一种污泥干化尾气净化处理系统及方法与流程

1.本发明属于环保技术领域，涉及到污泥干化尾气净化处理技术。


背景技术：

2.污泥薄层干化工艺中，含水量高的湿污泥通过薄层干化机，在热源的加热下将湿污泥中的水分、有机物等加热，产生挥发性有机物、热分解气体等产物，称为干化废蒸汽或干化尾气，从干化机的废气出口排出，干污泥从污泥出口排出，以实现污泥的干化。在污泥薄层干化工艺中，干化尾气中包括粉尘、挥发性有机物、氨气、硫化氢等气体，通常需要对干化尾气进行进一步处理才能满足排放标准。现有技术中，对于干化尾气的处理工艺主要包括吸收法、生物法、吸附法、低温等离子体氧化法、光催化法，但单独的处理方法效果不佳，例如吸收法不包括对于污染物的讲解，吸附法更换吸附剂不便，吸附剂的解吸附困难，生物法反应条件不易控制，生物适应能力差，等离子体氧化设备昂贵，光催化法通常需要结合污泥预处理步骤以便于产物的分解。
3.因此，现有技术对于干化尾气的净化处理效果仍不理想，而且缺乏对于尾气中可回收物质的有效利用。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供一种污泥干化尾气净化处理方法。
5.本发明的污泥干化尾气净化处理方法针对的干化尾气是经过薄层干化机干化排出的废蒸汽，经检测，废蒸汽中包括粉尘、无机恶臭气体和挥发性有机物，无机恶臭气体主要为硫化氢和氨气，挥发性有机物主要为苯系物、有机酸和硫醇类。针对粉尘，通过旋风除尘器去除，经除尘后的干化尾气经冷凝后将部分挥发性有机物和水分液化，并通过疏水阀将气体和液体分离，气体进行进一步净化，液体进入有机物回收装置。
6.本发明的污泥干化尾气处理系统，包括薄层污泥干化装置和尾气处理装置，薄层污泥干化装置包括带加热层的圆筒形壳体，壳体内转动的转子，转子的驱动装置，旋风除尘器；其中，壳体上设置有湿污泥进口、热源进口、干污泥出口、热源出口以及废蒸汽出口；加热层包括预热段和加热段，热源经加热层的加热段与污泥交换热量后从热源出口排出，并作为回收热源通过管道通入预热段热源进口，废蒸汽经废蒸汽出口排出，经管道通入旋风除尘器后通过管道通入预热段废蒸汽进口，预热段包括废蒸汽管路和回收热源管路；薄层污泥干化装置的预热段废蒸汽出口经疏水阀与尾气处理装置连接，预热段热源出口与热源回收装置连接。
7.尾气处理装置包括控制系统、氨气回收装置和硫醇回收装置，经疏水阀分离后的气体与氨气回收装置连接，液体与硫醇回收装置连接；氨气回收装置包括内外套接的进气管道和氨气吸收通路外壁，进气管道中设置有疏水阀。
8.进一步地，氨气吸收通路上紧贴进气管道设置盛有氨气吸收液的氨气吸收槽，氨气吸收通路顶部连接生物分解装置和/或光催化分解装置；氨气吸收槽开口向上，且沿进气
管道轴向设置两层以上，每层中氨气吸收槽周向设置3个以上，每个氨气吸收槽上方设置有气流导向板，气流导向板横向设置于氨气吸收槽上方，一端固定在氨气吸收通路的外壁上，一端沿径向延伸并在氨气吸收槽开口中部沿轴向延伸至氨气吸收槽内部且不触及氨气吸收液。
9.进一步地，每层中周向设置的氨气吸收槽间设置间隙，上下层间隙不重叠。
10.进一步地，每个氨气吸收槽底部设置有进液管，气流导向板上方设置有进液管，进液管与氨气吸收液供应装置连接，出液管与吸收液回收装置连接。
11.进一步地，每个氨气吸收槽中部设有与控制系统连接的ph监测仪。优选地，ph监测仪分散设置三个以上。
12.进一步地，硫醇回收装置包括储液腔和工位旋转器，工位旋转器包括电机和转轴，转轴与储液腔连接，储液腔内设置有硫醇吸附剂。
13.进一步地，硫醇吸附剂为球状金属颗粒，金属颗粒表面镀有金和/或银，优选地，金属颗粒的直径为60μm
‑
2mm，镀层厚度为5μm
