电池包下壳体及具有其的电池包的制作方法

1.本发明属于电池包技术领域，具体是一种电池包下壳体及具有其的电池包。


背景技术：

2.电池包主要包括电池包下壳体、电池包上壳体、电池模组、高压电器系统和热管理系统，将电池模组、高压电器系统和热管理系统放置在电池包下壳体的内部，电池包下壳体主要起到保护电池模组、高压电器系统和热管理系统的作用，因此，电池包下壳体是电池包核心零部件之一，电池包下壳体的结构强度和稳定性直接决定了电池包的整体性能。
3.现有技术中，为增加下壳体的结构强度，通常将电池包下壳体加厚处理，且电池包下壳体选用强度较高、延展性较差的材料制成，导致电池包下壳体整体重量重，并增加了制造难度；而且，为了有效保护设置在电池包内部的组件，电池包通常形成为封闭结构，这样，当电池包内部液冷系统漏液、电解液发生泄露或电池包壳体破裂导致电池包内部进水时，用户无法及时发现，从而降低电池模组的安全性。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电池包下壳体，所述电池包下壳体的结构强度高、易加工，且当发生漏液时可及时发现，提高安全性，解决了现有技术中电池包下壳体重量重、制造难度大且安全性低的技术问题。
5.本发明还旨在提出一种具有上述电池包下壳体的电池包。
6.根据本发明实施例的一种电池包下壳体，包括：下壳体部，所述下壳体部形成敞口的容纳腔，所述容纳腔的底壁上设有多条下凹的导流槽；多条支撑横梁，多条所述支撑横梁的延伸方向与所述导流槽的延伸方向呈角度布设；多条所述支撑横梁连接在所述容纳腔中以使所述容纳腔分成多个分体腔，所述分体腔中适于布设电池模组；所述支撑横梁朝向所述导流槽的一侧设有第一加强凸起，所述第一加强凸起伸入所述导流槽中。
7.根据本发明实施例的电池包下壳体，通过在容纳腔的底壁上设置多条导流槽，当电池包内部液冷系统漏液、电解液发生泄露或电池包壳体破裂导致内部进水时，导流槽用于将液体导流至特定位置以及时提醒用户，提高电池模组的安全性，且在容纳腔中设置多条支撑横梁，多条支撑横梁在不增加电池包下壳体制造难度的同时加强电池包下壳体的结构强度，使得电池包下壳体能够有效保护电池模组，延长电池模组的使用寿命，且多条支撑横梁上设置有与导流槽配合的第一加强凸起，用于限定多条支撑横梁的位置，降低装配难度。本技术的电池包下壳体，结构强度高、重量轻且可提高电池模组的安全性。
8.根据本发明一个实施例的电池包下壳体，所述导流槽沿所述下壳体部的长度方向延伸设置，多条所述导流槽沿所述下壳体部的宽度方向平行间隔设置；所述支撑横梁沿所述下壳体部的宽度方向延伸设置，所述支撑横梁的两端连接在所述下壳体部的侧壁上；多条所述支撑横梁沿所述下壳体部的长度方向平行间隔设置。
9.可选地，所述电池包下壳体还包括支撑边梁和漏液检测传感器，所述容纳腔的底
壁上还设有汇流槽，所述汇流槽分别连通多条所述导流槽，所述支撑边梁连接在所述容纳腔的边缘，所述支撑边梁的底部朝向所述导流槽的一侧设有第二加强凸起，所述第二加强凸起伸入所述导流槽中且与所述导流槽间隙配合，所述支撑边梁将所述汇流槽遮蔽；所述漏液检测传感器设在所述汇流槽中，以检测是否漏液。
10.根据本发明一个实施例的电池包下壳体，所述支撑横梁的横截面呈阶梯形，所述支撑横梁包括相连的多级支撑台，其中一级所述支撑台上设有电池安装孔；位置较高的所述支撑台上设有减重孔。
11.可选地，所述电池包下壳体还包括成对设置的多个安装支架，每对的两个所述安装支架分别连接在一个所述支撑横梁的两端，所述安装支架上设有连接所述下壳体部侧壁的连接片。
12.根据本发明一个实施例的电池包下壳体，所述电池包下壳体还包括吊耳支架，所述下壳体部的外壁上向外延伸设有多个安装耳，所述吊耳支架连接在所述下壳体部的底部，所述吊耳支架的端部与所述安装耳通过紧固件连接。
13.可选地，所述电池包下壳体还包括连接套和吊耳加强板，所述安装耳设在所述支撑横梁的延伸方向上，所述连接套布设在所述安装耳和所述吊耳支架之间，所述吊耳加强板包覆在所述吊耳支架外壁，所述紧固件将所述安装耳、所述连接套、所述吊耳支架和所述吊耳加强板连接。
14.可选地，所述电池包下壳体还包括边梁加强板和横梁加强板，所述边梁加强板设在所述下壳体部的外侧边缘；所述横梁加强板的延伸方向与所述支撑横梁的延伸方向一致，所述横梁加强板在所述下壳体部上的水平投影位置与所述支撑横梁在所述下壳体部上的水平投影位置重合。
15.根据本发明一个实施例的电池包下壳体，所述下壳体部为高延展性钢板加工成型，多条所述支撑横梁为高强度钢板加工成型。
