一种具有内抽扣位功能的模具的制作方法

1.本实用新型涉及车窗玻璃升降按钮生产用模具，具体涉及一种具有内抽扣位功能的模具。


背景技术：

2.车窗玻璃升降按钮是装载于汽车实现通过朝前或者朝后拨动而控制车窗进行升降的按钮。
3.如图1
‑
图2所示，车窗玻璃升降按钮1’通常呈中间镂空的方形块体，且下端呈开口，而车窗玻璃升降按钮1’的左右两侧分别开设有铰接孔11’，另外，车窗玻璃升降按钮1’的前侧通常设置有弧形段2’，使得弧形段2’在车窗玻璃升降按钮1’内侧的上端形成朝前凸出的扣位21’，而现有的车窗玻璃升降按钮1’通常采用模具注塑的方式加工成型，对于车窗玻璃升降按钮的外周可采用竖向以及水平移动便可脱模，但是，由于车窗玻璃升降按钮内部的镂空区域存在扣位而导致脱模繁琐，使得模具的生产成本高、工作效率低下。
4.因此，如何更加便捷的生产车窗玻璃升降按钮，成为本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种使得当车窗玻璃升降按钮注塑生产完毕后，可通过镂空部朝下运动而同步带动扣位部从扣位内脱出实现快速脱模的一种具有内抽扣位功能的模具。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括上模具以及位于上模具下方的下模具，所述上模具与下模具相向拼接形成有与需要成型的车窗玻璃升降按钮形状大小相适配的成型腔，所述下模具位于成型腔内设置有镂空块，所述镂空块包括扣位部以及镂空部，且扣位部位于镂空部水平一侧，所述镂空部沿竖向滑移设置于下模具，所述扣位部沿扣位部与镂空部的相向方向滑移设置于下模具，所述镂空部设置有供扣位部滑移安装的脱扣导轨，所述脱扣导轨的轨道方向为沿竖向朝下逐渐水平靠近扣位部。
7.本实用新型进一步设置为：所述下模具位于扣位部背离镂空部侧滑移设置有前侧滑块，且前侧滑块的滑移方向和扣位部与镂空部的相向方向相同，所述前侧滑块朝向扣位部侧设置有与需要成型的车窗玻璃升降按钮的弧形段前侧面形状大小相适配的前成型面。
8.本实用新型进一步设置为：所述成型腔的数量为两件，所述镂空块、前侧滑块的数量、位置与成型腔呈对应设置。
9.本实用新型进一步设置为：所述上模具对应各前侧滑块分别设置有第一导向件，各所述前侧滑块滑移设置于第一导向件，各第一导向件用于在上模具朝下运动时将对应的前侧滑块朝对应的镂空块运动以及在上模具朝上运动时将对应的前侧滑块朝远离对应的镂空块运动。
10.本实用新型进一步设置为：所述下模具位于各镂空块的水平两侧均滑移设置有侧
翼滑块，且同一镂空块对应的两件侧翼滑块的相向方向和对应的镂空块与对应的前侧滑块的相向方向呈垂直设置，以及各侧翼滑块朝靠近或者远离镂空块的方向滑移，各所述侧翼滑块设置有用于形成需要成型的车窗玻璃升降按钮的铰接孔的铰接孔填充杆。
11.本实用新型进一步设置为：所述上模具对应各侧翼滑块分别设置有第二导向件，各所述侧翼滑块滑移设置于第二导向件，各第二导向件用于在上模具朝下运动时将对应的侧翼滑块朝对应的镂空块运动以及在上模具朝上运动时将对应的侧翼滑块朝远离对应的镂空块运动。
12.本实用新型进一步设置为：各所述成型腔位于另一成型腔背离另一成型腔对应的前侧滑块侧。
13.本实用新型进一步设置为：所述下模具朝下依次包括成型板以及受压板，所述成型板与受压板之间压缩设置有开模弹簧，且开模弹簧的复位方向和成型板相对受压板朝上运动方向相同，所述镂空部与受压板固定连接。
14.本实用新型进一步设置为：所述成型板与上模具之间排布设置有若干的尼龙拉胶。
15.本实用新型进一步设置为：所述成型板下端设置有顶出导杆，所述顶出导杆上滑移设置有顶出板，所述顶出板上设置有顶针，所述成型板位于顶出导杆下端设置有复位检测开关，所述复位检测开关位于顶出板的滑移轨迹上。
16.通过采用上述技术方案，将上模具与下模具合模使得将注塑材质注塑至成型腔内并冷却而完成车窗玻璃升降按钮的注塑加工，其中，车窗玻璃升降按钮外周脱模通过上模具与下模具的分离或者其它水平、竖向的运动便可，而车窗玻璃升降按钮内部的脱模采用镂空部朝下运动，使得扣位部在下模具的导向以及脱扣导轨的导向下而朝向镂空部运动，从而实现从扣位内脱出，使得扣位部解除对车窗玻璃升降按钮的竖向限位，使得后续下料便捷，因此，具有结构简单，且可实现便捷脱模，提高了生产效率。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为车窗玻璃升降按钮的零件图；
19.图2为车窗玻璃升降按钮的剖视图；
20.图3为本实用新型具体实施方式的装配图；