‑
20μm。
14.进一步地，储液腔设置多个工位，优选地，设置4个工位，第一工位进行储液，第二工位进行分液，第三工位进行浸泡，第四工位进行解吸。
15.进一步地，储液腔内设置有多孔筛分网，多孔筛分网设置多层，有硫醇吸附剂设置在多孔筛分网之间，多孔筛分网与升降装置连接，可将硫醇吸附剂浸入有机溶液或与有机溶剂分离。
16.进一步地，废蒸汽管路和回收热源管路相邻设置且二者间不进行热交换。
17.进一步地，废蒸汽管路和回收热源管路同段设置且二者间不进行热交换。
18.进一步地，废蒸汽管路和回收热源管路同段设置且二者间进行热交换。
19.进一步地，废蒸汽管路采用不锈钢和/或在管路内层设置有耐蚀涂层。
20.本发明的污泥干化尾气净化处理方法包括以下步骤：
21.s1：经薄层干化机干化后排出的废蒸汽经旋风除尘器除尘，除尘后的废蒸汽进入预热段废蒸汽进口，经预热段热交换后经废蒸汽出口排出；
22.s2：经预热段废蒸汽出口排出的废蒸汽通过疏水阀将气体与液体分离，气体进入氨气回收装置，液体进入硫醇回收装置；
23.s3：进入氨气回收装置的气体从氨气回收装置顶部的进气口进入进气管道，进气管道中设置有疏水阀，将液体和气体分离，液体导入硫醇回收装置，气体从底部溢出并从进气管道外部的氨气吸收通路上升，气体的流动通过泵进行驱动，氨气吸收通路上紧贴进气管道设置盛有氨气吸收液的氨气吸收槽；
24.s4：进入硫醇回收装置的液体进入储液腔，储液腔内设置有硫醇吸附剂，硫醇吸附剂吸附硫醇后进行解吸，解吸时先对吸附有硫醇的吸附剂水洗，再通过超声波清洗将筛分网上的硫醇吸附剂进行超声处理，再将水洗废液分液，将有机溶液进行生物分解和/或光催化分解，水溶液进行进一步净化处理；
25.s5：氨气吸收通路顶部溢出的气体进入生物分解装置和/或光催化分解装置。
26.进一步地，步骤s3中，氨气吸收槽开口向上，氨气吸收槽沿进气管道轴向设置两层以上，每层中氨气吸收槽周向设置3个以上，每个氨气吸收槽上方设置有气流导向板，气流导向板横向设置于氨气吸收槽上方，一端固定在氨气吸收通路的外壁上，一端沿径向延伸
并在氨气吸收槽开口中部沿轴向延伸至氨气吸收槽内部且不触及氨气吸收液。
27.进一步地，步骤s3中，每层中周向设置的氨气吸收槽间设置间隙，上下层间隙不重叠。
28.进一步地，步骤s3中，每个氨气吸收槽底部设置有出液管，气流导向板上方设置有进液管，进液管与氨气吸收液供应装置连接，出液管与吸收液回收装置连接。
29.进一步地，步骤s3中，氨气吸收液为酸性溶液，优选地为ph为5
‑
6的nacl溶液；每个氨气吸收槽的氨气吸收液中部设有ph监测仪。优选地，ph监测仪分散设置三个以上。控制系统根据氨气吸收槽内氨气吸收液的ph值变化进行进液管和出液管的开闭的控制，进行氨气吸收液的循环更新。
30.进一步地，步骤s4中，硫醇吸附剂为球状金属颗粒，优选地，金属颗粒表面镀有金和/或银，优选地，金属颗粒的直径为60μm
‑
2mm，镀层厚度为5μm
‑
20μm，金属材质选自铜、铁或其合金。
31.进一步地，步骤s4中，储液腔设置多个工位，优选地，设置4个工位，第一工位进行储液，第二工位进行分液，第三工位进行浸泡，第四工位进行解吸。
32.进一步地，步骤s4中，储液腔内设置有多孔筛分网，多孔筛分网设置多层，硫醇吸附剂设置在多孔筛分网之间，硫醇吸附剂的直径大于多孔筛分网的网眼直径，多孔筛分网与升降装置连接，可将硫醇吸附剂浸入有机溶液或与有机溶剂分离。
33.本发明的方案中，一方面，对于薄层干化机进行结构改造，将废蒸汽的热量回收利用，通过废蒸汽引入干化机的预热段，与回收热源一起利用余热进行污泥预热，显著提高废蒸汽的热量利用率，同时借助污泥的低温实现废蒸汽的降温冷凝。另一方面，对于降温冷凝后的废蒸汽进行净化处理，对于尾气净化装置进行改进，根据污泥干化尾气的组成特点，分别进行气体回收净化和液体回收净化，可实现尾气的高效净化和尾气中可回收物质的回收利用。
