d右侧面上设置有第三斜面和水平面，第三斜面设置于凹模板的上方，水平面设置于凹模板的下方，凹模板内滑动安装有与成型镶件d相配合的顶块d，顶块d延伸于第三斜面的上方，180
°
弯折模具的底座内设置有弹簧d，弹簧d的顶部连接有传力柱d，传力柱d贯穿下垫板且抵压在顶块d的底表面上，所述180
°
弯折模具的限位板上固设有位于卸料板内的压料块d。
9.各个上模的上托内设置有立式弹簧，立式弹簧的底部连接有连接柱，连接柱向下顺次贯穿上垫板、固定板、限位板且固设于卸料板上。
10.所述成型镶件c和成型镶件d均为矩形柱。
11.所述135
°
弯折模具的下垫板上开设有导向孔，所述传力柱c滑动安装于导向孔内。
12.所180
°
弯折模具的下垫板上开设有导向孔，所述传力柱d滑动安装于导向孔内。
13.本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、提高弹片电镀质量、成型更加稳定、成型工艺简单。
附图说明
14.图1 为弹片的结构示意图;
15.图2 为45
°
弯折模具处于开模状态的示意图；
16.图3 为图2的a部局部放大视图；
17.图4 为45
°
弯折模具处于闭模状态的示意图；
18.图5 为图4的b部局部放大视图；
19.图6 为90
°
弯折模具处于开模状态的示意图；
20.图7 为图6的c部局部放大视图；
21.图8 为90
°
弯折模具处于闭模状态的示意图；
22.图9 为图8的d部局部放大视图；
23.图10 为135
°
弯折模具处于开模状态的示意图；
24.图11 为图11的e部局部放大视图；
25.图12 为135
°
弯折模具处于闭模状态的示意图；
26.图13 为图12的f部局部放大视图；
27.图14 为180
°
弯折模具处于开模状态的示意图；
28.图15 为图14的g部局部放大视图；
29.图16 为180
°
弯折模具处于闭模状态的示意图；
30.图17 为图16的h部局部放大视图；
31.图18 为带有45
°
弯折部半成品的结构示意图；
32.图19 为带有90
°
弯折部半成品的结构示意图；
33.图20 为带有135
°
弯折部半成品的结构示意图；
34.图中，1
‑
上托，2
‑
上垫板，3
‑
固定板，4
‑
限位板，5
‑
卸料板，6
‑
间隙，7
‑
底座，8
‑
下垫板，9
‑
凹模板，10
‑
凹模镶件a，11
‑
楔形面a，12
‑
凸模镶件a，13
‑
弧形面，14
‑
斜面a，15
‑
凹模镶
件b，16
‑
打弯头，17
‑
凸模镶件b，18
‑
直角弧形面，19
‑
成型镶件c，20
‑
第一斜面，21
‑
第二斜面，22
‑
顶块c，23
‑
弹簧c，24
‑
传力柱c，25
‑
压料块c，26
‑
成型镶件d，27
‑
第三斜面，28
‑
水平面，29
‑
顶块d，30
‑
弹簧d，31
‑
传力柱d，32
‑
压料块d，33
‑
立式弹簧，34
‑
连接柱，35
‑
主体板，36
‑
弯折板，37
‑
r形连接部。
具体实施方式
35.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
36.如图1~20所示，一种防产品弯折处开裂发粗的级进模，它包括45
°
弯折模具、90
°
弯折模具、135
°
弯折模具和180
°
弯折模具，所述45
°
弯折模具、90
°
弯折模具、135
°
弯折模具和180
°
弯折模具均包括上模和下模，上模包括顺次固设于一体的上托1、上垫板2和固定板3，固定板3的下方设置有固设于一体的限位板4和卸料板5，限位板4与固定板3之间设置有间隙6，下模包括顺次固设于一体的底座7、下垫板8和凹模板9；
37.如图2~5所示，所述45
°
弯折模具的凹模板9的凹腔内固设有位于下垫板8上的凹模镶件a10，凹模镶件a10的顶表面与凹模板9的顶表面平齐，凹模镶件a10顶端部的左端面上设置有楔形面a11，楔形面a11与水平面呈45
°
设置，所述45
°
弯折模具的上垫板2上固设有凸模镶件a12，凸模镶件a12顺次贯穿固定板3、限位板4且伸入于卸料板5内，凸模镶件a12下端部的右侧面上设置有弧形面13和斜面a14，斜面a14与楔形面a11相配合，斜面a14与弧形面13相切。
38.如图6~9所示，所述90
°
弯折模具的凹模板9的凹腔内固设有位于下垫板8上的凹模镶件b15，凹模镶件b15的顶表面与凹模板9的顶表面平齐，凹模镶件b15顶端部的左侧设置有打弯头16，所述90
°
弯折模具的上垫板2上固设有凸模镶件b17，凸模镶件b17顺次贯穿固定板3、限位板4且伸入于卸料板5内，凸模镶件b17下端部的右侧面上设置有直角弧形面18，直角弧形面18与打弯头16相配合。
39.如图10~13所示，所述135
°
弯折模具的凹模板9内固设有位于下垫板8上的成型镶件c19，成型镶件c19右侧面上设置有第一斜面20和第二斜面21，第二斜面21与水平面之间形成的钝角为135
°
，第二斜面21设置于凹模板9的下方，第一斜面20与水平面之间形成的钝角小于135
°
，第一斜面20设置于凹模板9的上方，凹模板9内滑动安装有与成型镶件c19滑动配合的顶块c22，顶块c22延伸于第一斜面20的上方，135
°
弯折模具的底座7内设置有弹簧c23，弹簧c23的顶部连接有传力柱c24，传力柱c24贯穿下垫板8且抵压在顶块c22的底表面上，所述135
