一种新型分线设备用导向装置的制作方法

1.本发明涉及线缆分线设备技术领域，特别涉及一种新型分线设备用导向装置。


背景技术：

2.向电缆绕线筒上缠绕电缆是收纳电缆最常用的方式，传统的绕线方式是通过人工手动对电缆进行绕线收纳，绕线效率低，卷绕质量无法保证。
3.现有技术中的一些通过电机驱动绕线筒实现对电缆进行绕线的设备，虽实现了人工劳动力的有效替代，绕线速度大大提高，但多结构复杂，不具备排线功能，使用不便，卷绕在绕线筒上的电缆排布不均匀，导致绕线筒的筒芯上的电缆交叠形成凸起和凹陷，使得电缆绕线筒无法继续正常绕线，从而造成绕线效率低下，提高了绕线过程中的故障发生率，为工作人员的工作带来极大不便，此外，在绕线过程中由于电缆与导向装置之间的摩擦，极易对电缆造成划伤、磨损等，同时导向装置长时间使用后发热，导致电缆表面更容易磨损，表面印刷的字体极易被磨掉，无法实现对电缆外观的有效保护。
4.综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。


技术实现要素：

5.针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种新型分线设备用导向装置，其通过在线缆与导向轮之间增设气膜，降低了线缆与导向轮的接触面积及摩擦力，气膜可对导向轮及线缆进行降温，线缆的表面光洁度高，划痕少，同时利用滑块的移动，自行调节排气孔的吹力，保证气膜的可靠性，同时减少了能源损耗。
6.为了实现上述目的，本发明提供了一种新型分线设备用导向装置，包括：支架，其固定设有滑轨和齿条，所述滑轨和所述齿条上下布置；滑块，其螺接所述齿条，所述滑块滑动连接所述滑轨，所述滑块上固定连接有两个导向轮，两个所述导向轮沿所述滑轨方向并排布置，所述导向轮环设凹槽，所述凹槽开口尺寸对应线缆的直径尺寸；所述导向轮设有排气孔，所述排气孔可向外排气，两个所述排气孔相对布置。
7.根据本发明的新型分线设备用导向装置所述导向轮采用分体结构，所述导向轮采用分体结构，所述导向轮包括所述凹槽和上盖，所述上盖紧贴所述凹槽的上侧，所述上盖与所述凹槽可发生轴向相对转动。
8.根据本发明的新型分线设备用导向装置，所述导向轮还包括下盖，所述下盖紧贴所述凹槽的下侧，所述下盖与所述凹槽可发生轴向相对转动。
9.根据本发明的新型分线设备用导向装置，两个所述排气孔分别设有进气管道，所述进气管道设有气压调节部，所述气压调节部用于调节所述进气管道的通气截面积。
10.根据本发明的新型分线设备用导向装置，所述气压调节部包括：调节轴和控制轴，所述调节轴转动连接所述滑块，所述调节轴的一端螺接所述齿条；所述控制轴的一端设有密封件，所述控制轴的另一端螺接调节齿轮；所述调节轴的另一端螺接所述调节齿轮；所述
调节齿轮转动连接所述滑块。
11.根据本发明的新型分线设备用导向装置，所述密封件置于所述进气管道中，所述密封件呈锥形，所述密封件用于控制气路的通气截面积。
12.根据本发明的新型分线设备用导向装置，两个所述调节轴位于所述齿条的两侧，所述齿条的两侧均设有螺纹。
13.根据本发明的新型分线设备用导向装置，所述滑块设有定位套筒，所述定位套筒转动连接在所述调节轴的外侧。
14.根据本发明的新型分线设备用导向装置，所述齿条的上下两侧设有平台结构，所述定位套筒抵接所述平台结构。
15.根据本发明的新型分线设备用导向装置，两个所述控制轴的旋向相同。
16.本发明提供了一种新型分线设备用导向装置，在两个导向轮上增设排气孔，在线缆与导向轮之间形成一层气膜，采用气膜润滑，降低了线缆与导向轮的摩擦力，同时带走线缆与导向轮摩擦产生的热量，减轻线缆表面的磨伤、刮伤、烫伤等表面缺陷，提高产品质量；增加可转动的上盖和下盖，又能实现现有技术中线缆与导线轮的滚动摩擦的连接方式；并且利用滑块与齿条的配合，实现两个排气孔气压的渐变，并且两个气孔气压的渐变趋势相反，将排气孔的气压根据需要自行进行调控，避免了资源的浪费，节约能源。
附图说明
17.图1是本发明的结构示意图；图2是本发明的底面结构示意图；图3是本发明支架的结构示意图；图4是本发明滑块的结构示意图；图5是本发明滑块的半剖结构示意图；图6是本发明第一工作状态的结构示意图；图7是本发明第二工作状态的结构示意图；图8是本发明第三工作状态的结构示意图；图9是本发明排气孔朝向的另一结构示意图；图10是本发明导向轮与线缆的配合结构示意图；在图中，1
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支架，11
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滑轨，12
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齿条，121
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平台结构，2
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滑块，21
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导向轮，211
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凹槽，212