34.具体地，本发明与现有技术相比，优点在于：
35.1、废蒸汽经过预热段热交换后，可对废蒸汽中的气态物质进行初步冷凝，借助湿污泥的低温实现了冷凝作用，节省了冷凝所需要的能量。
36.2、废蒸汽管路与回收热源管路独立设置，可避免废蒸汽与回收热源接触，避免回收热源被污染，也解决了废蒸汽中腐蚀性物质对于壳体的侵蚀问题。
37.3、将废蒸汽中的气体与液体分别进行净化和回收，根据废蒸汽中的成分组成进行针对性净化回收，对于氨气的回收采用改进的氨气回收装置，采用本技术中的干化装置预热段后的废蒸汽经过热交换实现初步冷凝，部分沸点低的物质冷凝为液体，降低了冷凝所需的能量消耗；同时，初步冷凝后的废蒸汽温度相较于采用冷凝器冷凝后的温度相比仍稍高，大概在45℃左右，借助该温度，将氨气回收装置设置为内外套接的两个管道，内部管道为进气管道，进气管道与外部管道之间为氨气吸收通路，进气管道气体流向为从顶部进气从底部出气，该流向可将废蒸汽充分充满进气管道，使废蒸汽能够与进气管道内壁进行充分接触从而更高效地进行热交换，利用废蒸汽的余热将设置在进气管道外壁上的氨气吸收槽内的氨气吸收液加热，加热后的氨气吸收液因呈酸性而对氨气的吸收效果显著，且同时对硫化氢和甲硫醇等硫醇化合物的吸收度降低，并加快了硫化氢和硫醇化合物的挥发速度，从而实现氨气的分离回收；此外，废蒸汽与氨气吸收液进行热交换后温度进一步降低，
可实现二次冷凝，此时的冷凝温度已满足常规冷凝需要，废蒸汽中的硫醇等挥发性有机物进一步液化，显著提高废蒸汽中物质的分离程度和分离效率，借助进气管道中的疏水阀将冷凝后的液体与气体分离，液体进行进一步回收和净化，气体从进气管道底部溢出，进入氨气吸收通路。
38.4、氨气吸收通路中氨气吸收槽的结构设计可显著提高氨气的吸收效率和吸收程度，上升的废蒸汽被氨气吸收槽上方的气流导向板导流，首先进行气体走向折流，使气体充分与氨气吸收液接触，并可从氨气吸收液与气流导向板之间的间隙流出，并继续上升，进行多次折流吸收，实现氨气的充分回收。此外，氨气吸收槽的轴向布置方式以及间隙的不重叠设计可延长废蒸汽在氨气吸收通路内流动的时间，提高吸收效果。
39.5、氨气吸收槽内设置有ph监测仪，当氨气吸收液饱和后，溶液ph升高，ph监测仪识别到ph值达到阈值后，反馈至控制系统，控制系统控制氨气吸收槽的进液管进液，出液管出液，实现氨气吸收液的循环。
40.6、经氨气吸收后的废蒸汽导出氨气回收装置并导入生物分解装置和/或光催化分解装置，进行剩余气体的净化，可提高下一步净化的效率节省净化成本。
41.7、硫醇回收装置可实现液体中硫醇类有机物的有效回收，提高废蒸汽的回收净化效率，实现废物利用。
附图说明
42.图1为污泥干化尾气净化处理系统的结构示意图
43.图2为预热段的结构示意图
44.图3为预热段的结构示意图
45.图4为预热段的结构示意图
46.图5为氨气回收装置的结构示意图
47.图6为储液腔四工位示意图
48.图7为储液腔四工位示意图
49.附图标记：
[0050]1‑
壳体，1.1
‑
预热段，1.2
‑
加热段，2
‑
转子，3
‑
驱动装置，4
‑
旋风除尘器，5
‑
湿污泥进口，6
‑
干污泥出口，7
‑
热源进口，8
‑
热源，9
‑
热源出口，10
‑
预热段热源进口，10.1
‑
预热段热源出口，10.2
‑
回收热源管路，11
‑
废蒸汽出口，12
‑
预热段废蒸汽进口，12.1
‑
预热段废蒸汽出口，12.2
‑
废蒸汽管路，13
‑
疏水阀，14
‑
