双横梁龙门铣床的滑枕安装结构及应用该结构的移动系统的制作方法

1.本技术涉及龙门铣床的技术领域，尤其是涉及一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构及应用该结构的移动系统。


背景技术：

2.龙门铣床是具有门式框架和卧式长床身的铣床。龙门铣床上可以用多把铣刀同时加工表面，加工精度和生产效率都比较高，适用于在成批和大量生产中加工大型工件的平面和斜面。
3.公告号为cn201415278y的中国专利公开了一种双横梁龙门铣床，它是由底座，侧梁，横梁，立柱，主轴，直线导轨副和丝杆组成，在底座两侧各设置一根固定梁，在固定梁上各设置有直线导轨副和丝杆，在固定梁上设置侧梁，侧梁通过直线导轨副和丝杆安装在固定梁上，两根横梁平行固定在侧梁上，在横梁上各设置直线导轨副和丝杆，在横梁上设置连接板，连接板通过直线导轨副和丝杆安装在横梁上，连接板通过直线导轨副和丝杆与立柱连接，主轴安装在立柱上，立柱设置在连接板之间，横梁水平端面上安装直线导轨副，在横梁的竖直端面上设置直线导轨副。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为立柱即安装主轴的滑枕，主轴铣削工作过程中，两横梁通过侧梁沿固定梁移动，其中一侧连接板在横梁急停时容易受到横梁的反作用力，此时横梁传递到其中一侧连接板的作用力会直接传递至立柱上，然后由立柱再传递到另一侧连接板上，容易造成立柱及主轴的偏移，两连接板相对夹持立柱的结构强度、立柱及主轴的稳定性较差。


技术实现要素：

5.为了提高连接板相对夹持滑枕的结构强度，改善横梁急停过程中滑枕及主轴的稳定性，本技术提供一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构及应用该结构的移动系统。
6.第一方面，本技术提供的一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构，采用如下的技术方案：
7.一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构，包括两用于滑移连接两横梁并一一对应的滑座，两所述滑座相对连接有不少于两组强化连接件，且不少于两组所述强化连接件沿横梁延伸方向依次设置，两所述滑座和两组所述强化连接件相对之间形成有用于安装滑枕的安装腔。
8.通过采用上述技术方案，滑枕预安装在安装腔内并且两滑座与对应横梁滑移连接，不少于两组强化连接件与两滑座形成整体连接结构，加强整体结构强度，当横梁滑移并急停过程中，横梁传递至对应滑座的作用力由不少于两组强化连接件直接传递至另一个滑座及横梁上，有利于减少横梁直接作用在滑枕上的作用力，提高横梁急停或移动过程中滑枕及主轴的稳定性。
9.可选的，所述强化连接件包括设置在两所述滑座相对之间的第一连接壳，所述第
一连接壳固定连接其中一个所述滑座，所述第一连接壳朝向另一个所述滑座的侧面开设有第一注塑槽，且所述第一连接壳开设第一注塑槽的侧面与相对所述滑座间预留有间隙，所述第一连接壳上开设有连通所述第一注塑槽的第一注塑孔。
10.通过采用上述技术方案，两滑座滑移连接对应横梁后，两滑座之间的实际间距与理论间距存在误差，此时预先将第一连接壳的设计尺寸小于两滑座间的理论间距，即第一连接壳与其中一个滑座固定连接后，第一连接壳开设第一注塑槽的面与相对滑座间预留一定间隙，通过第一注塑孔向第一注塑槽内注塑并连接对应滑座，从而补偿预留的间隙误差，有利于快速补偿两滑座间理论间距与实际间距的误差，加强两滑座间连接结构强度。
11.可选的，所述强化连接件还包括设置在两所述滑座相对之间的第二连接壳，所述第二连接壳固定连接其中一个所述滑座，所述第二连接壳朝向另一个所述滑座的侧面开设有第二注塑槽，且所述第二连接壳开设第二注塑槽的侧面与相对所述滑座之间预留有间隙，所述第二连接壳上开设有连通所述第二注塑槽的第二注塑孔。
12.通过采用上述技术方案，第二连接壳配合第一连接壳同步补偿两滑座间理论间距与实际间距的误差，进一步加强两滑座间连接强度，减少横梁直接作用在滑枕上的作用力，提高横梁急停或移动过程中滑枕及主轴的稳定性。