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上盖，213
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排气孔，214
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下盖，22
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气压调节部，221
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调节轴，222
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控制轴，2221
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密封件，223
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调节齿轮，23
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定位套筒，24
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电机，25
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进气孔，3
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线缆。
具体实施方式
18.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
19.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
20.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
21.参见图1，本发明提供了一种新型分线设备用导向装置。该新型分线设备用导向装置包括：支架1和滑块2，支架1安装在分线设备上，滑块2滑动连接支架1，通过滑块2的滑动，调节线缆3的不同位置。
22.参见图3，两个支架1的中间固定设有滑轨11和齿条12，滑轨11和齿条12上下布置，滑轨11和齿条12固定连接支架1。结合图1，滑块2滑动连接滑轨11，滑块2的下部设有电机24，电机24与齿条12之间通过齿轮连接，电机24带动滑块2在滑轨11上滑动，通过电机24的换向转动，实现滑块2的往复运动。
23.参见图4，滑块2上固定设有两个导向轮21，两个导向轮21沿滑块2的运动方向并列布置，导向轮21上环设有凹槽211，凹槽211的尺寸与线缆3的直径尺寸相适应，保证线缆3能从两个导向轮21之间穿过，导向轮21设有排气孔213，两个导向轮21上的排气孔213相对，排气孔213内通入压缩气体，在线缆3与导向轮21之间产生气膜，通过气膜进行润滑，同时将线缆3吹离导向轮21，减少线缆3与导向轮21的接触面积，压缩气体还可将线缆3与导向轮21摩擦产生的热量及灰尘快速带走，起到降温清洁的作用。同时压缩气体的气压及排气孔213的朝向可根据实际情况确定，保证压缩气体在线缆3与导向轮21之间产生气膜。
24.参见图4、图5和图10，进一步的，导向轮21采用分体结构，设有凹槽211和上盖212，上盖212转动连接凹槽211，上盖212位于凹槽211的上侧，上盖212紧贴凹槽211，上盖212与凹槽211可发生轴向相对转动，当线缆3与导向轮21接触时，如果线缆3接触到上盖212，上盖212可在线缆3的作用下旋转，进一步减少线缆3受到的摩擦力。
25.更进一步的，导向轮21还设有下盖214，下盖214转动连接凹槽211，下盖214与导向轮21之间设有轴承，下盖214位于凹槽211的下方，紧贴凹槽211，下盖214的转动更灵活，线缆3与导向轮21接触时，因为自重导致线缆3与下盖214接触，下盖214的旋转阻力更小，线缆3受到的摩擦力更小。
26.参见图4和图5，进一步的，每个排气孔213均连接有进气管道，进气管道位于滑块2的内部，滑块2上设有进气孔25，进气孔25外接储气罐，用于对两个排气孔213进行供气，进气孔25与两个进气管道相连通。进气管道上设有气压调节部22，气压调节部22包括：调节轴221和控制轴222，控制轴222滑动连接滑块2，控制轴222的一端设有密封件2221，密封件2221采用弹性材料制成，密封件2221呈锥形，密封件2221抵接在气路中，通过锥形的密封件2221控制气路的通气截面积，达到通气截面积能够渐变的效果，密封件2221置于进气管道中，用于控制气路的通气截面积；控制轴222的另一端螺接调节齿轮223，调节齿轮223转动连接滑块2，调节齿轮223只可沿齿轮周向方向转动，不发生移动，调节齿轮223转动时，带动控制轴222上升或下降；调节轴221转动连接滑块2，调节轴221的一端螺接齿条12，调节轴221的另一端螺接调节齿轮223。调节轴221通过调节齿轮223传动连接控制轴222。滑块2在滑轨11上滑动时，调节轴221与齿条12啮合，发生转动，带动调节齿轮223转动，调节齿轮223与控制轴222螺纹传动，使得控制轴222上升或下降，控制密封件2221逐渐打开或切断气路通道，从而控制气路的通气截面积，进而控制排气孔213的气压及吹力。