热源回收装置，15
‑
氨气回收装置，16
‑
生物分解装置和/或光催化分解装置，17
‑
吸收液回收装置，18
‑
氨气吸收液供应装置，19
‑
硫醇回收装置，20
‑
进气管道，21
‑
氨气吸收通路外壁，22
‑
疏水阀，23
‑
氨气吸收槽，24
‑
气流导向板，25
‑
出液管，26
‑
进液管，27
‑
ph监测仪，28
‑
储液腔，29
‑
工位旋转器，30
‑
硫醇吸附剂，31
‑
多孔筛分网，32
‑
升降装置
具体实施方式
[0051]
本技术污泥薄层干化机排出的废蒸汽中包括粉尘、无机恶臭气体和挥发性有机物，无机恶臭气体主要为硫化氢和氨气，挥发性有机物主要为苯系物、有机酸和硫醇类，硫醇类以甲硫醇和乙硫醇为主。针对废蒸汽中的气体，硫化氢、氨气以及甲硫醇在经历预热段
前后以及进入氨气吸收装置后都以气体形式存在，刚排出的废蒸汽中的乙硫醇仍以气体形式存在，经过预热段的热交换后，由于乙硫醇的沸点为36.2℃，而经过预热段后排出的废蒸汽温度大概在45℃左右，因此，部分乙硫醇会冷凝，部分仍呈气态，需要在干化机预热段废蒸汽出口以及氨气回收装置的进气管路中均设置疏水阀，以分离气体和液化的乙硫醇等有机物。
[0052]
实施例
[0053]
如图1所示，本发明的污泥干化尾气处理系统，包括薄层污泥干化装置和尾气处理装置，薄层污泥干化装置包括带加热层的圆筒形壳体1，壳体内转动的转子2，转子的驱动装置3，旋风除尘器4；其中，壳体1上设置有湿污泥进口5、热源进口7，干污泥出口6、热源出口9以及废蒸汽出口11；加热层包括预热段1.1和加热段1.2，热源8经加热层的加热段1.2与污泥交换热量后从热源出口9排出，并作为回收热源通过管道通入预热段热源进口10，废蒸汽经废蒸汽出口11排出，经管道通入旋风除尘器4后通过管道通入预热段废蒸汽进口12，预热段包括废蒸汽管路12.2和回收热源管路10.2。薄层污泥干化装置的预热段废蒸汽出口12.1经疏水阀13与尾气处理装置连接，预热段热源出口10.1与热源回收装置14连接。其中热源为来自工厂的蒸汽。
[0054]
尾气处理装置包括控制系统、氨气回收装置15和硫醇回收装置19，经疏水阀13分离后的气体进入氨气回收装置15，液体进入硫醇回收装置19，硫醇回收装置与生物分解装置和/或光催化分解装置20连接。
[0055]
在一个可选的实施例中，如图2所示，废蒸汽管路12.2和回收热源管路10.2相邻设置且二者间不进行热交换。优选地，由于废蒸汽的温度通常低于回收热源的温度，因此将废蒸汽管路12.2设置在废蒸汽管路12.2与加热段1.2之间，以阶梯温度的形式充分加热湿污泥，通过两段式的预热，可提高污泥的加热均匀性和脱水效率，更利用了废蒸汽和回收热源的热量，显著提高能量利用率。
[0056]
在一个可选的实施例中，如图3所示，废蒸汽管路12.2和回收热源管路10.2同段设置且二者间进行热交换。优选地，由于废蒸汽的温度通常低于回收热源的温度，因此将回收热源管路10.2设置在废蒸汽管路12.2下方且管路平行部分上下紧密接触，通过该设置方式可利用回收热源对废蒸汽进一步加热，既能够提高管路的温度均匀性，又可以提高废蒸汽的利用率，尽可能地将回收热源的热量再利用。
[0057]
在一个可选的实施例中，如图4所示，废蒸汽管路12.2和回收热源管路10.2同段设置且二者间不进行热交换。优选地，可将废蒸汽管路12.2和回收热源管路10.2同段设置且分别设置在加热层的左右两个半圆环中，该设置方式虽然热量利用率低于管路间进行热交换的方式，但可降低安装难度，在回收热源与废蒸汽温度差值较小的情况下，可同样实现较高的热量利用率。
[0058]