21.图4为本实用新型具体实施方式中下模具的装配图；
22.图5为本实用新型具体实施方式中上模具的装配图；
23.图6为本实用新型具体实施方式的剖视图；
24.图7为图6中a的放大图；
25.图8为本实用新型具体实施方式中镂空块的装配图；
26.图9为本实用新型具体实施方式中镂空部的零件图；
27.图10为本实用新型具体实施方式中前侧滑块的装配图；
28.图11为本实用新型具体实施方式中侧翼滑块的装配图；
29.图12为图4中b的放大图；
30.图13为本实用新型具体实施方式的剖视图；
31.图14为图3中b的放大图。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.如图3
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图7所示，本实用新型公开了一种具有内抽扣位功能的模具，包括上模具1以及位于上模具1下方的下模具2，上模具1与下模具2相向拼接形成有与需要成型的车窗玻璃升降按钮形状大小相适配的成型腔3，下模具2位于成型腔3内设置有镂空块4，使得通过镂空腔填充实现需要成型的车窗玻璃升降按钮的内部镂空，此外，上模具1内开设有注塑通道11，因此，合模之后，注塑通道11朝成型腔3内注塑形成车窗玻璃升降按钮，并经过冷却便可进行脱模。
34.结合图8
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图9所示，本实施例中的镂空块4包括扣位部41以及镂空部42，且扣位部41位于镂空部42的水平一侧，以及扣位部41背离镂空部42侧的形状与车窗玻璃升降按钮在扣位处相适配，此外，下模具2采用竖向开槽限位的方式而实现镂空部42沿竖向滑移安装于下模具2，而扣位部41背离镂空部42侧的下端水平凸出设置有滑移凸块411，使得下模具2通过水平开槽限位的方式而实现扣位部41沿扣位部41与镂空部42的相向方向滑移安装于下模具2，此外，镂空部42朝向扣位部41侧设置有供扣位部41滑移安装的脱扣导轨421，且脱扣导轨421的轨道方向为沿竖向朝下逐渐朝水平靠近扣位部41倾斜。
35.因此，对于镂空块4在车窗玻璃升降按钮内部的脱模采用镂空部42朝下运动，且扣位部41在下模具2的滑移导向以及脱扣导轨421的滑移导向下而朝向镂空部42运动，从而实现从车窗玻璃升降按钮的扣位内脱出，镂空块4的脱模结构简单，且操作便捷，后续脱模便可只进行竖向或者水平的滑移便可，整体脱模更加的便捷，大大提高了生产效率，且模具的生产成本更低。
36.优选的，本实施例中的脱扣导轨421为燕尾槽。
37.结合图10所示，本实施例中的下模具2位于扣位部41背离镂空部42侧滑移设置有前侧滑块5，且前侧滑块5的滑移方向和扣位部41与镂空部42的相向方向相同，其中，滑移可采用卡接等结构方式实现，此处不做详细说明，另外，前侧滑块5朝向扣位部41侧设置有与需要成型的车窗玻璃升降按钮的弧形段前侧面形状大小相适配的前成型面51，因此，对于结构为非平面的弧形段前侧面（不适宜竖向脱模），采用前侧滑块5的水平滑移而实现开模，实现最简化脱模，进一步实现结构的简单化来提高脱模的高效性。
38.结合图11所示，本实施例中的下模具2位于镂空块4的水平两侧均滑移设置有侧翼滑块6，且两件侧翼滑块6的相向方向和镂空块4与前侧滑块5的相向方向呈垂直设置，以及各侧翼滑块6朝靠近或者远离镂空块4的方向滑移，另外，各侧翼滑块6设置有用于形成需要成型的车窗玻璃升降按钮的铰接孔的铰接孔填充杆61，因此，对于不适宜竖向脱模的铰接
孔填充杆61，采用侧翼滑块6的水平滑移而实现开模，实现最简化脱模，进一步实现结构的简单化来提高脱模的高效性。
39.优选的，本实施例中的成型腔3的数量为两件，而镂空块4、前侧滑块5以及侧翼滑块6的数量、位置与成型腔3呈对应设置，因此，单次加工便可实现多件车窗玻璃升降按钮的加工，成倍提高加工效率。
40.优选的，本实施例中的两件成型腔3呈左右对称或者左右中心对称设置，且各成型腔3位于另一成型腔3背离另一成型腔3对应的前侧滑块5侧，因此，两件前侧滑块5之间相隔两个成型腔3，实现各自工作不会在路径上发生干扰，此外，由于车窗玻璃升降按钮的左右两侧的铰接孔通常呈左右对称的设计，因此，各侧翼滑块6的运动轨迹也不会发生干扰，使得结构更加的合理化。