16.根据本发明实施例的一种电池包，包括：电池模组；电池包上壳体；电池包下壳体，所述电池包下壳体为前述的电池包下壳体，所述电池包上壳体连接在所述电池包下壳体上以遮蔽所述敞口，所述电池模组装载在所述分体腔中。
17.根据本发明实施例的电池包，通过采用前述的电池包下壳体，可将电池模组装载在电池包下壳体的分体腔内，以限定电池模组的位置，确保电池包在移动或受到撞击时，电池模组不会发生位移，电池包上壳体和电池包下壳体配合还用于保护电池模组，保证外部尖锐的物体不会触碰电池模组，延长电池模组的使用寿命，且当电池模组发生漏液时，电池包下壳体上的多条导流槽用于限定液体的流动方向，并将液体导流至预先设定好的位置处，以保证用户能够及时发现漏液，进一步提高电池模组的安全性且尽可能减小环境污染和资源浪费。
18.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
19.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
20.图1为本发明一个实施例的电池包下壳体的结构示意图。
21.图2为图1中部分结构的局部放大图。
22.图3为图1中沿a
‑
a线的截面图。
23.图4为本发明一个实施例的电池包下壳体省去支撑横梁和支撑边梁后的示意图。
24.图5为本发明一个实施例的电池包下壳体的部分结构的爆炸图。
25.图6为本发明一个实施例的电池包下壳体的爆炸图。
26.附图标记：
27.1000、电池包下壳体；
28.100、下壳体部；
29.110、容纳腔；111、导流槽；112、分体腔；113、汇流槽；
30.120、安装耳；
31.130、凸起部；
32.200、支撑横梁；
33.210、第一加强凸起；
34.220、支撑台；
35.221、电池安装孔；2211、定位件；
36.222、减重孔；
37.300、支撑边梁；310、第二加强凸起；
38.400、漏液检测传感器；
39.500、安装支架；510、连接片；
40.600、吊耳支架；610、吊耳加强板；
41.700、连接套；
42.800、边梁加强板；
43.900、横梁加强板。
具体实施方式
44.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
45.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
46.下面参考说明书附图描述本发明实施例的电池包下壳体1000。
47.根据本发明实施例的一种电池包下壳体1000，如图1所示，包括：下壳体部100和多条支撑横梁200。
48.其中，如图1所示，下壳体部100形成敞口的容纳腔110，容纳腔110的底壁上设有多条下凹的导流槽111。可以理解为，在电池包下壳体1000的高度方向上，导流槽111的底壁低
于容纳腔110的底壁，以形成下凹的导流槽111，且这里所说的多条是指最少两条。
49.如图1所示，多条支撑横梁200的延伸方向与导流槽111的延伸方向呈角度布设。这里是指，支撑横梁200的延伸方向与导流槽111的延伸方向不同。
50.如图1所示，多条支撑横梁200连接在容纳腔110中以使容纳腔110分成多个分体腔112，分体腔112中适于布设电池模组。
51.如图2所示，支撑横梁200朝向导流槽111的一侧设有第一加强凸起210，第一加强凸起210伸入导流槽111中。
52.由上述结构可知，本发明实施例的电池包下壳体1000，通过在下壳体部100上形成敞口的容纳腔110，容纳腔110为后续电池模组的设置提供避让空间，将电池模组从敞口处放置在容纳腔110内，容纳腔110一方面可起到保护电池模组的作用，在电池包下壳体1000受到撞击时，下壳体部100溃缩吸能并利用自身的强度和刚度吸收部分撞击力，减少撞击力对电池模组的破坏；另一方面，容纳腔110限制了电池模组的最大移动位置，保证在电池包下壳体1000受到撞击时电池模组不会发生错位而移动到下壳体部100的外部，使得电池模组在容纳腔110内位置稳定，以提高电池模组的安全性。
53.且将电池模组放置在容纳腔110内，当电池包内部液冷系统漏液或者电池包壳体破裂导致内部进水时，由于重力原因，液体会滴落在容纳腔110的底壁，由于容纳腔110的底壁上设置有多条下凹的导流槽111，这样，液体会继续向下流动并流动至导流槽111内，导流槽111用于对液体的流动起导向作用，确保液体可流动至预先设定好的位置处，便于用户更直观地确定当前电池包是否发生的漏液问题，从而迅速做出相应保护措施，提高电池模组的安全性，特别是当电池模组发生电解液漏液现象时，用户能够在短时间内发现漏液问题，从而减小环境污染和资源浪费。