在一个可选的实施例中，如图5所示，氨气回收装置15包括内外套接的进气管道20和氨气吸收通路外壁21，进气管道20中设置有疏水阀22，冷凝出的液体经疏水阀后进入硫醇回收装置19，气体从进气管道20底部溢出。
[0059]
在一个可选的实施例中，氨气吸收通路上紧贴进气管道20设置盛有氨气吸收液的氨气吸收槽23，氨气吸收通路顶部连接生物分解装置和/或光催化分解装置16；氨气吸收槽23开口向上，且沿进气管道20轴向设置两层以上，每层中氨气吸收槽周向设置3个以上，每
个氨气吸收槽23上方设置有气流导向板24，气流导向板24横向设置于氨气吸收槽23上方，一端固定在氨气吸收通路的外壁21上，一端在氨气吸收槽开口中部沿轴向延伸至氨气吸收槽内部且不触及氨气吸收液。
[0060]
在一个可选的实施例中，每层中周向设置的氨气吸收槽23间设置间隙，上下层间隙不重叠。
[0061]
在一个可选的实施例中，每个氨气吸收槽23底部设置有出液管25，气流导向板24上方设置有进液管26，进液管26与氨气吸收液供应装置18连接，出液管25与吸收液回收装置16连接。
[0062]
在一个可选的实施例中，每个氨气吸收槽23的氨气吸收液中部设有与控制系统连接的ph监测仪27。优选地，ph监测仪分散设置三个以上。
[0063]
在一个可选的实施例中，如图6
‑
7所示，硫醇回收装置19包括储液腔28和工位旋转器29，工位旋转器29包括电机和转轴，转轴与储液腔28连接，储液腔28内设置有硫醇吸附剂30。
[0064]
在一个可选的实施例中，硫醇吸附剂30为球状金属颗粒，金属颗粒表面镀有金和/或银，优选地，金属颗粒的直径为60μm
‑
2mm，镀层厚度为5μm
‑
20μm。金属材质选自铜、铁或其合金。
[0065]
在一个可选的实施例中，如图6
‑
7所示，储液腔28设置多个工位，优选地，设置4个工位，第一工位a进行储液，第二工位b进行分液，第三工位c进行浸泡，第四工位d进行解吸。
[0066]
在一个可选的实施例中，储液腔28内设置有多孔筛分网31，多孔筛分网31设置多层，每层上设置有硫醇吸附剂30，多孔筛分网31与升降装置32连接，可将硫醇吸附剂30浸入有机溶液或与有机溶剂分离。
[0067]
本发明的污泥干化尾气净化处理方法包括以下步骤：
[0068]
s1：经薄层干化机干化后排出的废蒸汽经旋风除尘器4除尘，除尘后的废蒸汽进入预热段废蒸汽进口12，经预热段热交换后经废蒸汽出口12.1排出；
[0069]
s2：经预热段废蒸汽出口12.1排出的废蒸汽通过疏水阀13将气体与液体分离，气体进入氨气回收装置15，液体进入硫醇回收装置19；
[0070]
s3：进入氨气回收装置15的气体从氨气回收装置15顶部的进气口进入进气管道20，进气管道20中设置有疏水阀22，将液体和气体分离，液体导入硫醇回收装置19，气体从底部溢出并从进气管道20外部的氨气吸收通路上升，气体的流动通过泵进行驱动，氨气吸收通路上紧贴进气管道20设置盛有氨气吸收液的氨气吸收槽23；其中，氨气吸收液为酸性溶液，优选为ph为5
‑
6的nacl溶液；每个氨气吸收槽23中部设有三个以上分散设置的ph监测仪。每个氨气吸收槽23底部设置有进液管26，气流导向板24上方设置有进液管25，进液管25与氨气吸收液供应装置18连接，出液管25与吸收液回收装置17连接。控制系统根据氨气吸收槽内氨气吸收液的ph值变化进行进液管和出液管开闭的控制，进行氨气吸收液的循环更新。通过氨气吸收槽23紧贴进气管20设置，可利用废蒸汽的余热将氨气吸收液加热，在氨气吸收液呈酸性的情况下，硫化氢和甲硫醇的溶解度很低且极易挥发，而氨气的溶解度高且不易挥发，借助加热可促进硫化氢和甲硫醇等溶解度低且易挥发的气体的挥发，同时，废蒸汽从上到下的流入再从下向上的流动可充分利用废蒸汽的热量，使最后溢出的气体热量差最大，保证氨气的充分吸收和其他气体的法挥发。而且，氨气吸收槽23开口向上，氨气吸收
