一种轨下垫板的制作方法

1.本实用新型属于铁路配件技术领域，涉及一种支承件，特别涉及一种轨下垫板。


背景技术：

2.轨下垫板是用于钢轨和轨枕之间，以起绝缘减震作用的垫板，以往轨下垫板大都由橡胶板制成，存在受温度影响大、保护效果不理想、使用寿命短、回收不方便的缺点，因此现有的轨下垫板一般由热塑性聚酯弹性体材料制成，热塑性聚酯弹性体具有橡胶的弹性和工程塑料的强度，软硬度可调，易于加工，使用寿命长。
3.例如中国专利文献资料公开了一种轨下垫板[申请号：200920123250.9；授权公告号：cn201433337y]，其包括呈方形板状的本体，本体采用热塑性聚酯弹性体材料制成，在本体的底面上设有与本体连成一体的底脚，本体的顶面和底面上均设有若干条均匀分布且呈长条状的凹槽，凹槽的横截面呈圆弧形。
[0004]
上述的轨下垫板采用了热塑性聚酯弹性体材料制成和其凹槽采用了圆弧形条状结构设计，应力分散均匀，使用寿命长，但是本体底面具有的凹槽减少了本体底面与轨枕的接触面积，本体受压后对轨枕的压强大，使用一段时间后会造成轨枕破损，更换轨枕费时费力，使用成本高，而且圆弧形的凹槽使得本体静刚度不够理想，弱化了支承效果。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种不会破坏轨枕、支承效果好的轨下垫板。
[0006]
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种轨下垫板，包括呈方形板状的本体，所述的本体的底部具有连成一体的底脚，所述的本体的顶面具有若干道间隔均布且呈长条状的凹槽，其特征在于，所述的本体的底面为平面，所述的凹槽与本体等长设置且凹槽两端分别贯通本体的两宽边，所述的凹槽的槽底为平面，凹槽的两槽壁为向外倾斜的倾斜面以使得凹槽的纵向截面呈扩口状，相邻两凹槽之间均形成等腰梯形状的支承块。
[0007]
在上述的一种轨下垫板中，所述的凹槽的槽底宽度和支承块的底板之比为1.35
‑
1.55，所述的凹槽的深度为0.8
‑
1.2毫米。
[0008]
在上述的一种轨下垫板中，所述的凹槽的数量为五道，支承块的数量为四块。
[0009]
在上述的一种轨下垫板中，所述的底脚的数量为四个且分别位于本体两宽边的底部边角处，底脚的内侧壁向内倾斜并过渡至本体底面。
[0010]
在上述的一种轨下垫板中，所述的本体的两宽边均具有凸出于底面并将对应的两底脚连成一体的底边，底边的内侧壁向内倾斜并过渡至本体底面。
[0011]
在上述的一种轨下垫板中，所述的底脚具有若干个减重孔。
[0012]
在上述的一种轨下垫板中，所述的减重孔为盲孔，减重孔的孔口位于底脚的底部。
[0013]
与现有技术相比，本轨下垫板的结构设计合理，采用平面接触轨枕，不会破坏轨枕，而且静刚度和弹性适宜，支承效果好，磨损小，排水顺畅，不会应力集中，使用寿命长。
附图说明
[0014]
图1是本轨下垫板于实施例1中的结构仰视图。
[0015]
图2是本轨下垫板于实施例1中的结构俯视图。
[0016]
图3是本轨下垫板于实施例1中的结构侧视图。
[0017]
图4是图3中a部的结构放大图。
[0018]
图5是本轨下垫板于实施例1中另一侧的结构侧视图。
[0019]
图6是本轨下垫板于实施例2中的结构仰视图。
[0020]
图7是本轨下垫板于实施例2中的结构侧视图。
[0021]
图中，1、本体；2、底脚；3、凹槽；4、支承块；5、底边；6、减重孔。
具体实施方式
[0022]
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0023]
实施例1
[0024]
如图1、图2、图3、图4和图5所示，本轨下垫板包括呈方形板状的本体1，本体1的底部具有连成一体的底脚2，本体1的顶面具有若干道间隔均布且呈长条状的凹槽3，本体1的底面为平面，凹槽3与本体1等长设置且凹槽3两端分别贯通本体1的两宽边，凹槽3的槽底为平面，凹槽3的两槽壁为向外倾斜的倾斜面以使得凹槽3的纵向截面呈扩口状，相邻两凹槽3之间均形成等腰梯形状的支承块4。
[0025]
本轨下垫板中本体1的底面为与轨枕相接触的接触面，本体1底面为平面，使得接触面积大，受压时压强小，能避免破坏枕轨，延长了枕轨的使用寿命；与本体1等长的凹槽3减少了本体1顶面与钢轨的接触面积，减少了磨损消耗，延长了使用寿命，凹槽3两端贯通本体1两宽边以便于排水，凹槽3的槽底为平面，不会破坏本体1的静刚度，向外倾斜的槽壁不会造成应力集中，等腰梯形状的支承块4的支承效果好，本轨下垫板的使用寿命长。
[0026]
本体1采用热塑性聚酯弹性体和聚醚型热塑性聚氨酯弹性体共混成型，既保留了热塑性聚酯弹性体较高的抗冲击性、耐寒性、耐蠕变性、耐腐蚀性，又提高了热塑性聚酯弹性体的拉伸性能、断裂伸长率，增强韧性、回弹性（降低了永久性变形）以及耐疲劳性能，使用寿命长。
[0027]
进一步细说，凹槽3的槽底宽度和支承块4的底板之比为1.35
‑
1.55，凹槽3的深度为0.8
‑
1.2毫米。这样结构设计合理，使得本体1的静刚度在120
‑
160牛顿每米之间，弹性适宜，支承效果好，使用寿命长，本实施例中凹槽3的槽底宽度和支承块4的底板之比为1.46，凹槽3的槽底宽度为14.6毫米，凹槽3的深度为1.0毫米。
[0028]
本实施例中凹槽3的数量为五道，支承块4的数量为四块。这样结构设计合理，支承效果好，使用寿命长；底脚2的数量为四个且分别位于本体1两宽边的底部边角处，底脚2的内侧壁向内倾斜并过渡至本体1底面，两侧底脚2分别位于轨枕两侧，起到限位作用，底脚2与本体1连接处的宽度大于底脚2底部的宽度，底脚2与本体1连接牢固，而且避免了应力集中，底脚2与本体1连接处不会撕裂，使用寿命长。
[0029]
本体1的两宽边均具有凸出于底面并将对应的两底脚2连成一体的底边5，底边5的内侧壁向内倾斜并过渡至本体1底面，底边5增加了结构强度，延长了底脚2的使用寿命。
[0030]
实施例2
[0031]
如图6和图7所示，本实施例同实施例1的结构和原理基本相同，不一样的地方在于本实施例中底脚2具有若干个减重孔6，减重孔6不仅起到减重的作用，而且减重孔6起到小孔吸声作用，能降低本轨下垫板的工作噪音，本实施例中每个底脚2均设有三个减重孔6，减重孔6为盲孔，减重孔6的孔口位于底脚2的底部，这样减重孔6不会破坏底脚2的结构强度，底脚2使用寿命长。
[0032]
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。