54.需要说明的是，多条下凹的导流槽111还可起到增加容纳腔110底壁结构强度的作用，以有效保护电池模组。
55.通过设置多条支撑横梁200，多条支撑横梁200用于进一步增加下壳体部100的结构强度，当电池包下壳体1000发生碰撞时，多条支撑横梁200利用自身的结构强度吸收部分撞击力，进而减少撞击力对电池模组的破坏值，延长电池模组的使用寿命。且设置支撑横梁200的延伸方向与导流槽111的延伸方向不同，这样就不会出现支撑横梁200覆盖导流槽111，导流槽111无法正常对液体进行导流的现象，进而保证导流槽111可将泄漏的液体导流至特定位置，便于用户及时作出相应措施。
56.又需要说明的是，本技术因设置多条支撑横梁200来加强下壳体部100的结构强度，这样就可以相应减小下壳体部100的壁厚，从而减轻下壳体部100的重量，实现电池包下壳体1000的轻量化，且厚度较薄的下壳体部100便于加工，以降低制造难度。
57.多条支撑横梁200将容纳腔110分成多个分体腔112，每个分体腔112均可用于放置至少一个电池模组，分体腔112为电池模组提供了安装空间，并限制了电池模组的最大移动位置，当电池包下壳体1000受到撞击或电池包下壳体1000发生晃动时，电池模组不会错位而移动到电池包下壳体1000的其他位置，提高电池模组的位置稳定性。
58.支撑横梁200的第一加强凸起210第一方面用于增加支撑横梁200自身的结构强度，当电池包下壳体1000受到撞击时，支撑横梁200溃缩吸能，减小撞击力对电池模组的损坏值；第二方面，第一加强凸起210用于定位支撑横梁200的安装位置，因安装到位后，第一
加强凸起210需伸入导流槽111中，因此，在支撑横梁200安装的过程中，可通过第一加强凸起210快速定位支撑横梁200的安装位置，提高电池包下壳体1000的装配效率，并降低装配难度；第三方面，第一加强凸起210用于增加支撑横梁200与容纳腔110底壁的接触面积，使得支撑横梁200在容纳腔110内位置稳定。这里所说的第一加强凸起210伸入导流槽111中主要是指第一加强凸起210与导流槽111配合设置，其中，第一加强凸起210的侧壁可与导流槽111的侧壁接触也可与导流槽111的侧壁不接触，或者，第一加强凸起210的侧壁与导流槽111的侧壁部分接触。
59.可以理解的是，本技术的电池包下壳体1000相对于现有技术，通过设置支撑横梁200加强下壳体部100的结构强度，从而可减小下壳体部100的壁厚，在实现下壳体部100轻量化的同时还降低了下壳体部100的制造难度，且容纳腔110的底壁上设有多条下凹的导流槽111，以对液体的流动起导向作用，当电池包内部发生漏液时，方便用户及时发现并作出相应措施，以提高电池模组的安全性。
60.可选地，下壳体部100包括底壁和多个侧壁，多个侧壁首尾相连围设在底壁上，以形成一侧敞口的容纳腔110，便于放置电池模组。其中，容纳腔110底壁和下壳体部100的底壁形成为一个结构，这样就省去了一个结构的设置，节约生产成本，并减轻下壳体部100的重量。
61.可选地，当第一加强凸起210的侧壁与导流槽111的侧壁接触时，第一加强凸起210的底壁与导流槽111的底壁间隔设置，便于液体的流动。
62.在本发明的一些实施例中，如图1所示，导流槽111沿下壳体部100的长度方向延伸设置，多条导流槽111沿下壳体部100的宽度方向平行间隔设置。因下壳体部100内设置有多组电池模组，沿下壳体部100的宽度方向间隔设置的多条导流槽111确保无论任何位置发生漏液，均可将流动的液体导流至预先设置的位置处，且沿着下壳体部100的延伸方向进行导流。
63.需要说明的是，此处所说的下壳体部100的长度方向是指图1中所示出的下壳体部100的前后方向，也就是说，导流槽111沿下壳体部100的前后方向延伸设置；宽度方向是指图1中所示出的下壳体部100的左右方向。
64.可选地，如图1所示，支撑横梁200沿下壳体部100的宽度方向延伸设置，支撑横梁200的两端连接在下壳体部100的侧壁上。也就是说，支撑横梁200沿下壳体部100的左右方向延伸设置，因导流槽111沿下壳体部100的长度方向延伸设置，将支撑横梁200设置成沿下壳体部100的宽度方向延伸设置，这样，在电池包下壳体1000移动的过程中，无论是受到宽度方向的撞击还是长度方向的撞击，电池包下壳体1000均可利用自身的结构和强度吸收部分撞击力，减少撞击力对电池模组的损坏值，从而延长电池模组的使用寿命，且因支撑横梁200的两端分别连接在下壳体部100的侧壁上，从而增加支撑横梁200与下壳体部100的接触面积，确保支撑横梁200相对于下壳体部100位置稳定，确保有效吸收撞击力。