槽23沿进气管道20轴向设置两层以上，每层中氨气吸收槽23周向设置3个以上，每个氨气吸收槽23上方设置有气流导向板24，气流导向板24横向设置于氨气吸收槽23上方，一端固定在氨气吸收通路的外壁21上，一端在氨气吸收槽23开口中部沿轴向延伸至氨气吸收槽23内部且不触及氨气吸收液。每层中周向设置的氨气吸收槽23间设置间隙，上下层间隙不重叠。
[0071]
s4：进入硫醇回收装置19的液体进入储液腔28，储液腔28内设置有多孔筛分网31，多孔筛分网31设置多层，硫醇吸附剂30设置在多孔筛分网31之间，硫醇吸附剂31的直径大于多孔筛分网的网眼直径，多孔筛分网31与升降装置32连接，可将硫醇吸附剂30浸入有机溶液或与有机溶剂分离。其中，储液腔28设置4个工位，第一工位a进行储液，由疏水阀分离的液体在a工位进行收集储存；通过工位旋转器29将储液腔28移动至第二工位b；第二工位b进行分液，利用有机溶剂与水不溶的特性，静置后的混合液出现分层，可直接进行有机溶液和水溶液的分离，只保留有机溶液；通过工位旋转器29将储液腔28移动至第三工位c进行浸泡，升降装置32将多孔筛分网31下降以使多孔筛分网31中的硫醇吸附剂30浸入有机溶液中，浸泡1
‑
4h，硫醇中存在
‑
sh官能团而易与金属金、银产生静电吸附作用，这是硫醇类物质的特有性质，因此，在浸泡过程中有机溶液中的的以乙硫醇为主的硫醇类物质与表层镀有金和/或银的金属颗粒发生吸附反应，由此将有机溶液中的硫醇类物质吸附到硫醇吸附剂30表面；通过工位旋转器29将储液腔28移动至第四工位d进行解吸，解吸时先对吸附有硫醇的吸附剂水洗，水洗液来自热源回收装置15，将不与硫醇吸附剂30吸附的其他有机溶液冲洗掉，再通过超声波清洗将多孔筛分网31上的硫醇吸附剂30在来自热源回收装置15的水中进行超声处理，可辅助多孔筛分网31的振动加速硫醇类物质从硫醇吸附剂30表面脱离，即可实现硫醇的解吸；再将水洗废液分液，将有机溶液进行生物分解和/或光催化分解，水洗废液进行进一步净化处理，此时水洗废液中混合有少量有机酸、苯系物，可借助现有污水处理技术进行针对性净化处理。其中，硫醇吸附剂30为球状金属颗粒，金属颗粒表面镀有金和/或银，优选地，金属颗粒的直径为60μm
‑
2mm，镀层厚度为5μm
‑
20μm，金属材质选自铜、铁或其合金。
[0072]
s5：氨气吸收通路顶部溢出的气体进入生物分解装置和/或光催化分解装置16进行生物分解和/或光催化分解。
[0073]
通过本技术的污泥干化尾气净化处理系统和净化处理方法，可实现废蒸汽的热量回收利用，并可对废蒸汽中的物质进行分类回收，对于氨气吸收液吸收的氨气，可通过进一步处理将氨气释放，从而实现氨气的回收利用，对于硫醇回收装置回收的硫醇，可实现废蒸汽中硫醇的回收利用，针对分离剩余的液体或气体，还可通过现有技术中的回收方法进行进一步回收利用，或者直接进行进一步净化处理，例如本技术中结合生物分解和光催化分解，可减少分解所需的时间和材料，效果显著。
[0074]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0075]
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0076]
在本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0077]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。