一种低温风洞内层连接圈拼焊装置及内层连接圈拼焊方法与流程

1.本技术涉及风洞领域，尤其涉及一种低温风洞内层连接圈拼焊装置及内层连接圈拼焊方法。


背景技术：

2.自风洞问世以来，应用风洞技术进行空气动力研究和飞行器研制获得了重大进展，其作用也日趋显著。但随着试验对象(如飞行器)日益大型化，常规风洞试验面临一些严峻挑战，其中最重要的就是常规风洞无法在全尺寸雷诺数内进行试验，而高雷诺数风洞试验是实现飞行器气动力精细设计和飞行性能准确预测的前提和保证，低温风洞就是为解决这一问题诞生并发展起来的。低温风洞采用二十四边形绝热衬板进行内保温，同时作为内流道而安装在承压壳体的内部。拐角段导流片由于需要进行焊接固定，因此采用钢制内层连接圈代替二十四边形绝热衬板，与承压壳体二十四边形绝热衬板搭接共同构成低温风洞内流道。内层连接圈安装于拐角段椭圆环壳体内，结构形式为椭圆状二十四边形，为保证流道精度，禁止采用折弯工艺制作内层连接圈，这是因为板材折弯处会产生较大的弧度，只能采用二十四块奥氏体不锈钢零件板进行拼焊制作。
3.奥氏体不锈钢导热系数低、热膨胀系数大，导致焊接收缩和焊接变形非常大，这些都会影响内层连接圈的尺寸精度和型面精度，从而影响内流道的流场品质。


技术实现要素：

4.本技术的目的之一在于提供一种低温风洞内层连接圈拼焊装置及内层连接圈拼焊方法，旨在改善现有的低温风洞内层连接圈的制作精度较低的问题。
5.本技术的技术方案是：
6.一种低温风洞内层连接圈拼焊装置，包括椭圆状框模、椭圆架、刚性支撑组件以及紧固组件；所述椭圆状框模为椭圆环状的二十四边形结构，且用于套接于椭圆环状的内层连接圈的外周壁上；所述椭圆架为椭圆环状结构，且设置于所述椭圆状框模的内腔中的中心位置处，所述椭圆架的中心点与所述椭圆状框模的中心点相重合，且所述椭圆架的长轴与所述椭圆状框模的长轴相重合、短轴与所述椭圆状框模的短轴相重合；所述刚性支撑组件的一端焊接于所述椭圆架的外周壁上，另一端抵接于所述内层连接圈上的每条焊缝的两侧处；所述紧固组件安装于所述椭圆状框模中的每组边的中间位置处，用于对所述内层连接圈进行紧固。
7.作为本技术的一种技术方案，所述椭圆状框模包括两个半弧形状框模；两个所述半弧形状框模关于所述椭圆状框模的长轴相对称，且连接成椭圆环状的二十四边形结构；每个所述半弧形状框模均包括高度与所述内层连接圈的高度相同且依次连接的第一框模、第二框模、第三框模以及第四框模，所述第一框模与所述第四框模相同，所述第二框模与所述第三框模相同。
8.作为本技术的一种技术方案，所述第一框模包括第一下边形板、第一中边形板、第
一上边形板、四个第一筋板、两个第一紧固板以及两个第一加固板；所述第一下边形板、所述第一中边形板以及所述第一上边形板依次由下至上相平行且等间距分布，且其中两个所述第一筋板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第一下边形板的两侧端与所述第一中边形板的两侧端之间，另外两个所述第一筋板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第一中边形板的两侧端与所述第一上边形板的两侧端之间；其中一个所述第一紧固板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第一下边形板与所述第一中边形板的中部之间，另一个所述第一紧固板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第一中边形板与所述第一上边形板的中部之间；其中一个所述第一加固板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第一下边形板与所述第一中边形板的中部之间，另一个所述第一加固板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第一中边形板与所述第一上边形板的中部之间。