°
弯折模具的限位板4上固设有位于卸料板5内的压料块c25。
40.如图14~17所示，所述180
°
弯折模具的凹模板9内固设有位于下垫板8上的成型镶件d26，成型镶件d26右侧面上设置有第三斜面27和水平面28，第三斜面27设置于凹模板9的上方，水平面28设置于凹模板9的下方，凹模板9内滑动安装有与成型镶件d26相配合的顶块d29，顶块d29延伸于第三斜面27的上方，180
°
弯折模具的底座7内设置有弹簧d30，弹簧d30的顶部连接有传力柱d31，传力柱d31贯穿下垫板8且抵压在顶块d29的底表面上，所述180
°
弯折模具的限位板4上固设有位于卸料板5内的压料块d32。
41.各个上模的上托1内设置有立式弹簧33，立式弹簧33的底部连接有连接柱34，连接柱34向下顺次贯穿上垫板2、固定板3、限位板4且固设于卸料板5上。所述成型镶件c19和成
型镶件d26均为矩形柱。所述135
°
弯折模具的下垫板8上开设有导向孔，所述传力柱c24滑动安装于导向孔内。所180
°
弯折模具的下垫板8上开设有导向孔，所述传力柱d31滑动安装于导向孔内。
42.所述防产品弯折处开裂发粗的级进模的成型方法，它包括以下步骤：
43.s1、45
°
弯折部的加工，具体包括如下步骤：
44.s11、将45
°
弯折模具的上托1连接于冲压模具a的冲压头上；
45.s12、将板件平放置于凹模镶件a10的顶表面上，且将板件的左端部延伸于斜面a14的正上方；
46.s13、控制冲压模具a的冲压头向下运动，冲头带动上托1向下运动，上托1带动固定板3、上垫板2、限位板4、卸料板5和凸模镶件a12同步向下运动，当板件被夹在限位板4的底表面和凹模镶件a10的顶表面之间后，卸料板5保持不动，而凸模镶件a12继续向下运动并从卸料板5中伸出，当处于闭模状态后如图4~5所示，凸模镶件a12伸入于凹模板9的凹腔内，且凸模镶件a12上的斜面a14与楔形面a11相配合，从而加工出带有45
°
弯折部半成品；
47.s14、成型后控制冲压模具a的冲压头复位，当上模完全复位后，工人将带有45
°
弯折部的半成品从凹模镶件a10上取走；
48.s2、90
°
弯折部的加工，具体包括如下步骤：
49.s21、将90
°
弯折模具的上托1连接于冲压模具b的冲压头上；
50.s22、将带有45
°
弯折部半成品的水平板平放置于凹模镶件b15的顶表面上，且将带有45
°
弯折部半成品的弯折部贴覆在打弯头16上；
51.s23、控制冲压模具b的冲压头向下运动，冲头带动上托1向下运动，上托1带动固定板3、上垫板2、限位板4、卸料板5和凸模镶件b17同步向下运动，当带有45
°
弯折部半成品的水平板被夹在限位板4的底表面和凹模镶件b15的顶表面之间后，卸料板5保持不动，而凸模镶件b17继续向下运动并从卸料板5中伸出，当处于闭模状态后如图8~9所示，凸模镶件b17伸入于凹模板9的凹腔内，且凸模镶件b17上的直角弧形面18与打弯头16相配合，从而加工出带有90
°
弯折部半成品；
52.s23、成型后控制冲压模具b的冲压头复位，当上模完全复位后，工人将带有90
°
弯折部半成品从凹模镶件b15上取走；
53.s3、135
°
弯折部的加工，具体包括如下步骤：
54.s31、将135
°
弯折模具的上托1连接于冲压模具c的冲压头上；
55.s32、将带有90
°
弯折部半成品的水平板平放置于顶块c22的顶表面上，且将带有90
°
弯折部半成品的弯折部悬置在顶块c22的左侧；
56.s33、控制冲压模具c的冲压头向下运动，冲头带动上托1向下运动，上托1带动固定板3、上垫板2、限位板4、卸料板5和压料块c25同步向下运动，压料块c25压在90
°
弯折部半成品的水平板上，并带动顶块c22向下运动，从而使带有90
°
弯折部半成品处于夹持状态下向下运动，当处于闭模状态后如图12~13所示，带有90
°
弯折部半成品的弯折部贴合在第二斜面21上，从而加工出带有135
°
弯折部半成品；
57.s34、成型后控制冲压模具c的冲压头复位，当上模完全复位后，工人将带有135
°
弯折部的半成品从顶块c22上取走；
58.s4、180
°
弯折部的加工，具体包括如下步骤：
59.s41、将180
°
弯折模具的上托1连接于冲压模具d的冲压头上；
60.s42、将带有135
°
弯折部半成品的水平板平放置于顶块d29的顶表面上，且将带有90
°
弯折部半成品的弯折部悬置在顶块d29的左侧；
61.s43、控制冲压模具d的冲压头向下运动，冲头带动上托1向下运动，上托1带动固定板3、上垫板2、限位板4、卸料板5和压料块d32同步向下运动，压料块d32压在带有135
°
弯折部半成品的水平板上，并带动顶块d29向下运动，从而使带有135
°
弯折部半成品处于夹持状态下向下运动，当处于闭模状态后如图16~17所示，135
°
弯折部半成品的弯折部贴合在水平面28上，从而加工出带有180
°
弯折部半成品，从而最终成型出弹片；
62.s5、通过电镀工艺以在成型出的弹片上电镀一层镍层。
63.由于弹片通过四次弯折成型，相比传统第一次成型级进模，极大的减小了弹片上r形连接部37处的应力，确保了后续电镀后，在r形连接部37处不会出现发粗和开裂现象，极大的提高了产品的稳定性。
64.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。