磨床设备的制作方法

1.本技术涉及模板的平面磨加工技术领域，尤其涉及一种磨床设备。


背景技术：

2.平面磨床是磨床的一种，主要用砂轮旋转研磨工件以使其可达到要求的平整度，相关技术中，模板在平面磨加工过程中是磁吸附在磨床承载面进行加工，模板变形修整与修整精度问题不能得到解决；同时加工效率低下，对操作人员的技术要求较高，加工完成后取下较为困难，也无法克服取下模板时模板表面带有划痕，从而影响产品外观的缺陷。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供了一种磨床设备，可实现对模板的微米级变形修整；所述技术方案如下：
4.根据一实施例提供的磨床设备，用于对模板进行加工，包括：承载件，具有承载面，用于承载所述模板；多个支撑柱，设置于所述承载面上，且用于与所述模板点接触以支撑所述模板。本技术以点接触的形成对模板进行承载和加工，使得模板与承载面之间无需磁性吸附，从而可对模板进行微米级的变形修整。
5.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，所述支撑柱包括柱体和连接所述柱体远离所述承载面的支撑部，所述支撑部具有尖角，以实现与所述模板点接触。根据上述实施例，通过在在支撑柱的顶部设置尖角，使得模板与承载面之间为点接触，使得模板与承载面之间无需磁性吸附。
6.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，在所述承载面上设有多个排水孔，用于对所述模板平面磨加工时排水。根据上述实施例，通过在承载面上设置多个排水孔，可以将加工时的水从排水孔排出，避免承载面积水。
7.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，所述磨床具有与所述承载面相对的底面，所述底面包括主体面及连接所述主体面且朝向所述承载面而形成凹槽的凹陷表面，在所述凹槽的侧壁面上设有第一排水槽，在所述主体面上设有第二排水槽，水从所述排水孔流入经由所述第一排水槽和/或所述第二排水槽排出。根据上述实施例，通过将承载面的底部设计凹槽可以减轻整个磨床治具的重量，通过排水槽可以实现引流和将水排出。
8.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，还包括限位机构，用于对应所述模板的四周设置，所述限位机构还用于与所述模板相抵接，以将所述模板固定在所述承载面上。根据上述实施例，通过在磨床四周的侧壁上设置限位架以对模板进行限位和固定。
9.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，所述限位机构包括：限位架，连接在所述磨床的侧壁上，且具有通孔；顶杆，穿过所述通孔并抵接在所述模板的侧壁面，以将所述模板固定在所述承载面上。根据上述实施例，通过在磨床四周的侧壁上设置限位架以对模板进行限位和固定，当拆卸模板时，只需松动顶杆即可将模板快速、轻易地取下，操作方便，且不会造成模板外观不良等问题。
10.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，在所述限位架朝向所述承载面的表面设有调节孔，在所述调节孔内设有螺丝，通过所述螺丝调节所述顶杆的位置并将所述顶杆固定。根据上述实施例，在调节顶杆的穿出长度后可以通过调节孔内的螺丝将顶杆锁死，拆卸模板时，只需解除螺丝，即可将模板轻松取下。
11.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，在所述磨床四周的侧壁上设有第一安装孔，在所述限位架上设有与所述第一安装孔相对应的第二安装孔，通过螺栓穿过所述第二安装孔并固定在所述第一安装孔，以将所述限位架固定在所述磨床四周的侧壁上。根据上述实施例，限位架通过可拆卸式的方式安装在磨床侧壁，可根据需求选择限位架的个数及位置，灵活多变。
12.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，所述第二安装孔为条形孔，以调节所述限位架的安装高度。根据上述实施例，通过条形的第二安装孔可以调节限位架的安装高度，以适应不同厚度模板的定位需求。
13.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，所述磨床四周的至少一周的侧壁上设有多个第一安装孔，通过螺栓穿过所述第二安装孔并固定在不同的所述第一安装孔可调节所述限位机构在所述侧壁上的位置。根据上述实施例，通过设置多个第一安装孔，可以根据需求选择不同的第一安装孔和不同个数的第一安装孔以确定限位机构的安装位置和安装数量，从而实现对模板不同位置处的抵接和限位，提高灵活性。
14.本技术一些实施例提供的一种磨床设备带来的有益效果为：本技术通过在磨床的承载面上设置数个支撑柱，使得模板放置在磨床上时与承载面点接触，克服相关技术中模板与磨床的承载面磁性吸附面接触的形式，本技术通过点接触的形式，使得模板与承载面之间无需磁性吸附，模板呈自然状态放置，不受磁力影响而形变，可以实现对模板的修整变形，且修整精度达到微米级；同时配合围绕模板四周设置的限位机构使得模板被稳固的放置在承载面，当加工完成后取下模板时，只需松动限位机构即可将模板拆卸下来，避免传统技术中模板难以取下及滑动取下导致模板表面产生划痕。
附图说明
15.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是本技术实施例提供的磨床设备的立体图；
17.图2是本技术实施例提供的磨床设备另一角度的立体图；
18.图3是本技术实施例提供的承载件的俯视图；
19.图4是本技术实施例提供的承载件的侧视图；
20.图5是本技术实施例提供的顶杆的侧视图；
21.图6是本技术实施例提供的限位架的侧视图；
22.图7是本技术实施例提供的限位架的俯视图。
23.附图标记：100
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承载件，110
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承载面，120