9.作为本技术的一种技术方案，所述第二框模包括第二下边形板、第二中边形板、第二上边形板、四个第二筋板、两个第二紧固板以及两个第二加固板；所述第二下边形板、所述第二中边形板以及所述第二上边形板依次由下至上相平行且等间距分布，且其中两个所述第二筋板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第二下边形板的两侧端与所述第二中边形板的两侧端之间，另外两个所述第二筋板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第二中边形板的两侧端与所述第二上边形板的两侧端之间；其中一个所述第二紧固板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第二下边形板与所述第二中边形板的中部之间，另一个所述第二紧固板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第二中边形板与所述第二上边形板的中部之间；其中一个所述第二加固板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第二下边形板与所述第二中边形板的中部之间，另一个所述第二加固板的顶底两端分别垂直固定连接于所述第二中边形板与所述第二上边形板的中部之间。
10.作为本技术的一种技术方案，所述刚性支撑组件包括二十四组依次间隔分布的支撑条，多组所述支撑条的一端分别间隔地焊接于所述椭圆架的外周壁上，另一端抵接于所述内层连接圈上的每条焊缝的两侧处。
11.作为本技术的一种技术方案，每组所述支撑条均包括横向工字钢、两个竖向工字钢以及两个折角板；所述横向工字钢的一端垂直焊接于所述椭圆架的外周壁上，另一端的顶底分别通过所述折角板垂直焊接于两个平行间隔的所述竖向工字钢的中部；两个所述竖向工字钢的高度与所述内层连接圈的高度相同，且相平行地抵接于所述内层连接圈上相对应的同一焊缝的两侧处；两个所述折角板的弯折角度与所述内层连接圈上相对应处的弯折角度相同。
12.作为本技术的一种技术方案，所述椭圆架包括椭圆环结构、中心板以及多个支撑管，所述椭圆环结构包括椭圆环壳体、两层内环筋以及多个连接筋板；所述椭圆环壳体设置于所述椭圆状框模的内腔中的中心位置处，所述刚性支撑组件的一端焊接于所述椭圆环壳体的外周壁上；两层所述内环筋沿所述椭圆环壳体的内周壁的高度方向上平行间隔地焊接于所述椭圆环壳体的内周壁上，多个所述连接筋板的顶底两端分别间隔均匀地焊接于两层所述内环筋之间；所述中心板设置于所述椭圆环结构的中心位置处；多个所述支撑管的两端分别间隔均匀地焊接于所述中心板与所述椭圆环壳体之间。
13.作为本技术的一种技术方案，所述紧固组件包括二十四组勾型板和限位板；所述勾型板紧固于所述椭圆状框模的每组边的顶部的中间位置处，用于对所述内层连接圈进行
紧固；每个所述限位板焊接于所述椭圆状框模的每组边的底部中间位置处。
14.作为本技术的一种技术方案，所述勾型板为u形结构，且一端卡在所述椭圆状框模的每组边的顶部的中间位置的外型面处，另一端通过楔子将所述内层连接圈与所述椭圆状框模的每组边的顶部的中间位置的内型面贴合并紧固；所述限位板为l形结构，且长边焊接于所述椭圆状框模的每组边的底面的中间位置处，短边的端面平行于所述椭圆状框模的每组边的底面的中间位置处的内型面，所述限位板的短边的端面与所述椭圆状框模的每组边的底面的中间位置处的内型面之间的间距为所述内层连接圈的厚度。
15.一种内层连接圈拼焊方法，采用以上所述的低温风洞内层连接圈拼焊装置进行拼装，包括以下步骤：
16.步骤一，拼装所述椭圆状框模和所述椭圆架：将所述紧固组件中的二十四块限位板焊接于所述椭圆状框模的相应位置，将内层连接圈的二十四块奥氏体不锈钢零件板卡在所述限位板与所述椭圆状框模之间，并通过二十四块所述紧固组件中的勾型板使二十四块所述奥氏体不锈钢零件板分别与所述椭圆状框模贴合并紧固；
17.步骤二，对所述内层连接圈的二十四块所述奥氏体不锈钢零件板进行点固焊连接：所述内层连接圈的二十四块所述奥氏体不锈钢零件板的坡口设计为非对称坡口，且所述奥氏体不锈钢零件板的内壁面为第一坡口，所述第一坡口的厚度为所述奥氏体不锈钢零件板的板厚的1/5，所述第一坡口的坡口角度θ2为39～40.5
°
