一种支点壳体隔热屏成型模具的制作方法

1.本实用新型属于隔热屏成型技术领域，涉及成型模具，特别是涉及一种支点壳体隔热屏成型模具。


背景技术：

2.在修理某俄制发动机中，发现支点壳体隔热屏局部有损伤、变形等情况无法修复，需要新自制隔热屏。该隔热屏的成型主要是压凹形面和卷锥形筒面，现有技术方案采用分两步工序成型：第一步用简易压形模压凹形面，第二步手工辅助心轴卷锥形筒面成型。
3.产品分两步工序成型，主要有以下几个缺点：一是产品成型后表面产生起皱和小凹坑，该隔热屏原材料为0.15mm的钛合金ta1，钛合金对表面缺陷和应力集中有较大的敏感性，起皱和小凹坑无法消除，影响产品外观质量；二是凹形面成型后再卷锥形筒面，凹形面与筒面的交汇处变形，凹形面局部尺寸超差，同时卷锥形筒面定位不准确，也容易产生尺寸超差，影响产品使用性能；三是生产效率低下，卷锥形筒面为手工成形，劳动强度大，对操作者的操作技能要求较高。
4.因此，为了解决这些为问题，本实用新型提出了一种支点壳体隔热屏成型模具。


技术实现要素：

5.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种支点壳体隔热屏成型模具，用于解决现有技术中支点壳体隔热屏成型效率低且成型质量差的技术问题。
6.为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种支点壳体隔热屏成型模具，包括下模板，所述下模板上连接有下模，下模上方设有与下模相匹配的上模，上模顶部固定有模柄，所述模柄固定于压力机上，所述上模和下模的相对面开设有成型槽。
7.优选的，所述下模为圆锥筒形，圆锥筒的中线与下模板平行，圆锥筒的底部沿其高度方向截有矩形平面，所述下模的矩形平面与下模板连接，所述下模通过螺钉固定于下模板上。
8.优选的，所述圆锥筒的外壁沿其圆周方向向内凹陷形成第一成型槽，所述第一成型槽的上表面中部向内凹陷形成第二成型槽。
9.优选的，所述上模的形状与下模相匹配，所述上模的内径等于下模的外径，所述上模上与下模的相对面向外凸起形成与第二成型槽相匹配的成型压块。
10.优选的，所述成型压块的表面积小于第二成型槽的表面积。
11.优选的，所述上模与模柄之间通过螺钉连接。
12.如上所述，本实用新型的一种支点壳体隔热屏成型模具，具有以下有益效果：
13.1、本实用新型中，模具合模一次，能保证产品压凹形面和卷锥形筒面一次成型，减少了两次装夹对产品外观质量和尺寸的影响，可以避免产品起皱和凹坑的产生。
14.2、本实用新型中，模具结构简单，操作方便、安全，生产效率更高。
附图说明
15.图1显示为本实用新型的结构示意图。
16.图2显示为本实用新型的爆破图。
17.元件标号说明
[0018]1‑
下模板，2
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下模，3
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上模，4
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模柄，5
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第一成型槽，6
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第二成型槽，7
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成型压块，8
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螺钉。
具体实施方式
[0019]
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
[0020]
请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
[0021]
请参阅图1
‑
2，本发明提供一种支点壳体隔热屏成型模具，包括下模板1，所述下模板1上连接有下模2，下模2上方设有与下模2相匹配的上模3，上模3顶部固定有模柄4，所述模柄4固定于压力机上，所述上模3和下模2的相对面开设有成型槽。