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支撑柱，121
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柱体，122
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支撑部，1221
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尖角130
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排水孔，140
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底面，141
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主体面，142
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凹槽，1421
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凹陷表面， 1422
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侧壁面，151
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第一
排水槽，152
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第二排水槽，160
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第一安装孔，200
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模板， 300
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限位机构，310
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限位架，311
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通孔，312
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调节孔，313
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第二安装孔，320
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顶杆。
具体实施方式
24.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
26.下面结合附图对本技术的具体实施例进行详细说明。
27.根据一实施例提供的磨床设备，用于对模板进行加工，如图1
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2所示，包括：承载件100，具有承载面110，用于承载模板200，在所述承载面110上设置有多个支撑柱120，且用于与所述模板200点接触以支撑所述模板200。可以理解，磨床设备还可以包括加工模组(图未示)，用于对待加工的模板200 进行平面磨加工。
28.本技术的磨床设备，通过在承载件100的承载面110上设置数个支撑柱 120，使得模板200放置在承载件100上时与承载面110点接触，克服相关技术中模板200与承载件100的承载面110相贴合的面接触形式；而且一些相关技术中是通过模板200与承载件100的承载面110磁性吸附将模板200固定在承载面110上，这就导致模板200在变形后通过磁力吸附在承载件100的承载面 110上，磁力会把原本变形的模板200由变形吸附到不变形，然而退磁后模板 200又会回到原来变形的状态，导致无法对模板200的变形进行有效修复，本技术通过点接触的形式，使得模板200与承载件100之间无需磁性吸附，模板 200呈自然状态放置，不受磁力影响而形变，自然放置在承载面110上后可以实现对模板200的修整变形，且修整精度达到微米级，克服相关技术中模板与磨床磁性吸附使得对模板200的变形修整无法达到1um以内的缺陷。
29.进一步地，所述支撑柱120包括柱体121和连接所述柱体120远离所述承载面110的支撑部122，所述支撑部122具有尖角1221，以实现与所述模板 200点接触。可以理解，支撑部122为数个倾斜的面板拼围而成，数个倾斜的面顶部交汇处形成尖角1221，通过在在支撑柱120的顶部设置尖角1221，使得模板200与承载面110之间为点接触，使得模板200与承载面110之间无需磁性吸附。
30.例如，在本技术至少一个实施例提供的磨床设备中，还包括限位机构300，限位机构300对应所述模板200的四周设置，所述限位机构300还用于与所述模板200相抵接，以将所述模板200固定在所述承载面110上。根据上述实施例，配合围绕模板200四周设置的限位
机构300使得模板200被稳固的放置在承载面110上，并将模板200限位，避免在对模板200平面磨加工时模板200 窜动或移位；此外，通过限位机构300将模板200固定在承载面110上，当加工完成后取下模板200时，只需松动限位机构300即可将模板200拆卸下来，限位机构300仅与模板200四周的侧壁抵接，避免传统技术中模板200难以取下及滑动取下导致模板200表面产生划痕，避免模板200外观不良的问题发生。
31.具体地，所述限位机构300包括：限位架310，连接在所述承载件100的侧壁上，且具有通孔311；顶杆320，穿过所述通孔311并抵接在所述模板200 的侧壁面，以将所述模板200固定在所述承载面110上。根据上述实施例，通过在承载件100四周的侧壁上设置限位架310，限位架310上的顶杆320抵接在模板200四周的侧壁面，以对模板200进行限位和固定，当拆卸模板200时，只需松动顶杆320即可将模板200快速、轻易地取下，操作方便，且不会造成模板200外观不良等问题，进一步的，顶杆320抵接模板200的一端为弧形表面，既方便安装又避免损坏模板200。
