一种具有缓冲结构的叉车门架的制作方法

1.本发明涉及叉车技术领域，具体是涉及一种具有缓冲结构的叉车门架。


背景技术：

2.叉车使用的起重系统中包括叉车门架，当叉车门架起升到顶时，即油缸行程走完之后，由于惯性和重物的作用会造成很大的冲击，带来整车的振动，导致驾驶员的不舒适；另外冲击对货物的安全和稳定性也造成影响。
3.目前很少有叉车的起重系统具有门架起升到顶时的上缓冲机构，只有少数通过起升油缸实现缓冲功能，具体在油缸内部采用节流技术，结构复杂，加工难度大，成本较高，一旦油缸出现问题缓冲也失去作用，因此并不可靠。
4.中国专利cn201922067582.6公开了一种叉车门架高低位限速缓冲装置，包括上下滑动连接的外门架以及内门架，所述内门架上设有用于带动所述外门架上下滑动的起升油缸，还包括设置于门架上的高位限速缓冲部和低位限速缓冲部；所述高位限速缓冲部包括位于叉车所述外门架上的位置开关以及位于叉车所述内门架上的感应支板；所述低位限速缓冲部包括起升油缸，所述油缸主体内底端设有导向柱，所述导向柱与所述隔套对应布置。
5.该缓冲装置通过减少液压油流动的管道的管径，使得液压油的流量降低，导致液压缸的输出速度降低，但是，液压油的流速会增加，导致液压油的流量变化极少，难以起到降低液压缸输出速度的目的，同时，还会给油泵造成较大的负载，影响油泵的稳定运行及其寿命，并且会造成窄径处液压油的温度上升。