65.可选地，如图1所示，多条支撑横梁200沿下壳体部100的长度方向平行间隔设置。因多条支撑横梁200均连接在容纳腔110内，间隔设置的多条支撑横梁200可将容纳腔110分成多个分体腔112，为电池模组的布设提供避让空间，确保电池模组可放置在分体腔112。
66.可选地，多条支撑横梁200之间的距离不作限制，只要保证相邻两条支撑横梁200之间形成的间距能够放置电池模组即可，且为了最大化地在容纳腔110内放置电池模组，可
将电池模组横向放置在分体腔112内，或者纵向放置在分体腔112内均可，以提升电池包的续航里程。
67.可选地，如图1所示，电池包下壳体1000还包括支撑边梁300，支撑边梁300连接在容纳腔110的边缘。也可以理解为，支撑边梁300连接在容纳腔110的内部并位于容纳腔110的边缘，支撑边梁300一方面用于加强下壳体部100的结构强度，且能起到溃缩吸能的作用；另一方面，支撑边梁300用于遮蔽下文中的汇流槽113，确保汇流槽113内部的液体不会出现喷溅的现象，从而提高电池包下壳体1000的安全性。
68.可选地，支撑边梁300沿下壳体部100的宽度方向延伸设置，支撑边梁300的两端以及一侧面均连接在下壳体部100的侧壁上。用于增加支撑边梁300与下壳体部100之间的接触面积，使得支撑边梁300相对于下壳体部100位置稳定，从而有效加强下壳体部100的结构强度。
69.可选地，如图1所示，支撑边梁300与支撑横梁200沿下壳体部100的长度方向平行间隔设置。使得支撑边梁300与支撑横梁200之间限定出一个分体腔112，分体腔112中用于布设电池模组，从而最大化利用容纳腔110内的空间，以放置足够多的电池模组，将本技术的电池包应用在车辆上，以提升车辆的续航里程，提升用户体验。
70.可选地，如图4所示，容纳腔110的底壁上还设有汇流槽113，汇流槽113分别连通多条导流槽111。多条导流槽111用于将泄露的液体导流至汇流槽113内，也就是将泄露的液体导流至特定位置，方便用户更方便、直观地观察到电池包是否出现漏液现象，从而及时作出相应措施，以提高电池模组的安全性并避免环境污染、资源浪费。
71.在一些示例中，汇流槽113的高度低于导流槽111的高度，从而确保导流槽111内的液体可流动至汇流槽113内，并加快液体的流动速度，使得用户可在较短的时间内发现液体泄漏并作出相应措施。
72.可选地，如图5所示，支撑边梁300的底部朝向导流槽111的一侧设有第二加强凸起310，第二加强凸起310伸入导流槽111中且与导流槽111间隙配合，支撑边梁300将汇流槽113遮蔽。支撑边梁300的第二加强凸起310第一方面用于增加支撑边梁300自身的结构强度，当电池包下壳体1000受到撞击时，支撑边梁300溃缩吸能，减小撞击力对电池模组的损坏值；第二方面，第二加强凸起310用于定位支撑边梁300的安装位置，因安装到位后，第二加强凸起310需伸入导流槽111中，因此，在支撑边梁300安装的过程中，可通过第二加强凸起310快速定位支撑边梁300的安装位置，提高电池包下壳体1000的装配效率，并降低装配难度；第三方面，第二加强凸起310用于增加支撑边梁300与容纳腔110底壁的接触面积，使得支撑边梁300相对于容纳腔110位置稳定，因容纳腔110形成在下壳体部100内，因此，也就是使得支撑边梁300相对于下壳体部100位置稳定，从而有效加强下壳体部100的结构强度。
73.在本发明的描述中，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。
74.需要说明的是，因第二加强凸起310伸入导流槽111中，若第二加强凸起310完全配合在导流槽111中，第二加强凸起310会阻碍液体的流动，导致泄露的液体无法流动至汇流槽113内，因此，本技术将第二加强凸起310与导流槽111间隙配合，这样在提高电池包下壳体1000装配效率的同时，第二加强凸起310也不会阻碍液体流动，泄漏的液体可通过第二加强凸起310与导流槽111之间的间隙流至汇流槽113内。
75.可选地，如图2所示，支撑横梁200的第一加强凸起210伸入导流槽111中且与导流槽111间隙配合，所产生的有益效果可参见支撑边梁300的第二加强凸起310伸入导流槽111中且与导流槽111间隙配合所产生的有益效果，在此不做赘述。
