注塑流道结构及注塑工艺的制作方法

1.本发明涉及注塑技术领域，特别是涉及一种注塑流道结构及注塑工艺。


背景技术：

2.目前塑胶工件的主要成型方法为注塑模具成型，即在一定温度下，通过注塑机螺杆搅拌完全熔融塑胶材料，用高压射入模具流道进入模腔，经过冷却固化后，得到塑胶件成型产品，该注塑成型方法尤其适用于大量生产形状结构复杂的塑胶产品。
3.塑胶工件的制备工序复杂，每个工序都影响着最终的塑胶产品的质量，对于一些表面外观要求较高的塑胶件，特别是平面型的注塑件，产品较薄，外观要求高，为减少工件成型后避免二次加工胶口，只能采用牛角进胶，但牛角进胶，产品表面易产生气纹，流痕等外观缺陷，不良率高，因此导致工件报废或者需要进一步外观处理，例如喷漆等。因此，如何降低塑胶工件表面缺陷，降低不良率是本领域研发人员需要解决的问题。


技术实现要素：

4.本发明的首要目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种注塑流道结构。
5.本发明的另一目的是提供使用上述注塑流道结构的注塑工艺。
6.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种注塑流道结构，包括：主流道、至少一个次流道及至少两个牛角型流道，所述主流道与所述次流道连通，所述次流道的两端分别与一所述牛角型流道的一端连通，每一所述牛角型流道的另一端设置有进胶口，所述进胶口的侧壁开设有不对称的倒角环结构。
8.在其中一个实施方式中，所述倒角环结构包括第一倒角部和第二倒角部，所述第一倒角部位于所述倒角环靠近所述次流道的一侧，所述第二倒角部位于所述倒角环远离所述次流道的一侧。
9.在其中一个实施方式中，所述第二倒角部的倒角高度小于所述第一倒角部的倒角高度。
10.在其中一个实施方式中，所述第一倒角部和所述第二倒角部的倒角之和大于90
°
。
11.在其中一个实施方式中，所述主流道与所述次流道的连通部位呈十字形结构。
12.在其中一个实施方式中，所述主流道设置有弯折部。
13.在其中一个实施方式中，所述牛角型流道进料端往出料端的横截面积逐渐变小。
14.本发明还提供一种注塑工艺，包括以下步骤：
15.s1：将塑化树脂母粒经过烘干放入注塑机的料筒内进行熔融，得到熔胶；
16.s2：将所述熔胶通过上述注塑流道结构注射到模具型腔中，其中所述熔胶采用多段射胶；
17.s3：产品在模具中冷却14～16s；
18.s4：开模后顶针将产品从模具中顶出。
19.进一步的，s1中所述料筒的温度设置为：一区300℃、二区295℃、三区295℃、四区
295℃、喷嘴290℃。
20.进一步的，s2步骤中所述多段射胶包括四次射胶，具体参数为：第一次射胶压力为95bar，射胶速度为20mm/s，射胶位置为50mm；第二次射胶压力为65bar，射胶速度为5mm/s，射胶位置为48mm；第三次射胶压力为120bar，射胶速度为95bar，射胶位置为27mm；第四次射胶压力为80bar，射胶速度为10mm/s，射胶位置为0。
21.进一步的，s2步骤中所述多段射胶的总时间为6s。
22.进一步的，s2步骤中所述注塑机螺杆的松退位置为55mm，熔胶位置为50mm，熔胶压力为85bar，熔胶速度为35mm/s。
23.进一步的，所述模具的锁模压力为75bar，锁模速度为20mm/s，开模压力为75bar，开模速度为20mm/s。
24.进一步的，s4步骤中顶针压力为55bar，顶针速度为50mm/s，顶针位置为52mm。
25.进一步的，注塑成型的总周期为30s。
26.本发明相比于现有技术的优点及有益效果如下：
27.1、本发明为一种注塑流道结构，通过在进胶口设计不对称的倒角环结构，能够缓冲和改变塑胶分子的流向作用，同时配合流道结构设计，能有效解决注塑件产品外观气纹流痕的问题。
28.2、采用本发明提供的注塑流道结构配合注塑工艺，在实际生产中，平面类型注塑件的表面缺陷合格率能达到99％以上，大大提高了产品的外观质量，提高生产效率，减少了塑胶原材料的浪费。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
30.图1为本发明一实施方式的注塑流道结构的结构示意图；
31.图2为图1所述注塑流道结构另一角度的结构示意图；
32.图3为图1所述注塑流道结构沿a
‑
a方向的剖面图；
33.图4为图2所述注塑流道结构沿a
‑
a方向的剖面图的局部放大图；
34.图5为实施例制备得到的产品图。
具体实施方式
35.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