27.参见图2、图4和图5，更进一步的，两个气压调节部22分别位于齿条12的两侧，两个调节轴221分别抵接在齿条12的两侧，实现滑块2的周向固定，防止滑块2绕滑轨11发生转动。
28.参见图4和图5，更进一步的，调节轴221外侧的滑块2上套接有定位套筒23，定位套
筒23通过轴承连接滑块2，齿条12对应定位套筒23设有平台结构121，定位套筒23在平台结构121上滑动，定位套筒23在轴承的作用下自转，将滑动摩擦改为滚动摩擦，摩擦力更小，两侧的定位套筒23均抵接在两侧相应的平台结构121上，使得滑块2的周向固定更可靠精密。
29.更进一步的，两个控制轴222的旋向相同，由于两个调节轴221位于齿条12的两侧，所以滑块2沿一个方向移动时，两个调节轴221的转向相反，通过两个调节轴221的相反转向，控制两个控制轴222的移动方向相反，从而使得两个进气管道的开启情况相反，保证滑块2沿同一方向前进时，两个排气孔213的吹气量为：一个递增，一个递减。滑块2水平移动到一处极限位置时，两个排气孔213中的一个排气孔213吹气呈完全打开状态，另一个排气孔213吹气呈现完全关闭状态，滑块2在移动到另一个极限位置的过程中，完全打开状态的排气孔213逐渐关闭，完全关闭状态的排气孔213逐渐打开，直至滑块2移动到另一个极限位置。通过滑块2的移动，自动控制两个排气孔213的出气量及气压，在保证气膜润滑的作用下，还能保证气体的有效利用，避免不必要的能源浪费。
30.参见图6和图10，当滑块2移动到中间位置时，线缆3位于两个导向轮21的中间，两个排气孔213的吹力相同，可将线缆3居中布置，同时可将线缆3长时间与导向轮21表面摩擦产生的热量带走。
31.参见图7，当滑块2移动到最左侧时，线缆3与右侧的导向轮21接触面积最大，此时通过调节轴221与齿条12的配合，右侧的排气孔213的吹气量最大，吹力最大，可在线缆3与右侧的导向轮21之间产生气膜，降低摩擦力，同时左侧的排气孔213不吹气，不增加线缆3与右侧导向轮21之间的压力，并可降低两个排气孔213的总耗气量，节约能耗。
32.参见图8，当滑块2移动到最右侧时，线缆3与左侧的导向轮21接触面积最大，此时通过调节轴221与齿条12的配合，左侧的排气孔213的吹气量最大，吹力最大，可在线缆3与左侧的导向轮21之间产生气膜，降低摩擦力，同时右侧的排气孔213不吹气，不增加线缆3与左侧导向轮21之间的压力，并可降低两个排气孔213的总耗气量，节约能耗。
33.参见图9，进一步的，排气孔213的的朝向可略微向上倾斜，使得线缆3发生最大弯曲时，排气孔213的吹气方向朝向线缆3弯曲处，产生的气膜润滑效果更好，排气孔213的朝向可根据实际情况确定。
34.参见图6至图8，当使用该新型分线设备用导向装置时，将支架1固定在分线设备上，将线缆3置于两个导向轮21内，滑块2移动到齿条12的一端，进气孔25通气，对两个气压调节部22进行通气，两个排气孔213在调节轴221与齿条12的配合下，，线缆3压向的排气孔213完全吹气，另一侧的排气孔213不吹气，完全吹气的排气孔213将线缆3略微吹离导向轮21一定距离，同时线缆3不贴紧另一个导向轮21，在线缆3与导向轮21之间产生气膜层，减少线缆3与导向轮21的接触，随着滑块2的移动，两个排气孔213呈现渐变的变化，一个逐渐增压，一个逐渐减压，滑块2移动到齿条12的中间位置时，两侧的排气孔213气压相同，两侧的吹力相同，线缆3悬空，滑块2继续前进，线缆3逐渐压向另一侧的排气孔213，两个排气孔213持续之前的趋势，一个逐渐增压，一个逐渐减压，直至滑块2到达齿条12的另一端，此时，两个排气孔213的通气状态与初始时的状态完全改变。线缆3压向的排气孔213完全吹气，此时该排气孔213的吹力最大，如此循环往复，实现线缆3的导向。在导向过程中，线缆3因为自重或位置关系，与下盖214或上盖212接触时，下盖214与上盖212均可旋转，减少了线缆3滑动时的摩擦力，保留了现有技术中，导向轮21与线缆3滚动摩擦的连接方式。在导向的同时，两
个排气孔213配合，将线缆3吹离导向轮21，减少了导向轮21与线缆3的接触面积，同时，在线缆3与导向轮21之间形成一层空气膜，降低了线缆3与导向轮21的摩擦力，在长时间导向过程中，减少了摩擦热量的产生，同时气膜可将导向轮21上的热量快速带走，减少了线缆3表面的刮痕烫伤等缺陷，表面光洁度好，线缆3表面印刷的文字保持较高的清晰度。
35.综上所述，本发明提供了一种新型分线设备用导向装置，在两个导向轮上增设排气孔，在线缆与导向轮之间形成一层气膜，采用气膜润滑，降低了线缆与导向轮的摩擦力，同时带走线缆与导向轮摩擦产生的热量，减轻线缆表面的磨伤、刮伤、烫伤等表面缺陷，提高产品质量；增加可转动的上盖和下盖，又能实现现有技术中线缆与导线轮的滚动摩擦的连接方式；并且利用滑块与齿条的配合，实现两个排气孔气压的渐变，并且两个气孔气压的渐变趋势相反，将排气孔的气压根据需要自行进行调控，避免了资源的浪费，节约能源。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具备特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
37.当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。