41.另外，本实施例中的上模具1对应各前侧滑块5分别设置有第一导向件12，各第一导向件12可采用螺栓等方式固定安装于上模具1，另外，各前侧滑块5采用开槽的方式而实现与对应的第一导向件12插设安装配合，且各第一导向件12沿竖向朝下逐渐沿水平朝远离镂空块4的方向倾斜，因此，便可实现在上模具1朝下运动时将对应的前侧滑块5朝对应的镂空块4运动以及在上模具1朝上运动时将对应的前侧滑块5朝远离对应的镂空块4运动，使得两件前侧滑块5随上模具1同步开模以及合模，不但定位更加精准，而且开模、合模的效率更高而提高加工的车窗玻璃升降按钮生产质量以及生产效率。
42.同理，本实施例中的上模具1对应各侧翼滑块6分别设置有第二导向件13，各侧翼滑块6滑移设置于第二导向件13，且各第二导向件13用于在上模具1朝下运动时将对应的侧翼滑块6朝对应的镂空块4运动以及在上模具1朝上运动时将对应的侧翼滑块6朝远离对应的镂空块4运动，同理，使得各侧翼滑块6随上模具1同步开模以及合模，不但定位更加精准，而且开模、合模的效率更高而提高加工的车窗玻璃升降按钮生产质量以及生产效率。其中，第二导向件13的工作原理与第一导向件12相同，此处简化说明。
43.优选的，本实施例中的前侧的两件侧翼滑块6呈一体成型，后侧的两件侧翼滑块6呈一体成型，前侧的两件第二导向件13呈一体成型，后侧的两件第二导向件13呈一体成型，使得结构进一步简化。
44.其中，本实施例中的下模具2朝下依次包括成型板21、受压板22以及底板23且依次相抵，此外，成型板21与受压板22之间压缩设置有开模弹簧7，且开模弹簧7的复位方向和成型板21相对受压板22朝上运动方向相同，此外，各镂空部42与受压板22固定连接，而扣位部41、各前侧滑块5以及各侧翼滑块6滑移安装于成型板21，因此，在上模具1朝上开模时，在开模弹簧7的作用下，成型板21将会随上模具1朝上运动，便会实现镂空块4的先行脱模，该过程使得镂空块4在脱模过程中车窗玻璃升降按钮会受到上模具1、前侧滑块5与侧翼滑块6的限位而保证脱模的稳定性，防止反序操作时车窗玻璃升降按钮粘连于扣位部41导致无法顺畅脱模，之后当上模具1继续上行而成型板21上行行程达到最大后，上模具1相对成型板21进行开模，且在该开模过程中前侧滑块5与侧翼滑块6同步开模，使得开模效率更高而提高生产效率。
45.结合图12所示，本实施例中的成型板21的四个角端分别固定设置有尼龙拉胶8（如螺栓与尼龙塑料组成），而上模具1下端对应各尼龙拉胶8设置有插孔14，使得成型板21与受压板22分离而随上模具1朝上运动过程中，通过尼龙拉胶8插设于插孔14内而实现两者粘接
以及过盈配合保证连接的稳定性，防止上模具1与成型板21存在相对运动导致镂空块4脱模偏差。其中，尼龙拉胶8为本领域的常见技术，此处不做展开说明。
46.结合图13所示，本实施例中的成型板21下端的四个角端分别采用螺栓等方式固定安装有顶出导杆211，且各顶出导杆211的轴向沿竖向设置，顶出导杆211上滑移设置有顶出板24，顶出板24上采用夹持等方式固定安装有顶针241，使得当上模具1与成型板21相对脱模完成后，通过驱动顶出板24朝上运动而在顶针241的作用下将车窗玻璃升降按钮顶起实现与成型板21的完全脱离，便于后续下料。
47.结合图14所示，本实施例中的成型板21外侧通过螺栓固定有一根连接杆212，连接杆212位于其中一根顶出导杆211下端设置有复位检测开关9，且复位检测开关9位于顶出板24的滑移轨迹上，此外，各顶出导杆211外周套设有复位弹簧10，复位弹簧10两端分别相抵成型板21以及顶出板24，因此，便可通过复位弹簧10将顶出完成后将顶出板24连同顶针241一起朝下复位，且通过顶出板24相抵复位检测开关9而确定顶出板24已完成复位，从而防止顶出板24复位不完全导致顶针241部分伸入成型腔3内影响成型的车窗玻璃升降按钮结构。
48.结合图6、图8、图10
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图11所示，本实施例中的上模具1下端设置有上成型部15，上成型部15采用螺栓等方式可拆卸安装于上模具1，成型板21上端设置有下成型部213，下成型部213采用螺栓等方式可拆卸安装于成型板21，各镂空部42采用与连杆43卡接的方式进行可拆卸安装，并使连杆43通过螺栓的方式固定安装于受压板22，而各前侧滑块5分为前侧滑移部52以及前侧拆卸部53，前成型面51设置于前侧拆卸部53，以及各侧翼滑块6分为侧翼滑移部62以及侧翼拆卸部63，铰接孔填充杆61设置于侧翼拆卸部63，从而可根据需要加工的不同形状大小的车窗玻璃升降按钮更换不同的上成型部15、下成型部213、镂空块4、前侧拆卸部53以及侧翼拆卸部63，减小更换面积而使得模具设计的成本更低。
49.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。