，所述奥氏体不锈钢零件板的外壁面为第二坡口，所述第二坡口的厚度为所述奥氏体不锈钢零件板的板厚的4/5，所述第二坡口的坡口角度θ1为8～10
°
；将所述内层连接圈的二十四块所述奥氏体不锈钢零件板进行点固焊连接；
18.步骤三，进行防变形支撑：将所述刚性支撑组件的二十四组支撑条安装于所述内层连接圈与所述椭圆架之间；
19.步骤四，对所述内层连接圈进行焊接：对所述第一坡口采用钨极氩弧焊进行焊接，先将所述第二坡口焊接两层，然后将所述第一坡口焊满，再将所述第二坡口焊接两层；采用角磨机将所述第一坡口的焊肉打磨去除，再将所述第一坡口焊满，再将所述第二坡口焊接两层；采用角磨机将所述第一坡口的焊肉打磨去除，再将所述第一坡口焊满，将所述第二坡口焊接完成；采用角磨机将所述第一坡口的焊肉打磨去除，再将所述第一坡口焊接两层，此时，所述第一坡口的第二层焊接时分两道焊接，焊接过程中控制熔池使焊道之间形成一个夹角，所述夹角与所述内层连接圈相邻的两块所述奥氏体不锈钢零件板之间的夹角相同；
20.步骤五，对所述内层连接圈进行局部校正：焊接完成后，按设计要求将所述内层连接圈切割为多个连接块；若每个所述连接块的折角角度有偏差，则采用液压机对所述连接块的焊缝进行点压，局部校正每个所述连接块的折角角度。
21.本技术的有益效果：
22.本技术的低温风洞内层连接圈拼焊装置及内层连接圈拼焊方法，其通过拼焊装置实现有效控制内层连接圈的内型面尺寸精度，实现二十四块奥氏体不锈钢零件板的同时焊接，并能够提高其制作效率，并能防止内层连接圈焊接过程中发生变形。同时，其通过设计合适的坡口形式和制定特殊的焊接工艺，可有效减小内层连接圈焊缝处的圆弧范围，可有效控制内层连接圈的焊接变形，从而保证内流道的流场质量。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
24.图1为本技术实施例提供的低温风洞内层连接圈拼焊装置结构示意图；
25.图2为本技术实施例提供的椭圆状框模与紧固组件拼装结构示意图；
26.图3为本技术实施例提供的第一框模结构示意图；
27.图4为本技术实施例提供的限位板结构示意图；
28.图5为本技术实施例提供的勾型板结构示意图；
29.图6为本技术实施例提供的椭圆架与刚性支撑组件拼装示意图；
30.图7为本技术实施例提供的内层连接圈的奥氏体不锈钢零件板坡口设计示意图。
31.图标：1
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椭圆状框模；2
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椭圆架；3
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刚性支撑组件；4
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紧固组件；5
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内层连接圈；6
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第一框模；7
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第二框模；8
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第三框模；9
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第四框模；10
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第一下边形板；11
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第一中边形板；12
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第一上边形板；13
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横向工字钢；14