[0022]
本实施例使用时，使用模具时，压力机上的压板压住下模板1，使下模2随下模板1固定于压力机的工作台面上，上模3固定在模具上，模柄4固定在压力机上，通过试模，调节好压力机的工作行程。调节完成后，压力机上升，上模3和下模2分开，装配产品坯料在下模2上，然后启动压力机下降，压力机下降过程中，上模3和下模2合模，通过上模3和下模2的压型使产品成型。本实施例模具合模一次，能保证产品压凹形面和卷锥形筒面一次成型，减少了两次装夹对产品外观质量和尺寸的影响，可以避免产品起皱和凹坑的产生，提高成型质量和成型效率。
[0023]
本实施例中，压力机的工作原理、下模板1与压力机工作台面的固定方式及模柄4与压力机的连接方式均属于现有技术，本领域技术人员根据现有技术可知，本实施例不再对其做进一步的赘述。
[0024]
作为上述实施例的进一步描述，所述下模2为圆锥筒形，圆锥筒的中线与下模板1平行，圆锥筒的底部沿其高度方向截有矩形平面，所述下模2的矩形平面与下模板1连接，所述下模2通过螺钉8固定于下模板1上。
[0025]
本实施例使用时，因为本实施例的支点壳体隔热屏为锥形筒面，因此，本实施例中的下模2采用圆锥筒形，使压制的产品坯料直接卷为锥形筒面。但下模2的形状不限于为圆锥筒形，可根据不同的使用需求选择不同的形状，如圆柱筒形。
[0026]
本实施例中，圆锥筒上底和下底的直径及圆锥筒的高度可根据不同的产品尺寸进行相应的选择。
[0027]
本实施例中，圆锥筒上矩形平面的设置可以增加下模2与下模板1之间的接触面
积，从而保证下模2与下模板1之间连接的稳定性，提高模具使用过程中的稳定性，防止模具在使用过程中与下模板1之间发生相对移动而影响成型质量。
[0028]
本实施例中，所述圆锥筒的中心为空心，可以减少下模2的重量，从而减少下模2固定过程中搬运所需的力气，节省劳动力。
[0029]
本实施例中，下模2通过螺钉8固定于下模板1上可以便于下模2与下模板1之间的连接与拆卸，从而便于对下模2进行更换。下模2与下模板1之间的连接方式不限于使用螺钉8连接，其他能够满足两者之间可拆卸连接的连接方式均可，如采用螺栓连接。
[0030]
作为上述实施例的进一步描述，所述圆锥筒的外壁沿其圆周方向向内凹陷形成第一成型槽5，所述第一成型槽5的上表面中部向内凹陷形成第二成型槽6。
[0031]
本实施例使用时，第一成型槽5的设置使上模3和下模2合模过程中产品坯料形成锥形筒面，第二成型槽6的设置使上模3和下模2合模过程中产品坯料在形成锥形筒面的同时压凹形面，从而实现上模3和下模2合模一次产品压凹形面和卷锥形筒面一次成型，减少了两次装夹对产品外观质量和尺寸的影响，可以避免产品起皱和凹坑的产生，提高生产效率。
[0032]
本实施例中，第一成型槽5和第二成型槽6的尺寸根据产品的形状进行相应的选择，保证能够对任意尺寸的产品进行成型。
[0033]
作为上述实施例的进一步描述，所述上模3的形状与下模2相匹配，所述上模3的内径等于下模2的外径，所述上模3上与下模2的相对面向外凸起形成与第二成型槽6相匹配的成型压块7。所述成型压块7的表面积小于第二成型槽6的表面积。
[0034]
本实施例使用时，上模3与下模2相匹配，使用过程中，下模2和下模2合模对产品进行压型，保证产品成型效率和成型质量。
[0035]
作为上述实施例的进一步描述，所述上模3与模柄4之间通过螺钉8连接。
[0036]
本实施例使用时，上模3和下模2之间通过螺钉8连接可以便于两者之间的安装与拆卸，从而便于上模3的更换，根据不同的使用需求更换的不同上模3，扩大模具的使用范围。上模3和模柄4之间的连接方式不限于使用螺钉8连接，其他能够实现两者之间可拆卸连接的连接方式均可，如螺栓连接。
[0037]
综上所述，本发明中模具合模一次，能保证产品压凹形面和卷锥形筒面一次成型，减少了两次装夹对产品外观质量和尺寸的影响，可以避免产品起皱和凹坑的产生；同时，模具结构简单，操作方便、安全，生产效率高。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0038]
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。