76.可选地，如图4所示，电池包下壳体1000还包括漏液检测传感器400，漏液检测传感器400设在汇流槽113中，以检测是否漏液。采用漏液检测传感器400进行检测，这样就无需用户肉眼观察，使得漏液检测更加及时、准确、智能，当泄露的液体通过导流槽111流至汇流槽113中时，漏液检测传感器400就会很快检测到。
77.可选地，电池包下壳体1000还包括控制器，漏液检测传感器400与控制器电连接，当漏液检测传感器400检测到汇流槽113中存在液体时，漏液检测传感器400用于将检测信号输出至控制器，控制器连接有报警单元，控制器在接收到漏液检测传感器400发送的检测信号后，控制器控制报警单元报警，以提醒用户，使得用户能够及时的作出应对措施。
78.可选地，漏液检测传感器400可选用液位传感器或其他能够检测汇流槽113中存在液体的传感器，传感器的具体类型不做限制，只要保证当电池包内部液冷系统漏液或者电池包壳体破裂导致内部进水，液体均可被导流至汇流槽113中，漏液检测传感器400能够及时检测到即可。
79.在本发明的一些实施例中，如图3所示，支撑横梁200的横截面呈阶梯形，支撑横梁200包括相连的多级支撑台220。多级支撑台220配合一方面便于连接电池模组，另一方面还可增加支撑横梁200自身的结构强度，从而有效加强下壳体部100的结构强度。
80.可选地，支撑横梁200选用一体成型工艺制成，简化制造步骤，且一体成型的支撑横梁200可较好的传递撞击力，避免在传递撞击力的过程中支撑横梁200出现断裂的现象。
81.可选地，如图3所示，其中一级支撑台220上设有电池安装孔221。电池模组通过电池安装孔221连接在支撑横梁200上，一方面增加电池模组与支撑横梁200之间的接触面积，确保电池模组相对于支撑横梁200位置稳定，也就是确保电池模组在下壳体部100内位置稳定；另一方面，由图3可知电池安装孔221与下壳体部100的底壁间隔设置，这样将电池模组通过电池安装孔221连接在支撑横梁200上时，可保证电池模组与下壳体部100的底壁间隔设置，从而提升电池模组的散热效果。
82.可选地，电池模组上设置有配合电池安装孔221的配合孔，电池模组的端部与支撑横梁200通过连接件连接。
83.可选地，连接件为螺栓，如图3所示，电池安装孔221靠近下壳体部100底壁的一侧设置有定位件2211，螺栓依次穿过电池模组上的配合孔、电池安装孔221固定在定位件2211上，实现电池模组与支撑横梁200的固定连接。
84.可选地，定位件2211为螺母，螺母焊接在电池安装孔221的一侧，螺栓依次穿过配合孔、电池安装孔221配合在螺母中。
85.由此可知，本技术的电池模组布设在分体腔112内，且电池模组的两端分别连接在支撑横梁200上，以确保电池模组在分体腔112内位置稳定，在电池包下壳体1000移动的过程中，电池模组不会发生晃动，提高电池模组的安全性。
86.可选地，如图3所示，位置较高的支撑台220上设有减重孔222。减重孔222一方面用于减少支撑横梁200的用料，节约支撑横梁200的生产成本，另一方面，减重孔222用于减轻支撑横梁200的重量，实现支撑横梁200的轻量化，从而将支撑横梁200连接在下壳体部100
上，也可实现下壳体部100的轻量化。
87.在一些示例中，位置较高的支撑台220的顶部用于抵接在电池包上壳体上，增加电池包下壳体1000与电池包上壳体的接触面积，从而确保装配完成的电池包整体位置稳定，能够有效保护设置在电池包内部的电池模组和其他组件。
88.可选地，如图1所示，电池包下壳体1000还包括成对设置的多个安装支架500，每对的两个安装支架500分别连接在一个支撑横梁200的两端，安装支架500上设有连接下壳体部100侧壁的连接片510。安装支架500用于将支撑横梁200连接在下壳体部100上，且增加了支撑横梁200与下壳体部100侧壁的接触面积，使得支撑横梁200可稳定地连接在下壳体部100上，位置稳定的支撑横梁200还可有效限定电池模组的位置，提高电池模组的位置稳定性，且当电池包下壳体1000受到撞击时，支撑横梁200可通过安装支架500将撞击力传递至下壳体部100上，随后下壳体部100将撞击力传递至车辆的车身上，减少撞击力对电池包下壳体1000的损坏值。
89.在具体装配的过程中，先将安装支架500连接在支撑横梁200上，随后在通过支撑横梁200上的第一加强凸起210快速定位支撑横梁200的安装位置，支撑横梁200的安装位置确定完成后，再通过安装支架500上的连接片510将支撑横梁200连接在下壳体部100上，从而实现支撑横梁200与下壳体部100之间的固定连接。