13.可选的，所述第一连接壳位于所述第一注塑槽的开口端外侧固定绕设有密封圈一；
14.所述第二连接壳位于所述第二注塑槽的开口端外侧固定绕设有密封圈二。
15.通过采用上述技术方案，操作人员由第一注塑孔向第一注塑槽内注塑时，密封圈一减少第一注塑槽内渗出的塑料填充物，同理密封圈二减少第二注塑槽内渗出的塑料填充物，提高第一注塑槽和第二注塑槽注塑成型的稳定性。
16.第二方面，本技术提供的一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构的移动系统，采用如下的技术方案：
17.一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构的移动系统，包括滑枕和安装在滑枕上的主轴，还包括平行设置在两所述滑座相背两侧并一一对应的两横梁，所述横梁上沿自身延伸方向固定有第一直线导轨，且所述滑座固定连接有若干用于滑移连接所述第一直线导轨的第一滑块；
18.所述横梁上沿自身延伸方向固定有传动齿条，且所述滑座固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出端同轴心固定连接有传动齿轮，且所述传动齿轮啮合所述传动齿条。
19.通过采用上述技术方案，操作人员将滑座通过第一滑块滑移连接对应第一导轨，启动驱动电机带动传动齿轮转动，从而沿传动齿条带动滑座及滑枕、主轴移动，传动齿轮及传动齿条的传动精度高，传动速度快，有利于提高滑枕及主轴移动至铣削位置精度并满足滑枕、主轴高速移动的需求。
20.可选的，所述滑座转动连接有润滑齿轮，且所述润滑齿轮与所述传动齿条相啮合。
21.通过采用上述技术方案，操作人员通过向润滑齿轮喷涂润滑油，当滑座沿传动齿条移动过程中，润滑齿轮同步啮合润滑传动齿条的齿牙，有利于提高传动齿条的润滑效果，减少传动齿条及传动齿轮啮合传动过程中的磨损，延长传动齿条及传动齿轮的使用寿命。
22.可选的，所述横梁上沿自身延伸方向固定有第二直线导轨，且所述滑座固定连接有若干用于滑移连接所述第二直线导轨的第二滑块。
23.通过采用上述技术方案，滑座通过第二滑块同时滑移连接对应第二直线导轨，第二直线导轨配合第一直线导轨引导滑座滑移方向，提高滑座滑移稳定性及精度。
24.可选的，所述滑座与所述第一滑块之间固定连接有第一标准垫板，所述第一标准垫板调整所述滑座与对应横梁的相对侧面平行；
25.所述滑座开设有供所述第二滑块安装的安装槽，所述安装槽与所述第二滑块纵向相对面之间固定连接有第二标准垫板，所述第二标准垫板调整所述滑座相对每一个所述第二滑块的连接面处于同一水平位置。
26.通过采用上述技术方案，操作人员先后安装两滑座，两第一标准垫板有利于校正滑座与相对横梁保持相对平行，即降低两滑座在两横梁间产生沿两横梁相对方向的俯仰角度，同时滑座通过安装槽供第二滑块安装，此时第二滑块形成纵向承托滑座，将第二标准垫板置入滑座与第二滑块纵向相对面间后，有利于若干第二滑块承托对应滑座的高度处于同一水平位置，即降低两滑座在两横梁间产生沿横梁延伸方向的左右倾斜角度，提高滑座的空间安装精度。
27.可选的，所述滑枕朝向所述滑座的侧壁沿自身轴向固定有第三直线导轨，所述滑座固定连接有用于滑移连接所述第三直线导轨的第三滑块，且其中一个所述滑座与对应第三滑块之间固定连接有定值垫板，另一个所述滑座与对应第三滑块之间固定连接有配模补偿垫板。
28.通过采用上述技术方案，两滑座与对应横梁滑移连接安装完成，滑枕同时通过定值垫板一侧的第三滑块滑移连接相对第三直线导轨，此时另一侧第三直线导轨与相对滑座间存在过定位，由于加工误差，另一侧第三直线导轨与滑座相对实际间距与第三滑块的尺寸存在误差，操作人员通过配模形成补偿该误差的配模补偿垫板，从而配合第三滑块完成与另一侧第三直线导轨的滑移连接，提高滑枕安装的空间精度。
29.可选的，两所述横梁的端部相对连接有端座，所述端座上朝向所述滑座设置有防撞块。
30.通过采用上述技术方案，滑座沿两横梁滑移过程中，两防撞块有利于相对限制滑座的移动范围，降低滑座碰撞端座及移动导下横梁的可能。