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竖向工字钢；15
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折角板；16
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椭圆环壳体；17
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内环筋；18
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连接筋板；19
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中心板；20
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支撑管；21
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勾型板；22
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限位板；23
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奥氏体不锈钢零件板。
具体实施方式
32.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和展示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
33.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
34.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
35.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
36.此外，在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
37.此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍
微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
38.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
39.实施例：
40.请参照图1，配合参照图2至图7，本技术提供一种低温风洞内层连接圈拼焊装置，通过该拼装装置对低温风洞的内层连接圈5进行成型、焊接，可有效保证内层连接圈5的拼装精度并控制焊接过程中的变形量。
41.该拼装装置主要包括椭圆状框模1、椭圆架2、刚性支撑组件3以及紧固组件4；其中，椭圆状框模1为椭圆环状的二十四边形结构，且用于套接于椭圆环状的内层连接圈5的外周壁上，其结构内型面为工作面，内型面的尺寸与内层连接圈5外壁面的尺寸相同且完全贴合。同时，椭圆架2为椭圆环状结构，且设置于椭圆状框模1的内腔中的中心位置处，椭圆架2的中心点与椭圆状框模1的中心点相重合，且椭圆架2的长轴与椭圆状框模1的长轴相重合、短轴与椭圆状框模1的短轴相重合；同时，刚性支撑组件3的一端焊接于椭圆架2的外周壁上，另一端抵接于内层连接圈5上的每条焊缝的两侧处；紧固组件4安装于椭圆状框模1中的每组边的中间位置处，用于对内层连接圈5进行紧固。
42.进一步地，在本实施例中，该椭圆状框模1包括两个半弧形状框模，两个半弧形状框模关于椭圆状框模1的长轴相对称，且连接成椭圆环状的二十四边形结构；每个半弧形状框模均包括高度与内层连接圈5的高度相同且依次连接的第一框模6、第二框模7、第三框模8以及第四框模9，第一框模6与第四框模9的结构以及尺寸大小完全相同，第二框模7与第三框模8的结构以及尺寸大小相同，且第一框模6与第二框模7的结构形式相同，但二者的尺寸大小不同。