90.可选地，安装支架500可焊接在支撑横梁200，提高安装支架500与支撑横梁200支架的连接强度，使得安装支架500相对于支撑横梁200位置稳定。
91.可选地，安装支架500上的连接片510可焊接在下壳体部100的侧壁上，用于提高安装支架500与下壳体部100之间的连接强度。
92.当然，安装支架500与支撑横梁200、下壳体部100之间的连接方式不限于上述的焊接，也可选用螺栓连接、铆接等连接方式，只要保证安装支架500与支撑横梁200、下壳体部100之间的相对位置稳定即可，具体连接方式不作限制。
93.在本发明的一些实施例中，如图5所示，电池包下壳体1000还包括吊耳支架600，下壳体部100的外壁上向外延伸设有多个安装耳120，吊耳支架600连接在下壳体部100的底部，吊耳支架600的端部与安装耳120通过紧固件连接。此处所说的下壳体部100的外壁是指下壳体部100远离容纳腔110的一侧壁，通过在下壳体部100的外壁上设置安装耳120，吊耳支架600可通过安装耳120增加与下壳体部100的接触面积，使得吊耳支架600与下壳体部100连接稳定。
94.可选地，吊耳支架600的端部设置有整车安装孔，吊耳支架600通过整车安装孔连接在车身上，吊耳支架600远离整车安装孔的一侧向下翻边，用于和下壳体部100的底部进行连接，且翻边位置带有加强筋，以加强吊耳支架600的结构强度。
95.需要说明的是，本技术通过设置吊耳支架600，吊耳支架600用于将电池包下壳体1000连接在车身上，增加电池包下壳体1000与车身的接触面积，从而使得电池包下壳体1000相对于车身位置稳定，且在电池包下壳体1000受到撞击时，撞击力可通过吊耳支架600传递至车身上，减少撞击对电池包下壳体1000的损坏值。
96.可选地，安装耳120设在支撑横梁200的延伸方向上。也可以理解为，安装耳120对应支撑横梁200设置，如此设置，当电池包下壳体1000受到撞击时，支撑横梁200溃缩吸能并将部分撞击力传递至安装耳120上，因吊耳支架600的一端连接在安装耳120上，吊耳支架
600的另一端连接在车身上，因此，传递至安装耳120上的撞击力可通过吊耳支架600传递至车身上，从而减小撞击力对电池包下壳体1000的损坏值，由此可延长设置在电池包下壳体1000内部的电池模组的使用寿命，并提高电池模组的安全性。
97.需要说明的是，如图1所示，当两个支撑横梁200距离较近时，两个支撑横梁200的一端可共用一个安装耳120，以减少安装耳120的数量，同时减少吊耳支架600的数量，实现电池包下壳体1000的轻量化。
98.可选地，安装耳120和下壳体部100形成为一体结构，也就是说，在电池包下壳体1000生产的过程中，下壳体部100和安装耳120采用一体成型工艺制成，这样就省去了前提的焊接、固定等步骤，并可保证安装耳120相对于下壳体部100位置稳定。
99.当然，在其他的一些示例中，安装耳120和下壳体部100也可形成为两个单独的结构，在电池包下壳体1000装配的过程中，安装耳120焊接在下壳体部100上，焊接连接也可保证安装耳120与下壳体部100之间的连接强度，且通过设置成两个单独的结构，在装配的过程中，可选择性设置安装耳120的位置，确保撞击力可通过安装耳120、吊耳支架600传递至车身上。
100.可选地，如图5所示，电池包下壳体1000还包括连接套700和吊耳加强板610，连接套700布设在安装耳120和吊耳支架600之间。由此可以理解为，吊耳支架600的至少部分结构与安装耳120间隔设置，将连接套700布设在安装耳120和吊耳支架600之间，一方面，连接套700可起到支撑安装耳120和吊耳支架600的作用，从而提高电池包下壳体1000的结构强度；另一方面，在安装紧固件的过程中，连接套700可起到导向的作用，确保吊耳支架600的端部与安装耳120可通过紧固件进行连接，同时避免拧紧紧固件时，吊耳支架600与安装耳120受挤压而变形，确保电池包下壳体1000与车身可靠连接。
101.可选地，吊耳加强板610包覆在吊耳支架600外壁。吊耳加强板610用于加强吊耳支架600的结构强度，从而确保电池包下壳体1000可通过吊耳支架600稳定地连接在车身上。
102.可选地，紧固件将安装耳120、连接套700、吊耳支架600和吊耳加强板610连接。在具体装配的过程中，安装耳120、连接套700、吊耳支架600和吊耳加强板610上均设置有避让紧固件的避让孔，紧固件依次穿过避让孔和车身连接。
103.可选地，紧固件为紧固螺栓，车身上开设有与紧固件配合的螺纹孔，紧固螺栓依次穿过安装耳120、连接套700、吊耳支架600和吊耳加强板610上的避让孔固定连接在车身上。
