一种电池钢壳拉伸模具的制作方法

1.本实用新型涉及电池钢壳生产技术领域，具体为一种电池钢壳拉伸模具。


背景技术：

2.电池是现代社会发展的产物，对于一些没有及时固定电源的地方电池就显得尤为重要，而电池的生产工艺的发展也越来越完善，从之前的铝材电池外壳改进为现在的钢材外壳，其物理性质更加稳定，抗压力性能更加强劲。
3.电池钢壳一般采用模具拉伸而成，通过对钢板的多次挤压拉伸形成电池的外壳，但现有技术中往往同一外壳需要更换不同的拉伸模具来完成外壳的成型，在更换时由于定位的不精确导致外壳的拉伸厚度不一，且由于拉伸模具成型挤压力较大，完成后难以脱模，人工脱模往往难度较大，且易对成型外壳造成损伤，造成资源的浪费 。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种电池钢壳拉伸模具，解决了同一外壳需要更换不同尺寸的拉伸模具，且人工脱模易对成品造成损伤的问题。
5.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种电池钢壳拉伸模具，包括上模，所述上模下方对应安装有下模，所述上模的内部贯穿开设有四个孔，所述上模的表面的四个孔的内侧固定安装有导向滑套，所述上模的中心位置贯穿开设有成型槽管滑孔，所述成型槽管滑孔的内侧滑动连接有第一成型槽管，所述第一成型槽管的内侧开设有通孔，所述第一成型槽管内侧的通孔上端固定连接有第二成型槽管；
6.所述下模的上表面固定安装有模具限位块，所述模具限位块的中心位置贯穿开设有成型块回压槽，所述下模的上表面对应所述导向滑套固定安装有四个模具导向轴杆，所述成型块回压槽的内部滑动连接有成型块限位环，所述成型块限位环的内表面固定连接有第一成型块，所述第一成型块的内部滑动连接有第二成型块。
7.作为本实用新型进一步的技术方案，所述第一成型槽管的外侧贯穿所述上模的底面和顶面开设有两个通孔，两个所述上模的通孔内活动安装有两个钢板置放架滑动轴，两个所述钢板置放架滑动轴的下端共同固定安装有钢板置放架。
8.作为本实用新型进一步的技术方案，所述成型块限位环的底面固定安装有四个贯穿下模底面的成型块滑动轴，所述成型块滑动轴之间于成型块限位环的底面固定安装有四个复位弹簧，所述成型块滑动轴和复位弹簧均位于所述成型块回压槽的内侧。
9.作为本实用新型进一步的技术方案，所述钢板置放架的内径大于第一成型槽管与第二成型槽管的外径尺寸，所述导向滑套的内径大于模具导向轴杆的外径，所述钢板置放架的外径大于所述成型块回压槽的内径尺寸。
10.作为本实用新型进一步的技术方案，所述下模的底面对应四个所述成型块滑动轴开设有四个通孔，所述第二成型块高度高于第一成型块的高度，且所述第一成型槽管的内径尺寸略大于第一成型块的外径尺寸，所述第二成型槽管的内径尺寸略大于第二成型块的
外径尺寸，所述成型块限位环的上表面与模具限位块的上表面平齐。
11.作为本实用新型进一步的技术方案，所述第二成型块的顶面固定安装有圆形凸块，所述第二成型槽管的内型腔底面对应第二成型块的顶面开设有相同造型的型腔，所述第二成型块的底面与下模的上表面固定连接。
12.有益效果
13.本实用新型提供了一种电池钢壳拉伸模具。与现有技术相比具备以下有益效果：
14.1、一种电池钢壳拉伸模具，通过第一成型块、第二成型块及第一成型槽管和第二成型槽管可对钢材同时进行多次拉伸成型，不需要更换拉伸模具，同时也减少了因为更换拉伸模具第二次固定模型位置不精确导致的外壳厚度不均甚至报废的情况。
15.2、一种电池钢壳拉伸模具，通过第一成型块底部的复位弹簧及成型块滑动轴对成型的钢壳自动向上推动，完成自动脱模，避免了因人工脱模会损坏壳壁较薄的钢材外壳，减少损耗的同时也节约了人工的浪费。
附图说明
16.图1为一种电池钢壳拉伸模具的结构示意图；
17.图2为一种电池钢壳拉伸模具的前视图；
18.图3为一种电池钢壳拉伸模具的分解结构示意图；
19.图4为一种电池钢壳拉伸模具的第一成型槽管和第二成型槽管正视图；
20.图5为一种电池钢壳拉伸模具的图4中的a
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a剖视图；
21.图6为一种电池钢壳拉伸模具的第一成型块和第二成型块正视图；
22.图7为一种电池钢壳拉伸模具的图6中的b
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b剖视图；