43.具体地，第一框模6包括第一下边形板10、第一中边形板11、第一上边形板12、四个第一筋板、两个第一紧固板以及两个第一加固板；其中，第一下边形板10、第一中边形板11以及第一上边形板12依次由下至上相平行且等间距分布，且其中两个第一筋板的顶底两端分别垂直固定连接于第一下边形板10的两侧端与第一中边形板11的两侧端之间，另外两个第一筋板的顶底两端分别垂直固定连接于第一中边形板11的两侧端与第一上边形板12的两侧端之间；其中一个第一紧固板的顶底两端分别垂直固定连接于第一下边形板10与第一中边形板11的中部之间，另一个第一紧固板的顶底两端分别垂直固定连接于第一中边形板11与第一上边形板12的中部之间；其中一个第一加固板的顶底两端分别垂直固定连接于第一下边形板10与第一中边形板11的中部之间，另一个第一加固板的顶底两端分别垂直固定连接于第一中边形板11与第一上边形板12的中部之间。此外，第四框模9的结构以及尺寸大小与第一框模6的完全相同，在此不再赘述。
44.同时，第二框模7包括第二下边形板、第二中边形板、第二上边形板、四个第二筋板、两个第二紧固板以及两个第二加固板；第二下边形板、第二中边形板以及第二上边形板依次由下至上相平行且等间距分布，且其中两个第二筋板的顶底两端分别垂直固定连接于
第二下边形板的两侧端与第二中边形板的两侧端之间，另外两个第二筋板的顶底两端分别垂直固定连接于第二中边形板的两侧端与第二上边形板的两侧端之间；其中一个第二紧固板的顶底两端分别垂直固定连接于第二下边形板与第二中边形板的中部之间，另一个第二紧固板的顶底两端分别垂直固定连接于第二中边形板与第二上边形板的中部之间；其中一个第二加固板的顶底两端分别垂直固定连接于第二下边形板与第二中边形板的中部之间，另一个第二加固板的顶底两端分别垂直固定连接于第二中边形板与第二上边形板的中部之间。此外，第三框模8的结构以及尺寸大小与第二框模7的完全相同，在此不再赘述。
45.需要说明的是，在本实施例中，在第一筋板和第二筋板上均开设有贯穿二者的相对侧壁的螺栓孔，通过在相邻接的第一筋板和第二筋板上相对应的螺栓孔中插入螺栓即可将第一框模6与第二框模7固定连接起来。第二框模7与第三框模8、第三框模8与第四框模9之间的连接方式也是如此，在此不再赘述。并且，该椭圆状框模1中一共有两个第一框模6、两个第二框模7、两个第三框模8以及两个第四框模9，其将该椭圆状框模1划分为八个部分。此外，由于每个第一框模6均通过第一紧固板、第一加固板在横向方向上将其分割为三部分，因此，该椭圆状框模1在横向方向上总共被分割二十四个部分，从而其构成椭圆环状的二十四边形结构。
46.内层连接圈5也为椭圆环状结构的二十四边形结构，其外接于椭圆状框模1的内周壁上，且每一条边均与椭圆状框模1上的每一条边一一对应。内层连接圈5由二十四块奥氏体不锈钢零件板23依次首尾相连的焊接围设而成，其具有二十四条竖直设置的焊缝，每一条焊缝均对应于椭圆状框模1上的相邻两条边的折角连接处。
47.同时，刚性支撑组件3包括二十四组依次间隔分布的支撑条，多组支撑条的一端分别间隔地焊接于椭圆架2的外周壁上，另一端抵接于内层连接圈5上的每条焊缝的两侧处。此外，每一组的支撑条均对应于内层连接圈5上的每一条焊缝处。
48.具体地，在本实施例中，每组支撑条均包括横向工字钢13、两个竖向工字钢14以及两个折角板15；其中，横向工字钢13的一端垂直焊接于椭圆架2的外周壁上，另一端的顶底分别通过折角板15垂直焊接于两个平行间隔的竖向工字钢14的中部；两个竖向工字钢14的高度与内层连接圈5的高度相同，且相平行地抵接于内层连接圈5上相对应的同一焊缝的两侧处，竖向工字钢14与内层连接圈5上相对应的焊缝相平行；两个折角板15的弯折角度与内层连接圈5上相对应处的焊缝处的弯折角度相同。
49.需要说明的是，多个竖向工字钢14的长度不一，其根据椭圆架2与椭圆状框模1之间的不同位置处的间距进行相适应性的设计。