104.可选地，如图6所示，电池包下壳体1000还包括边梁加强板800和横梁加强板900，边梁加强板800设在下壳体部100的外侧边缘。边梁加强板800用于进一步加强下壳体部100的结构强度，从而使得下壳体部100可有效保护电池模组。
105.可选地，边梁加强板800与下壳体部100的翻边面仿形设计，以将边梁加强板800连接在下壳体部100上，并增加边梁加强板800与下壳体部100的连接强度。
106.可选地，边梁加强板800包括前后两个边梁加强板800和左右两个边梁加强板800，其中，前后两个边梁加强板800和左右两个边梁加强板800依次首尾相连围合成边梁加强板800，其中，前后两个边梁加强板800分别位于下壳体部100的前后两侧外侧边缘，左右两个边梁加强板800分别位于下壳体部100的左右两侧外侧边缘。
107.可选地，前后两个边梁加强板800和左右两个边梁加强板800通过电阻焊焊接形成边梁加强板800。使得前后两个边梁加强板800和左右两个边梁加强板800相对位置稳定。
108.可选地，结合图3和图6所示，横梁加强板900的延伸方向与支撑横梁200的延伸方向一致，横梁加强板900在下壳体部100上的水平投影位置与支撑横梁200在下壳体部100上的水平投影位置重合。也可以理解为，横梁加强板900对应支撑横梁200设置，且横梁加强板900与支撑横梁200对应设置在下壳体部100的内外两侧，以增加下壳体部100的结构强度，从而确保下壳体部100的结构稳定可靠，避免行驶过程中下壳体部100产生共振异响和耐久开裂的问题，从而影响电池模组的正常运作造成行车不便。
109.可选地，支撑横梁200和横梁加强板900均通过电阻焊连接在下壳体部100上，增加支撑横梁200和横梁加强板900与下壳体部100的连接强度。
110.在本发明的一些实施例中，下壳体部100为高延展性钢板加工成型。因下壳体部100主要用于密封电池模组，且下壳体部100的面积较大，因此，将下壳体部100采用高延展性钢板制成可降低下壳体部100的结构难度，使得下壳体部100可采用一体成型工艺制成，且高延展性钢板质量轻，可实现下壳体部100的轻量化。
111.需要说明的是，此处所说的高延展性钢板主要是指断后延伸率在30％以上的钢板，从而确保下壳体部100可做深度拉伸，以形成面积较大的下壳体部100，用于密封电池模组和其他组件。
112.可选地，多条支撑横梁200为高强度钢板加工成型。因多条支撑横梁200主要是承载电池模组的重量以及加强下壳体部100的结构强度，因此，本技术将多条支撑横梁200采用高强度钢板制成，可加强多条支撑横梁200的结构强度，从而提高多条支撑横梁200自身的结构强度，以有效加强下壳体部100的结构强度和结构稳定性。
113.可选地，支撑边梁300、安装支架500、吊耳支架600、连接套700、边梁加强板800和横梁加强板900均可采用高强度钢板加工成型，进一步增加电池包下壳体1000的结构强度。
114.需要说明的是，当安装耳120和下壳体部100形成为两个单独的结构时，安装耳120也可以采用高强度钢板加工成型，用于增加安装耳120的结构强度，确保吊耳支架600可稳定地连接在安装耳120上。
115.可选地，此处所说的高强度钢板主要是指抗拉强度在550～1200mpa之间的钢板，以提高支撑横梁200、支撑边梁300、安装支架500等的结构强度。
116.需要强调的是，本技术通过将电池包下壳体1000设置成由不同材质制成，其中，将主要用于承载电池模组的支撑横梁200、支撑边梁300、边梁加强板800和横梁加强板900等结构设置成高强度钢板，将主要用于密封电池模组的下壳体部100设置成高延展性钢板，再通过结构设计(如设置导流槽111以及将支撑横梁200设置成由多级支撑台220组成形成等)有效降低钢板厚度，其中，支撑横梁200的厚度可降低至1.0mm，下壳体部100的厚度可降低至0.8mm，从而使得本技术的电池包下壳体1000相对于传统钣金材料制成的下壳体可减重30％～40％，使得本技术的电池包下壳体1000与铝合金材料制成的下壳体重量相当，确保本技术的电池包下壳体1000在提高结构强度的同时还可实现轻量化。
117.下面描述本发明实施例的电池包。
118.根据本发明实施例的一种电池包，包括：电池模组、电池包上壳体和电池包下壳体1000。
119.其中，电池包下壳体1000为前述的电池包下壳体1000，电池包上壳体连接在电池包下壳体1000上以遮蔽敞口，电池模组装载在分体腔112中。