31.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
32.1.不少于两组强化连接件与两滑座形成整体连接结构，加强整体结构强度，横梁滑移并急停过程中，横梁传递至对应滑座的作用力由不少于两组强化连接件直接传递至另一个滑座及横梁上，减少横梁直接作用在滑枕上的作用力，提高横梁急停或移动过程中滑枕及主轴的稳定性；
33.2.两第一标准垫板降低两滑座在两横梁间产生沿两横梁相对方向的俯仰角度，两第二标准垫板降低两滑座在两横梁间产生沿横梁延伸方向的左右倾斜角度，提高滑座的空间安装精度；
34.3.操作人员通过配模形成补偿该误差的配模补偿垫板，从而配合第三滑块完成与另一侧第三直线导轨的滑移连接，提高滑枕安装的空间精度。
附图说明
35.图1是本技术实施例中用于体现横梁、端座、滑座、安装腔、滑枕、主轴、第一直线导
轨、第一滑块和驱动电机整体的结构示意图。
36.图2是本技术实施例中用于体现强化连接件、第二直线导轨和第二滑块的剖视图。
37.图3是本技术实施例中用于体现第一连接壳和第二连接壳的结构示意图。
38.图4是图2中a处的放大图。
39.图5是图2中b处的放大图。
40.图6是本技术实施例中用于体现第三直线导轨、第三滑块、定值垫板和配模补偿垫板的局部剖视图。
41.图7是本技术实施例中用于体现传动槽内传动齿条的剖视图。
42.图8是图7中c处的放大图。
43.附图标记说明，1、横梁；11、端座；12、第一直线导轨；13、第二直线导轨；14、传动齿条；15、传动槽；2、滑座；21、安装腔；22、安装板；23、润滑齿轮；24、安装槽；25、凹槽；3、强化连接件；31、第一连接壳；311、第一注塑槽；312、第一注塑孔；313、第一注塑层；314、第一预制槽；32、第二连接壳；321、第二注塑槽；322、第二注塑孔；323、第二注塑层；324、第二预制槽；33、密封圈一；34、密封圈二；4、驱动电机；41、传动齿轮；5、第一滑块；51、第一标准垫板；6、第二滑块；61、第二标准垫板；7、第三滑块；71、定值垫板；72、配模补偿垫板；8、防撞块；9、滑枕；91、主轴；92、第三直线导轨。
具体实施方式
44.以下结合附图1
‑
8对本技术作进一步详细说明。
45.本技术实施例公开了一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构。
46.参照图1和图2，双横梁龙门铣床的滑枕安装结构包括两相对设置的滑座2，两滑座2顶端横截面呈两开口相对的匚型，每个滑座2与双横梁龙门铣床的两根横梁1一一对应，且滑座2背离自身匚型开口的侧面与对应横梁1滑移连接，两滑座2的相对之间连接有不少于两组强化连接件3。本技术实施例中强化连接件3可设置为两组，且两组强化连接件3一一对应滑座2沿横梁1延伸方向的两端，两滑座2和两组强化连接件3相对之间形成有供滑枕9及主轴91安装的安装腔21。
47.滑座2朝向自身滑移方向的两相背侧面均开设有凹槽25，凹槽25的开设位置位于滑座2纵向侧面的中部，两滑座2相对延伸并使自身横截面呈匚型的部分纵向由凹槽25分为两个部分。强化连接件3对应包括第一连接壳31和第二连接壳32，第一连接壳31连接在两滑座2位于凹槽25上方的相对之间，第二连接壳32连接在两滑座2位于凹槽25下方的相对之间。
48.滑枕9预安装在安装腔21内并且两滑座2与对应横梁1滑移连接后，第一连接壳31连接在两滑座2位于凹槽25上方的相对之间，第二连接壳32连接在两滑座2位于凹槽25下方的相对之间。两第一连接壳31与两滑座2、两第二连接壳32与两滑座2分别纵向形成两层回型的整体连接结构，加强两滑座2相对连接的整体结构强度。当横梁1滑移或急停过程中，横梁1传递至对应滑座2的作用力由第一连接壳31和第二连接壳32直接传递至另一个滑座2及横梁1上，有利于减少横梁1直接作用在滑枕9上的作用力，提高横梁1急停或移动过程中滑枕9及主轴91的稳定性。
49.参照图2和图3，第一连接壳31的左侧面固定连接左侧的滑座2，第一连接壳31的右
