后模以及注塑模具的制作方法

1.本实用新型属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种后模以及注塑模具。


背景技术：

2.高端电子产品要求越来越高，模具的制作也需要有突破性的进步，只有生产出数据准确、外观精美的产品，才能满足客户的要求，得到消费者认可。但目前的注塑模具简单，一般包括前模、后模和行位模具，其中行位模具活动设置于后模上，使用时行位模具与后模之间易发生摩擦、碰撞，进而导致行位模具上的出胶口发生磨损，影响产品的正常生产。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种后模以及注塑模具，旨在解决行位模具上的出胶口易发生磨损的技术问题。
4.本实用新型是这样实现的，第一方面，提供了一种行位模具，所述行位模具设有分型面的一侧底部形成有第一定位部，所述第一定位部用于与后模定位配合以将所述分型面限定于预设位置。
5.进一步地，所述第一定位部为与所述后模插接配合的凹槽，所述凹槽的开口朝向垂直于所述分型面。
6.进一步地，所述凹槽的两端延伸至所述分型面的两端，且所述凹槽的底部开放设置。
7.进一步地，所述行位模具的下端面上形成有与所述后模滑动配合的滑动部。
8.进一步地，所述行位模具的上端面上设有用于与前模上的锁模块相适配的铲基。
9.第二方面，提供了一种后模，与所述的行位模具相适配，包括后模主体以及形成于所述后模主体中部的模仁，所述后模主体上开设有用于安装所述行位模具的行位座，所述模仁的外壁上形成有朝向所述行位座延伸、并与所述第一定位部插接配合的第二定位部。
10.进一步地，所述第二定位部设有多个，多个所述第二定位部首尾依次连接围成与所述模仁的外轮廓相适配的封闭图形。
11.进一步地，所述行位座上设有用于与所述行位模具滑动配合的导向部。
12.进一步地，所述行位座设有四个，各个所述导向部的引导方向分别垂直于所述模仁相应侧壁的壁面。
13.第三方面，提供了一种注塑模具，包括上述行位模具，以及上述后模，所述行位模具活动安装于所述行位座上。
14.本实用新型相对于现有技术的技术效果是：采用本实用新型提供的行位模具、后模和注塑模具，在注塑模具合模情况下，行位模具可借助第一定位部与后模的模仁上的第二定位部相互配合以实现两者的相对定位，从而使得行位模具上的分型面和出胶口位于预设位置(即注塑腔内)，进而避免了分型面和出胶口与模仁发生摩擦、碰撞的风险，保证了行位模具较低的维修频率，以及注塑模具生产性能的稳定性。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是本实用新型实施例提供的行位模具的结构示意图；
17.图2是本实用新型实施例提供的行位模具的主视结构示意图；
18.图3是本实用新型实施例提供的后模的结构示意图；
19.图4是本实用新型实施例提供的注塑模具的结构示意图；
20.图5是沿图4中a
‑
a线的剖视结构图。
21.附图标记说明：
22.100、行位模具；110、分型面；120、第一定位部；130、滑动部；140、铲基；150、出胶口；200、后模；210、后模主体；220、模仁；230、行位座；240、第二定位部；250、导向部。
具体实施方式
23.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
24.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
25.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
26.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
27.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。
28.请参照附图1及图5所示，在本实用新型实施例中，提供了一种行位模具 100，行位模具100设有分型面110的一侧底部形成有第一定位部120，第一定位部120用于与后模200定位配合以将分型面110限定于预设位置。
29.现有技术中行位模具100和后模200之间缺少定位结构，行位模具100的分型面110
和位于分型面110上的出胶口150易与后模200上的模仁220发生摩擦、碰撞，为避免这一现象发生，本实用新型在行位模具100上加设了第一定位部120，在后模200的模仁220上加设了第二定位部240。具体的，第一定位部120和第二定位部240可通过插接、卡接、搭接等方式相互配合，以限定行位模具100和后模200的相对位置。如第一定位部120可以为向外凸出的凸出部，第二定位部240则可以采用与上述凸出部相适配的凹陷部；或者，第一定位部120可以为向内凹陷的凹陷部，第二定位部240则可采用与上述凹陷部相适配的凸出部。当然，第一定位部120和第二定位部240还可以采用其他结构，只要能实现上述功能即可，这里不做唯一限定。
30.这样注塑模具在合模情况下，行位模具100可借助第一定位部120与后模 200的模仁220上的第二定位部240相互配合以实现两者的相对定位，从而使得行位模具100上的分型面110和出胶口150位于预设位置(即注塑腔内)，进而避免了分型面110和出胶口150与模仁220发生摩擦、碰撞的风险，保证了行位模具100较低的维修频率，以及注塑模具生产性能的稳定性。
31.另外，本实施例提供的行位模具100在加工时，可将多个行位模具100如图1及图2所示围成环形，之后借助立体电极对多个行位模具100同时进行电火花加工，这样可有效保证相邻两个行位模具100的交接处匹配性良好，从而使得相邻两个行位模具100的夹口夹线非常小，进而使得模具制造出的产品表面没有接合线，使得产品外形美观，符合高端产品的制造要求。具体的，采用上述制造方法制造可将夹线段差由传统工艺中的0.03～0.05，减小至0.00～0.01。