36.请参阅图1、图2及图3，一种注塑流道结构10，包括：主流道100、至少一个次流道200及至少两个牛角型流道300，主流道100与次流道200连通，次流道200的两端分别与一牛角型流道300的一端连通，每一牛角型流道300的另一端设置有进胶口310，进胶口310的侧壁开设有不对称的倒角环结构311。
37.需要说明的是，塑胶原料在注塑机螺杆搅拌熔胶过程中会释放气体，气体通过塑
胶流道进入模具型腔中，传统的牛角锥形进胶口310在射胶时熔胶流动时聚中与产表面，当熔胶含有气体时，则很容易在产品表面形成气纹、流痕，同时由于传统的牛角锥形进胶口310在射胶时，熔胶高压高速射出，也容易导致产品外观不良，如蛇形流痕，料花等。因此，本发明在进胶口310的侧壁开设有不对称的倒角环结构311，能够在射胶的时候对熔胶进行缓冲，并改变塑胶分子流向作用，实验证明该设计能够有效改善模具型腔的气体流痕，降低了产品表面缺陷率，提高了生产效率，减少了塑胶原料的浪费。
38.请参阅图4，一个实施例中，倒角环结构311包括第一倒角部3111和第二倒角部3112，第一倒角部3111位于倒角环靠近次流道200的一侧，第二倒角部3112位于倒角环远离次流道200的一侧；第二倒角部3112的倒角高度大于第一倒角部3111的倒角高度；第一倒角部3111和第二倒角部3112的倒角之和大于90
°
。
39.需要说明的是，通过如此设计得到不对称的倒角环结构311，当采用对称的倒角环时，在射胶过程中，熔胶因为高压高速射出，很容易在产品表面造成蛇形流痕，料花外观不良等缺陷，采用第二倒角部3112的倒角高度小于第一倒角部3111的倒角高度(即h2＜h1)；第一倒角部3111和第二倒角部3112的倒角之和大于90
°
(即α β＞90
°
)的设计能够对射出的熔胶进行缓冲，同时改变熔胶的分子流向，有效改善蛇形流痕和料外外观不良的问题。
40.请参阅图3，一个实施例中，主流道100与次流道200的连通部位呈十字形结构。需要说明的是，十字结构型的设计能够使熔胶从主流道100进入次流道200的过程中分布更加均匀，减少走胶不平衡的现象，如此能够提高产品的合格率。
41.请参阅图3，一个实施例中，主流道100设置有弯折部110。需要说明的，主流道100中的熔胶经过弯折部110之后再进入十字形结构，再进入次流道200，弯折部110在走胶的过程中起到缓冲的作用，进一步提高熔胶在次流道200两端的分布均匀性。
42.请参阅图3，一个实施例中，牛角型流道300进料端往出料端的横截面积逐渐变小。需要说明的，平面型的产品或者薄壁结构的产品在注塑过程中的进胶口310需要足够的小，牛角型流道300的进料端往出料端的横截面积逐渐变小能够使熔胶达到进胶口310时得到一定的缓冲，使射胶速度更加稳定，减少产品外观不良。
43.实施例
44.s1：将塑化树脂母粒经过烘干放入注塑机的料筒内进行熔融，得到熔胶，其中料筒的温度设置为：一区300℃、二区295℃、三区295℃、四区295℃、喷嘴290℃；
45.s2：将所述熔胶通过上述注塑流道结构注射到模具型腔中，其中所述熔胶采用多段射胶，其中第一次射胶压力为95bar，射胶速度为20mm/s，射胶位置为50mm；第二次射胶压力为65bar，射胶速度为5mm/s，射胶位置为48mm；第三次射胶压力为120bar，射胶速度为95bar，射胶位置为27mm；第四次射胶压力为80bar，射胶速度为10mm/s，射胶位置为0，注塑机螺杆的松退位置为55mm，熔胶位置为50mm，熔胶压力为85bar，熔胶速度为35mm/s；
46.s3：产品在模具中冷却15s；
47.s4：开模后顶针将产品从模具中顶出，其中顶针压力为55bar，顶针速度为50mm/s，顶针位置为52mm。
48.本实施例中一共制备得到1000个注塑件，对注塑件进行外观检查，其中具有太阳印、气纹、流痕的不良件共8件，产品的合格率为99.2％。
49.如图5a为合格产品，图5b为产品表面有气纹的不合格产品。
50.对比例1
51.与实施例的区别在于，对比例1采用了传统的牛角进胶流道，其进胶口未进行特殊处理，最终制备得到1000个注塑件，对注塑件进行外观检查，其中具有太阳印、气纹、流痕的不良件共168件，产品的合格率为83.2％。
52.对比例2
53.与实施例的区别在于，对比例2采用了牛角进胶流道，其进胶口设计了对称的倒角环结构，最终制备得到1000个注塑件，对注塑件进行外观检查，其中具有太阳印、气纹、流痕的不良件共72件，产品的合格率为92.8％。
54.上述实施例为本发明探索的最优实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。