侧面开设有第一注塑槽311，第一连接壳31的正面均匀开设有若干第一预制槽314，若干第一预制槽314水平方向设置两个并纵向设置为多组以适应第一连接壳31的正面大小，第一连接壳31位于第一预制槽314朝向第一注塑槽311的一侧开设有连通第一注塑槽311的第一注塑孔312。
50.参照图3和图4，操作人员制作第一连接壳31时，保证第一连接壳31开设第一注塑槽311的侧面与相对滑座2间预留有间隙，第一连接壳31位于第一注塑槽311的开口端外侧固定绕设有密封圈一33。操作人员由第一注塑孔312向第一注塑槽311内填充第一注塑层313直至完全充满第一注塑槽311并粘合对应滑座2，然后可由第一预制槽314内朝向第一注塑槽311一侧设置螺栓以进一步连接第一连接壳31和对应滑座2。
51.参照图2和图3，第二连接壳32的左侧面固定连接左侧的滑座2，第二连接壳32的右侧面开设有第二注塑槽321，第一连接壳31的正面均匀开设有若干第二预制槽324，若干第二预制槽324水平方向设置两个并纵向设置为多组以适应第二连接壳32的正面大小，第二连接壳32位于第二预制槽324朝向第二注塑槽321的一侧开设有连通第二注塑槽321的第二注塑孔322。
52.参照图3和图5，操作人员制作第二连接壳32时，同时保证第二连接壳32开设第二注塑槽321的侧面与相对滑座2间预留有间隙，第二连接壳32位于第二注塑槽321的开口端外侧固定绕设有密封圈二34，操作人员由第二注塑孔322向第二注塑槽321内填充第二注塑层323直至完全充满第二注塑槽321并粘合对应滑座2，然后可由第二预制槽324内朝向第二注塑槽321一侧设置螺栓以进一步连接第二连接壳32和对应滑座2。
53.本技术实施例一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构的实施原理为：两滑座2滑移连接对应横梁1后，两滑座2之间的实际间距与理论间距存在误差，操作人员制作第一连接壳31、第二连接壳32时，保证第一连接壳31、第二连接壳32的设计尺寸小于两滑座2间的理论间距，即第一连接壳31、第二连接壳32与其中一个滑座2固定连接后，第一连接壳31开设第一注塑槽311的面、第二连接壳32开设第二注塑槽321的面与相对滑座2间预留一定间隙。通过第一注塑孔312向第一注塑槽311内注塑、第二注塑孔322向第二注塑槽321内注塑，从而连接对应滑座2、补偿预留的间隙误差，有利于快速补偿两滑座2间理论间距与实际间距的误差，加强两滑座2间连接结构强度。密封圈一33减少第一注塑槽311内渗出的塑料填充物，同理密封圈二34减少第二注塑槽321内渗出的塑料填充物，提高第一注塑层313和第二注塑层323注塑成型的稳定性。
54.本技术还公开了一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构的移动系统。
55.参照图1和图2，双横梁龙门铣床的滑枕安装结构的移动系统包括滑枕9和安装在滑枕9下端的主轴91，还包括平行设置的一对横梁1，两滑座2沿两横梁1相对方向依次相对设置在两横梁1之间，两横梁1的相对面纵向由上至下依次设置有第一直线导轨12和第二直线导轨13，第一直线导轨12靠近横梁1的顶端，第二直线导轨13靠近横梁1的底端。两横梁1延伸方向的两端一一对应并固定连接有端座11，且端座11的顶面朝向滑座2固定有用以阻挡滑座2的防撞块8。
56.参照图6和图7，滑枕9左右两相背侧面分别纵向固定有第三直线导轨92，同一侧第三直线导轨92设置为两个并设置在滑枕9宽度方向两侧，滑座2相对第三直线导轨92的内侧面固定有第三滑块7，且第三滑块7滑移连接第三直线导轨92。滑枕9上设置丝杆电机机构以
驱动滑枕9带动主轴91整体沿纵向在两滑座2间升降运动。滑枕9及主轴91的使用、结构原理均为现有技术，在此不再赘述。
57.参照图4和图5，滑座2朝向第一直线导轨12的侧面沿第一直线导轨12的延伸方向依次固定连接有若干第一滑块5，第一滑块5背离第一直线导轨12的侧面朝向滑座2的侧面嵌入并连接，且第一滑块5滑移连接第一直线导轨12。