32.请参照附图1及图5所示，在一个实施例中，第一定位部120为与后模200 插接配合的凹槽，凹槽的开口朝向垂直于分型面110。
33.第一定位部120采用凹槽结构，实现了与第二定位部240之间的插接配合，便于行位模具100与后模200的组装，及行位模具100与后模200的分离。
34.请参照附图1及图5所示，在一个实施例中，凹槽的两端延伸至分型面110 的两端，且凹槽的底部开放设置。
35.采用这一结构的凹槽既可实现行位模具100和后模200的组装，以及两者在高度方向相对位置的限定，又使得第二定位部240和第一定位部120之间的接触面积小，降低了使用过程中定位面发生磨损的风险，保证了行位模具100 较低的维修频率以及较长的使用寿命。
36.具体的，凹槽的横截面呈l型，凹槽的其中一个槽壁与分型面110连接，形成于后模200上第二定位部240接触的台阶面，用于行位模具100与后模200 在高度方向上的定位。凹槽中另一个与上述台阶面连接的侧壁则用于与第二定位部240的侧壁抵接，用于行位模具100与后模200在行位模具100滑动方向上的定位。
37.进一步地，行位模具100的底部设有两个间隔设置的垫片，两个垫片之间形成上述凹槽。
38.请参照附图1所示，行位模具100的下端面上形成有与后模200滑动配合的滑动部130。
39.具体的，滑动部130可以为滑槽，也可以为滑轨，相应的后模200上则设置有与滑动部130滑动配合的导向部250。当滑动部130为滑槽时，则导向部 250为滑轨；当滑动部130为
滑轨时，则导向部250为滑槽。这里不做唯一限定，只要能够实现上述功能即可。组装过程使用精密磨床辅助加工，确保各接触面的间隙控制在0.005以内，做到最佳的滑行效果。
40.请参照附图2、图4及图5所示，行位模具100的上端面上设有用于与前模上的锁模块相适配的铲基140。
41.本实施例中铲基140的具体形状可根据前模上的锁模块形状进行制造，这里不做唯一限定。铲基140的设置便于前模和后模200合模状态下，行位模具 100可在前模上锁模块的推动下移动到指定位置，从而保证了产品制造符合要求。
42.请参照附图3及图5所示，在本实用新型另一实施例中，提供了一种后模 200，与上述任一个实施例中的行位模具100相适配。后模200包括后模主体 210以及形成于后模主体210中部的模仁220，后模主体210上开设有用于安装行位模具100的行位座230，模仁220的外壁上形成有朝向行位座230延伸、并与第一定位部120插接配合的第二定位部240。
43.采用本实施例提供的后模200和上述任一项实施例提供的行位模具100，借助后模200上的第二定位部240和行位模具100上的第一定位部120可实现两者之间的定位，进而使得注塑模具在合模情况下，行位模具100上的分型面 110和出胶口150位于预设位置(即注塑腔内)，有效避免了分型面110和出胶口150与模仁220发生摩擦、碰撞的风险，保证了行位模具100较低的维修频率，以及注塑模具生产性能的稳定性。
44.请参照附图3所示，第二定位部240设有多个，多个第二定位部240首尾依次连接围成与模仁220的外轮廓相适配的封闭图形。
45.这样设置使得后模200上无论设置几个行位模具100，都可借助第二定位部240与后模200定位装配，有效提高了后模200的适配性。
46.请参照附图3所示，行位座230上设有用于与行位模具100滑动配合的导向部250。
47.本实施例中导向部250与上述实施例中的滑动部130相适配，可以为滑槽或滑轨等，只要能与滑动部130配合使得行位模具100按照预设轨迹滑动即可，这样可有效确保了行位模具100相对后模200移动的稳定性。
48.具体的，图3所示的导向部250为凸出于行位座230底面的凸块，一体成型于行位座230的底面上。
49.请参照附图3及图4所示，在一个实施例中，行位座230设有四个，各个导向部250的引导方向分别垂直于模仁220相应侧壁的壁面。
50.这样行位模具100安装至后模主体210上之后可形成四边行位模具，且四个行位模具100可如图1及图2所示围成封闭图形。导向部250的引导方向垂直于模仁220的侧壁，使得行位模具100沿导向部250移动可实现第一定位部 120和第二定位部240的插接，进而实现行位模具100与后模200相对位置的固定。
51.具体的，后模主体210和模仁220均呈立方结构，适用于制造手机保护套等产品。
52.请参照附图4及图5所示，在本实用新型又一实施例中，提供一种注塑模具，包括行位模具100以及后模200，行位模具100活动安装于行位座230上。
53.本实用新型实施例提供的注塑模具包括上述部分实施例提供的行位模具 100，以及剩余实施例提供的后模200。本实施例中的行位模具100和后模200 与上述实施例中的行位模具100和后模200具有相同的结构特征，且所起作用相同，此处不赘述。
54.进一步地，上述注塑模具还可在后模200、前模或者行位模具100上加装用于监测
注塑腔内的监测装置，用于监测注塑腔内产品的成型情况，便于操作人员及时发现异常并对模具进行调整，以保证产品的制造符合要求。这里所说的监测制造可以为摄像头等。
55.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，仅具体描述了本实用新型的技术原理，这些描述只是为了解释本实用新型的原理，不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处解释，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进，及本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其他具体实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围之内。