50.进一步地，在本实施例中，该椭圆架2包括椭圆环结构、中心板19以及多个支撑管20，椭圆环结构包括椭圆环壳体16、两层内环筋17以及多个连接筋板18；其中，该椭圆环壳体16设置于椭圆状框模1的内腔中的中心位置处，且椭圆环壳体16的长轴与椭圆状框模1的长轴相平行，短轴与椭圆状框模1的短轴相平行；并且，横向工字钢13的一端焊接于椭圆环壳体16的外周壁上；两层内环筋17沿椭圆环壳体16的内周壁的高度方向上平行间隔地焊接于椭圆环壳体16的内周壁的顶底位置上，多个连接筋板18的顶底两端分别间隔均匀地焊接于两层内环筋17之间；中心板19设置于椭圆环结构的中心位置处，且中心板19的圆心为椭圆架2的长轴与短轴的交点处；并且，多个支撑管20的两端分别间隔均匀地焊接于中心板19与椭圆环壳体16之间。
51.进一步地，在本实施例中，该紧固组件4包括二十四组勾型板21和限位板22，每一组勾型板21和限位板22均设置于与之相对应的椭圆状框模1上的二十四条边的中间位置处。具体地，勾型板21紧固于椭圆状框模1上的每条边的顶部的中间位置处，用于对内层连接圈5进行紧固；每个限位板22焊接于椭圆状框模1上的每条边的底部的中间位置处。
52.具体地，该勾型板21为u形结构，且一端卡在椭圆状框模1上相对应的每条边的顶部的中间位置的外型面处，另一端通过楔子将内层连接圈5与椭圆状框模1上相对应的每条边的顶部的中间位置的内型面贴合并紧固。
53.并且，该限位板22为l形结构，且长边焊接于椭圆状框模1上的相对应的每条边的底面的中间位置处，短边的端面平行于相对应的每条边的中间位置处的内型面；同时，限位板22的短边的端面与相对应的每条边的中间位置处的内型面之间的间距为内层连接圈5的厚度。
54.需要说明的是，在本实施例中，椭圆状框模1和椭圆架2的下方均可设置格构柱或是圆管，从而将椭圆框模和椭圆架2的整体抬高。
55.此外，在本实施例中，还提供了一种内层连接圈拼焊方法，其主要采用以上的低温风洞内层连接圈拼焊装置对内层连接圈5进行拼焊；该方法主要包括以下步骤：
56.步骤一，拼装椭圆状框模1和椭圆架2：将紧固组件4中的二十四块限位板22焊接于椭圆状框模1的相应位置，将内层连接圈5的二十四块奥氏体不锈钢零件板23卡在限位板22与椭圆状框模1之间，并通过二十四块紧固组件4中的勾型板21使二十四块奥氏体不锈钢零件板23分别与椭圆状框模1贴合并紧固；
57.步骤二，对内层连接圈5的二十四块奥氏体不锈钢零件板23进行点固焊连接：内层连接圈5的二十四块奥氏体不锈钢零件板23的坡口设计为非对称坡口，且奥氏体不锈钢零件板23的内壁面为第一坡口，第一坡口的厚度为奥氏体不锈钢零件板23的板厚的1/5，第一坡口的坡口角度θ2为39～40.5
°
，奥氏体不锈钢零件板23的外壁面为第二坡口，第二坡口的厚度为奥氏体不锈钢零件板23的板厚的4/5，第二坡口的坡口角度θ1为8～10
°
；将内层连接圈5的二十四块奥氏体不锈钢零件板23进行点固焊连接；
58.步骤三，进行防变形支撑：将刚性支撑组件3的二十四组支撑条安装于内层连接圈5与椭圆架2之间；
59.步骤四，对内层连接圈5进行焊接：对第一坡口采用钨极氩弧焊进行焊接，先将第二坡口焊接两层，然后将第一坡口焊满，再将第二坡口焊接两层；采用角磨机将第一坡口的焊肉打磨去除，再将第一坡口焊满，再将第二坡口焊接两层；采用角磨机将第一坡口的焊肉打磨去除，再将第一坡口焊满，将第二坡口焊接完成；采用角磨机将第一坡口的焊肉打磨去除，再将第一坡口焊接两层，此时，第一坡口的第二层焊接时分两道焊接，焊接过程中控制熔池使焊道之间形成一个夹角，夹角与内层连接圈5相邻的两块奥氏体不锈钢零件板23之间的夹角相同；
60.步骤五，对内层连接圈5进行局部校正：焊接完成后，按设计要求将内层连接圈5切割为多个连接块；若每个连接块的折角角度有偏差，则采用液压机对连接块的焊缝进行点压，局部校正每个连接块的折角角度。
61.综上可知，本技术的低温风洞内层连接圈拼焊装置及内层连接圈拼焊方法，其通过拼焊装置实现有效控制内层连接圈5的内型面尺寸精度，实现二十四块奥氏体不锈钢零
件板23的同时焊接，并能够提高其制作效率，并能防止内层连接圈5焊接过程中发生变形。同时，其通过设计合适的坡口形式和制定特殊的焊接工艺，可有效减小内层连接圈5焊缝处的圆弧范围，可有效控制内层连接圈5的焊接变形，从而保证内流道的流场质量。
62.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，应包含在本技术的保护范围之内。