58.滑座2朝向第二直线导轨13的侧面沿第二直线导轨13的延伸方向开设有安装槽24，且安装槽24的下部贯通滑座2的底端，安装槽24内沿自身延伸方向依次固定有若干第二滑块6，且第二滑块6滑移连接第二直线导轨13。第二直线导轨13配合第一直线导轨12引导滑座2滑移方向，提高滑座2滑移稳定性及精度。
59.参照图2和图4，滑座2朝向第一滑块5的侧面与第一滑块5之间固定连接有第一标准垫板51，滑座2位于安装槽24的顶面槽壁与下方第二滑块6之间固定连接有第二标准垫板61。操作人员先后安装两滑座2，两第一标准垫板51有利于校正滑座2与相对横梁1保持相对平行，即降低两滑座2在两横梁1间产生沿两横梁1相对方向的俯仰角度。同时滑座2通过安装槽24供第二滑块6安装，此时第二滑块6纵向向上承托滑座2，将第二标准垫板61置入滑座2与第二滑块6纵向相对面间后，有利于若干第二滑块6承托对应滑座2的高度处于同一水平位置，即降低两滑座2在两横梁1间产生沿横梁1延伸方向的左右倾斜角度，提高滑座2的空间安装精度。
60.参照图6，位于右侧的滑座2与相对第三滑块7之间固定连接有定值垫板71，位于左侧的滑座2与相对第三滑块7之间固定连接有配模补偿垫板72。两滑座2与对应横梁1滑移连接安装完成，滑枕9同时通过定值垫板71一侧的第三滑块7滑移连接相对第三直线导轨92，此时由于两滑座2完成定位安装，其中一侧第三滑块7完成定位安装，另一侧的第三直线导轨92与相对滑座2间此时已形成过定位。由于两横梁1间滑座2等多层横向阶梯结构层层叠加并均会存在加工误差，同时层层叠加的结构间也存在安装挤压变形，导致另一侧第三直线导轨92与滑座2相对实际间距与第三滑块7的尺寸存在误差，此时操作人员通过配模形成补偿该误差的配模补偿垫板72，从而配合第三滑块7完成与另一侧第三直线导轨92的滑移连接，提高了滑枕9安装的空间精度。
61.参照图2和图8，位于右侧的横梁1朝向滑座2的凹槽25开设位置开设有传动槽15，传动槽15沿横梁1的延伸方向设置。传动槽15的顶面槽壁沿自身延伸方向固定有传动齿条14，传动齿条14的齿牙竖直朝下。右侧的滑座2的凹槽25内固定有安装板22，安装板22的板面平行朝向传动槽15。安装板22背离传动槽15的板面上固定有驱动电机4，驱动电机4的输出端垂直朝向传动槽15、贯穿安装板22并穿入传动槽15，驱动电机4的输出端同轴心固定连接有传动齿轮41，传动齿轮41与传动齿条14啮合传动。操作人员启动驱动电机4带动传动齿轮41转动，从而沿传动齿条14带动滑座2及滑枕9、主轴91移动，传动齿轮41及传动齿条14的传动精度高，有利于提高滑枕9及主轴91移动止停后对应铣削位置的精度。同时，传动齿轮41与传动齿条14啮合传动速度较快，有利于实现滑座2及滑枕9、主轴91的高速移动。
62.参照图7和图8，两安装板22上位于两传动齿轮41的相背两侧分别转动连接有润滑齿轮23，润滑齿轮23与传动齿条14相啮合。操作人员通过外接润滑管朝向润滑齿轮23喷涂润滑油，当滑座2沿传动齿条14移动过程中，润滑齿轮23同步啮合并油润滑传动齿条14的齿牙，有利于提高传动齿条14的润滑效果，减少传动齿条14及传动齿轮41啮合传动过程中的
磨损，延长传动齿条14及传动齿轮41的使用寿命。
63.本技术实施例一种双横梁龙门铣床的滑枕安装结构的移动系统的实施原理为：操作人员先安装其中一个滑座2，其中一个滑座2通过第一标准垫板51及螺栓固定连接第一滑块5，通过第二标准垫板61及螺栓固定连接第二滑块6，从而校正滑座2与相对横梁1保持相对平行，若干第二滑块6承托对应滑座2的高度处于同一水平位置，提高滑座2的空间安装精度，滑座2内朝向其中一侧第三直线导轨92的侧面通过定值垫板71固定连接第三滑块7并滑移连接对应第三直线导轨92，然后同理安装另一个滑座2，根据另一侧第三直线导轨92与相对滑座2内侧壁间距和第三滑块7尺寸的误差尺寸配模出配模补偿垫板72，然后由滑座2外侧螺栓连接配模补偿垫板72及对应第三滑块7，使第三滑块7同时滑移连接对应第三直线导轨92，从而完成整体滑枕9的滑移连接结构。
64.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。