32.所述承载面110上可以设有多个排水孔130，用于对所述模板200平面磨加工时排水。可以理解，由于在对模板200加工时需要加水，通过在承载面 110上设置多个排水孔130，可以将水从排水孔130漏出，避免承载面110积水，有利于各零部件的维护。
33.所述承载件100还具有与所述承载面110相对的底面140，所述底面140 包括主体面141及连接所述主体面141且朝向所述承载面110而形成凹槽142 的凹陷表面1421，在所述凹槽142的侧壁面1422上设有第一排水槽151，在所述主体面141上设有第二排水槽152，水从所述排水孔130流入经由所述第一排水槽151和/或所述第二排水槽152排出。根据上述实施例，通过将承载面 110的底部设计凹槽142可以减轻整个磨床治具的重量，方便搬运，节省耗材；通过在凹槽142的侧壁面1422上设置第一排水槽151可以将通过排水孔130漏出的水引流，通过在主体面141上设置第二排水槽152使得承载件100的底面 140与放置平台之间产生缝隙，从而将水排出，避免水从排水孔130漏出后积存在凹槽142内。
34.所述支撑柱120和所述排水孔130在所述承载面110上呈矩阵式排列。可以理解，通过设置多个支撑柱120可以平稳的支撑承载件100，提高稳固性，支撑柱120布满承载面110，可以承载不同大小的模板200，以满足不同尺寸的模板200加工需求；通过设置多个排水孔130可以快速将水排出，避免积水，也可以将整个承载面110区域的水排出，也避免承载件100。
35.所述限位架310还可以设有调节孔312，所述调节孔312与所述通孔311 连通，在所述调节孔312内设有螺丝，通过所述螺丝可以调节所述顶杆320的位置及/或所述顶杆320固定。根据上述实施例，当确定好模板200的安放位置后，调节顶杆320穿过穿孔311的长度，将顶杆320的自由端与模板200的四周侧壁抵接，此时，在调节孔312内拧紧螺丝，以将顶杆320锁死，顶杆320 的自由端紧紧地与模板200的侧壁抵接，当加工完毕，拆卸模板时，只需松动螺丝并解除螺丝，即可将模板轻松取下，克服传统技术中模板与承载面面接触，且滑动移出时表面产生刮痕，影响外观的问题。
36.进一步地，在所述承载件100四周的侧壁上设有第一安装孔160，在所述限位架310上设有与所述第一安装孔160相对应的第二安装孔313，通过螺栓穿过所述第二安装孔313并固定在所述第一安装孔160，以将所述限位架310 固定在所述承载件100四周的侧壁上。可以理解，通过在承载件100四周的侧壁上设置第一安装孔160，在限位架310上设置相对应
的第二安装孔313，方便安装限位架310，且可根据需求选择限位架310的安装个数，灵活多变。
37.具体地，所述第二安装孔313为条形孔，以调节所述限位架310的安装高度。可以理解，通过条形的第二安装孔313可以调节限位架310的安装高度，以适应不同厚度模板的定位需求，提高设备的适用范围和灵活性。
38.所述承载件100四周的至少一周的侧壁上可以设有多个第一安装孔160，具体地，所述四周的侧壁可以均设有多个第一安装孔160，通过螺栓穿过所述第二安装孔313并固定在不同的所述第一安装孔160可调节所述限位机构300 在所述侧壁上的位置。可以理解，通过设置多个第一安装孔160，可以根据需求选择不同的第一安装孔160和不同个数的第一安装孔160以确定限位机构 300的安装位置和安装数量，从而实现对模板200不同位置处的抵接和限位，提高灵活性。
39.此外，在一些实施例中，在所述承载件100四周的每一周分别设有两组限位机构300，各所述限位机构300分别与所述模板200相抵接，以将所述模板 200固定在所述承载面110上。
40.本技术的磨床设备在实际应用中效果良好，操作非常方便，且不需要过多的调试，模板加工完成后，只需用六角扳手退去调节孔312内的螺丝即可将模板轻松取下，克服传统技术中模板与承载面面接触，且滑动移出时表面产生刮痕，影响外观的问题。
41.具体的，以模板尺寸为20mm*80mm*150mm为例，给出本技术的磨床设备的具体型号和尺寸，如图3－7所示，图3是本技术实施例提供的承载件100 的俯视图，其中a尺寸范围在100～200mm，具体可根据待加工的模板工件尺寸设计；图4是本技术实施例提供的承载件100的侧视图，其中b尺寸，即支撑柱120的高度为5～10mm，以实现避位并使得模板与承载面110形成点接触， c尺寸，即承载件100的厚度为30～50mm，在该范围内可防止承载件100变形， d尺寸范围在150～200mm，具体根据待加工的模板尺寸设计，e尺寸，即支撑柱120的宽度为5～10mm，在该范围内可实现各支撑柱120之间的避位，并使得模板与承载面110形成点接触；f尺寸为支撑部122的倾斜角度，范围在70 度～80度，在该范围内可实现各支撑柱120之间的避位，并使得模板与承载面 110形成点接触；图5是本技术实施例提供的顶杆320的侧视图，其中g尺寸范围在100～200mm，以使得顶杆320固定待加工模板工件，h尺寸范围在 10～14mm，i尺寸范围在6～8mm；j尺寸范围在3～4mm；图6是本技术实施例提供的限位架310的侧视图，其中k尺寸范围在50～70mm，l尺寸范围在 6～8mm，形成供顶杆320穿过的通孔311，m尺寸范围在6～8mm，n尺寸范围在5～6mm，形成固定限位架310的条形第二安装孔313，o尺寸范围在 40～50mm，从而可以调节限位架310的安装高度，p尺寸范围在2～3mm；图7 是本技术实施例提供的限位架310的俯视图，其中，q尺寸范围在18～20mm， r尺寸范围在9～10mm，s尺寸范围在20～30mm，形成固定顶杆320的螺丝孔， t尺寸范围在10～15mm。
42.尽管已经出于说明性目的对本技术的实施例进行了公开，但是本领域技术人员将认识的是：在不偏离如所附权利要求公开的本技术的范围和精神的情况下，能够进行各种修改、添加和替换。