23.图中：1、上模；11、导向滑套；12、第一成型槽管；13、第二成型槽管；14、成型槽管滑孔；15、钢板置放架滑动轴；16、钢板置放架；2、下模；21、模具限位块；22、成型块回压槽；23、模具导向轴杆；24、第一成型块；25、第二成型块；26、成型块滑动轴；27、复位弹簧；28、成型块限位环。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1
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7，本实用新型提供一种电池钢壳拉伸模具技术方案：一种电池钢壳拉伸模具，包括上模1，上模1下方对应安装有下模2，上模1的内部贯穿开设有四个孔，上模1的表面的四个孔的内侧固定安装有导向滑套11，上模1的中心位置贯穿开设有成型槽管滑孔14，成型槽管滑孔14的内侧滑动连接有第一成型槽管12，第一成型槽管12的内侧开设有通孔，第一成型槽管12内侧的通孔上端固定连接有第二成型槽管13，下模2的上表面固定安装有模具限位块21，模具限位块21的中心位置贯穿开设有成型块回压槽22，下模2的上表面对应导向滑套11固定安装有四个模具导向轴杆23，成型块回压槽22的内部滑动连接有成型块限位环28，成型块限位环28的内表面固定连接有第一成型块24，第一成型块24的内部滑动
连接有第二成型块25，第一成型槽管12的外侧贯穿上模1的底面和顶面开设有两个通孔，两个上模1的通孔内活动安装有两个钢板置放架滑动轴15，两个钢板置放架滑动轴15的下端共同固定安装有钢板置放架16。
26.成型块限位环28的底面固定安装有四个贯穿下模2底面的成型块滑动轴26，成型块滑动轴26之间于成型块限位环28的底面固定安装有四个复位弹簧27，成型块滑动轴26和复位弹簧27均位于成型块回压槽22的内侧，生产电池钢壳时上模1通过导向滑套11顺着模具导向轴杆23相应挤压，通过成型块限位环28的底面的成型块滑动轴26和复位弹簧27可以便于对电池钢壳进行脱模。
27.钢板置放架16的内径大于第一成型槽管12与第二成型槽管13的外径尺寸，导向滑套11的内径大于模具导向轴杆23的外径，钢板置放架16的外径大于成型块回压槽22的内径尺寸，钢板放置于钢板置放架16时，第一成型槽管12会穿过钢板置放架16将穿过钢板置放架16中间的通孔将钢板推向第二成型块25，便于工作时的进料且不影响钢板成型。
28.下模2的底面对应四个成型块滑动轴26开设有四个通孔，所述第二成型块25高度高于第一成型块24的高度，且所述第一成型槽管12的内径尺寸略大于第一成型块24的外径尺寸，所述第二成型槽管13的内径尺寸略大于第二成型块25的外径尺寸，成型块限位环28的上表面与模具限位块21的上表面平齐，上模1下压时，第二成型槽管13会将成型块限位环28及模具限位块21向下推压，电池钢壳成型后，成型块滑动轴26和复位弹簧27会将其回位从而达到脱模的效果。
29.第二成型块25的顶面固定安装有圆形凸块，第二成型槽管13的内型腔底面对应第二成型块25的顶面开设有相同造型的型腔，第二成型块25的底面与下模2的上表面固定连接，通过第一成型槽管12、第二成型槽管13及第一成型块24和第二成型块25可完成对钢板的两侧拉伸成模。
30.本实用新型的工作原理：在使用时，将钢板放置于钢板置放架16的上表面，启动机器，电机驱动上模1向下移动，第一成型槽管12带动钢板及钢板置放架16向下移动，当第一成型槽管12下表面接触成型块限位环28的上表面时，受挤压力影响，第一成型块24顺着成型块滑动轴26向下滑动，第二成型块25进入第一成型槽管12的内腔，完成初次的钢板成型，随着持续下压，第二成型块25的上表面顶住第二成型槽管13的内腔顶面，完成第二次的钢板成型，钢板形成电池钢壳；
31.脱模时，电机驱动上模1向上拉动，受复位弹簧27的反向力的影响，第一成型块24顺着成型块滑动轴26向上移动，从而带动成型后附着在第二成型块25外表面的钢壳向上移动，直至第一成型块24的上表面与第二成型块25顶面平齐，完成脱模，同时因为第二成型块25顶面的凸块，钢壳可同时完成其顶面造型槽成型。
32.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
33.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，
可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。