120.由上述结构可知，本发明实施例的电池包，通过采用前述的电池包下壳体1000，将电池模组装载在分体腔112内，以限定电池模组的位置，确保电池包在移动或受到撞击时，电池模组不会发生晃动，且电池包上壳体和电池包下壳体1000配合还用于保护电池模组，保证外部尖锐的物体不会触碰电池模组，延长电池模组的使用寿命，当电池包内部液冷系统漏液或者电池包壳体破裂导致内部进水时，电池包下壳体1000上的多条导流槽111用于限定液体的流动方向，并将液体导流至预先设定好的位置处，以保证用户能够及时发现漏液，进一步提高电池模组的安全性且尽可能减小环境污染和资源浪费。
121.可选地，如图5所示，电池包下壳体1000的侧壁翻边设置有凸起部130，凸起部130上形成有螺母孔。固定件与螺母孔配合以将电池包上壳体连接在电池包下壳体1000上以遮蔽敞口。
122.在具体装配的过程中，电池包上壳体和电池包下壳体1000先通过螺母孔进行预定位，再通过固定件进行连接，最后再将电池包上壳体焊接在电池包下壳体1000上，使得电池包形成为封闭的结构，以有效保护电池模组。
123.下面结合说明书附图描述本发明的具体实施例中电池包下壳体1000及具有其的电池包的具体结构。本发明的实施例可以为前述的多个技术方案进行组合后的所有实施例，而不局限于下述具体实施例，这些都落在本发明的保护范围内。
124.实施例1
125.一种电池包下壳体1000，如图1所示，包括：下壳体部100和四条支撑横梁200。
126.其中，如图1所示，下壳体部100上形成敞口的容纳腔110，容纳腔110的底壁上设有七条下凹的导流槽111。
127.如图1所示，四条支撑横梁200的延伸方向与导流槽111的延伸方向呈角度布设，四条支撑横梁200连接在容纳腔110中以使容纳腔110分成五个分体腔112，分体腔112中适于布设电池模组。
128.如图2所示，支撑横梁200朝向导流槽111的一侧设有第一加强凸起210，第一加强凸起210伸入导流槽111中。
129.实施例2
130.一种电池包下壳体1000，在实施例1的基础上，如图1所示，电池包下壳体1000还包括支撑边梁300和漏液检测传感器400，支撑边梁300连接在容纳腔110的边缘，容纳腔110的底壁上还设有汇流槽113，汇流槽113分别连通七条导流槽111，支撑边梁300的底部朝向导流槽111的一侧设有第二加强凸起310，第二加强凸起310伸入导流槽111中且与导流槽111间隙配合，支撑边梁300将汇流槽113遮蔽。
131.漏液检测传感器400设在汇流槽113中，以检测是否漏液。
132.实施例3
133.一种电池包下壳体1000，在实施例1的基础上，如图5所示，电池包下壳体1000还包括吊耳支架600、连接套700和吊耳加强板610，下壳体部100的外壁上向外延伸设有八个安装耳120，吊耳支架600连接在下壳体部100的底部，吊耳支架600的端部与安装耳120通过紧固件连接。
134.连接套700布设在安装耳120和吊耳支架600之间，吊耳加强板610包覆在吊耳支架600外壁，紧固件将安装耳120、连接套700、吊耳支架600和吊耳加强板610连接。
135.实施例4
136.一种电池包下壳体1000，在实施例3的基础上，如图6所示，电池包下壳体1000还包括边梁加强板800和横梁加强板900，边梁加强板800设在下壳体部100的外侧边缘。
137.结合图3和图6所示，横梁加强板900的延伸方向与支撑横梁200的延伸方向一致，横梁加强板900在下壳体部100上的水平投影位置与支撑横梁200在下壳体部100上的水平投影位置重合。
138.实施例5
139.一种电池包下壳体1000，包括：电池模组、电池包上壳体和电池包下壳体1000。
140.其中，电池包下壳体1000为实施例1中的电池包下壳体1000，电池包上壳体连接在电池包下壳体1000上以遮蔽敞口，电池模组装载在分体腔112中。
141.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
142.根据本发明实施例的电池包下壳体1000及具有其的电池包的其他构成例如漏液检测传感器400的检测原理对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
143.在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
144.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。