技术实现要素：

6.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种具有缓冲结构的叉车门架。
7.为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：一种具有缓冲结构的叉车门架，包括依次滑动设置的外门架、内门架和货叉架，及用于驱动内门架相对外门架滑动和货叉架相对内门架滑动的液压缸，以及用于驱动液压缸输出的油泵，缓冲结构，缓冲结构包括分流器、蓄能器和释能器，所述分流器设置在外门架和内门架的顶端，分流器包括触发部，触发部沿液压缸的输出方向投影在内门架或货叉架的顶端，分流器还包括进油口、出油口和分油口，进油口与油泵的输油端连通，出油口与液压缸的一连通口连通，触发部无外力作用下，进油口和出油口连通；触发部受外力持续作用下，先由进油口和出油口连通的状态转为进油口、出油口和分油口连通的状态再转为出油口和分油口连通的状态；蓄能器包括蓄能部，蓄能部与分油口连通并用于储存进油口、出油口和分油口相互连通时的液压油，蓄能器还包括蓄能状态下能够相对外界移动的传导部；释能器设置在蓄能器一侧，释能器包括能够引发所述传导部复位的驱动部，且释能器用于在出油部和分油部连通时驱动部传动传导部进行释放蓄能器内的液压油。
8.优选地，分流器包括第一密封筒、第一活动塞和第一抵接杆，第一密封筒沿竖直方向设置在外门架或内门架的顶端，第一密封筒沿液压缸输出方向的投影在内门架或货叉架
的顶端，第一密封筒的圆周面上自下而上依次设置有其沿径向延伸的进油管、出油管和分油管，进油管与油泵的输油端连通，出油管与液压缸的一连通口连通，分油管与蓄能器的蓄能部连通；第一活动塞同轴滑动设置在第一密封筒中，且第一活动塞将第一密封筒的内腔分为相互独立的上腔和下腔，第一活动塞的圆周面上设置有与其同轴的第一环槽，第一活动塞抵接在第一密封筒的内腔的底端时，进油管、第一环槽和出油管连通；分油管、第一环槽和出油管连通时，第一活动塞沿封堵进油管；第一抵接杆同轴向固定设置在第一活动塞的底端，且第一抵接杆沿轴向贯穿第一密封筒的底端。
9.优选地，分流器包括第一密封筒、第一活动塞和第一抵接杆，第一密封筒沿竖直方向设置在外门架或内门架的顶端，第一密封筒沿液压缸输出方向的投影在内门架或货叉架的顶端，第一密封筒的圆周面上自下而上依次设置有其沿径向延伸的进油管、出油管和分油管，进油管与油泵的输油端连通，出油管与液压缸的一连通口连通，分油管与蓄能器的蓄能部连通，进油管、出油管和分油管位于第一密封筒的同径向竖直面；第一活动塞同轴滑动设置在第一密封筒中，且第一活动塞将第一密封筒的内腔分为相互独立的上腔和下腔，第一活动塞上设置有沿其径向贯穿的油孔，第一活动塞抵接在第一密封筒的内腔的底端时，进油管、油孔和出油管连通；分油管、油孔和出油管连通时，第一活动塞封堵进油管；第一抵接杆同轴向固定设置在第一活动塞的底端，且第一抵接杆沿轴向贯穿第一密封筒的底端。
10.优选地，第一密封筒的内周均匀布置有沿其轴向延伸的进油管，第一活动塞的圆周面上均匀布置有沿其径向延伸的限位槽，限位槽与进油管沿轴向滑动配合。
11.优选地，分流器还包括第一弹簧，第一抵接杆圆周面的底端同轴设置有限位圈，第一弹簧套设在第一抵接杆上，且第一弹簧的两端分别抵接在第一密封筒的底端和限位圈的顶端。
12.优选地，还包括压力传感器，压力传感器设置在油泵的输油端与进油管的连接管路上。
13.优选地，蓄能器包括第二密封筒、第二活动塞、第二抵接杆和第二弹簧，第二密封筒设置在分流器的一侧；第二活动塞同轴滑动设置在第二密封筒中，且第二活动塞将第二密封筒的内腔分为相互独立的蓄能腔和压缩腔，蓄能腔与分油管连通；第二抵接杆同轴向设置在压缩腔内，且第二抵接杆的一端与第二活动塞固定连接，第二抵接杆的另一端沿轴向贯穿第二密封筒，释能器同轴向设置在第二密封筒的一端，且释能器的驱动部朝向第二抵接杆的外端。
14.优选地，蓄能器还包括第二弹簧，第二弹簧套设在第二活动塞上，第二弹簧的两端分别抵接在第二活动塞和压缩腔的相对端。
15.优选地，蓄能器还包括密封圈，密封圈套设在第二活动塞的圆周面上，且密封圈与第二密封筒的内圆周面过盈配合。
16.优选地，释能器包括支架和电动推杆，支架同轴向设置在第二密封筒位于其压缩腔的一端，电动推杆固定设置在支架上，且电动推杆输出轴的端部同轴朝向第二抵接杆的外端。
17.本技术相比较于现有技术的有益效果是：1.本技术通过在外门架、内门架上设置与油压和液压缸连接的缓冲结构，使其能够在内门架或货叉架滑动至行程终点时对其进行缓冲，即通过分流器对油泵与液压缸之间
的液压油进行分流，并将其储存在蓄能器中，以及在内门架或货叉架复位时，释能器能够将分流的液压油从蓄能器中引出，无需加大油泵负荷，且结构稳定，易于安装；2.本技术通过内门架或货叉架在抵接第一抵接杆使得第一活动塞在第一密封筒内滑动时，有序的到达进油管、出油管和分油管，进而便于对液压油进行分流，以便进行缓冲；3.本技术通过将第一弹簧套设在第一抵接杆上，便于内门架或货叉架复位时，限位圈受第一弹簧弹力作用而带动第一抵接杆自行复位，以便于下一次缓冲作业；4.本技术通过在油泵和进油管之间的连接管路上设置压力传感器，以便于检测管路油压，使得控制器能够及时关闭油泵，防止管内高压；5.本技术通过将第二活动塞滑动设置在第二密封筒，从而便于在蓄能腔内储存经由分油管分流的液压油，以便于液压缸缓慢停工；6.本技术通过在第二抵接杆上套设第二弹簧，使得液压油需克服第二弹簧的弹力而带动第二活动塞在第二密封筒内滑动，以便于缓冲过程更加平稳；7.本技术通过支架将电动推杆设置在第二密封筒的一端，以便启动电动推杆推动第二抵接杆，使得蓄能腔减小以使得液压油排出。
附图说明
18.图1是实施例的具有缓冲结构的叉车门架的立体图；图2是实施例的具有缓冲结构的叉车门架的俯视图；图3是实施例的具有缓冲结构的叉车门架的正视图；图4是实施例的缓冲结构在第一种视角下的立体图；图5是实施例的缓冲结构在第二种视角下的立体图；图6是实施例的缓冲结构的正视图；图7是图6的d
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d方向的剖视图；图8是实施例一的分流器的进油管、出油管和分油管连通状态下的轴向剖视图；图9是实施例一的分流器的出油管和分油管连通状态下的轴向剖视图；图10是实施例一的第一活动塞和第一抵接杆的立体图；图11是实施例二的分流器的正视图；图12是图11的g
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g方向的剖视图；图13是实施例二的第一活动塞和第一抵接杆的立体图；图14是实施例的蓄能器和释能器的正视图；图15是图14的h
‑
h方向的剖视图。
19.图中标号为：1
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外门架；2
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内门架；3
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货叉架；4
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分流器；4a
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第一密封筒；4a1
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进油管；4a2
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出油管；4a3
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分油管；4a4
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限位凸条；4b
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第一活动塞；4b1
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第一环槽；4b2
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油孔；4b3
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限位槽；4c
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第一抵接杆；4c1
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限位圈；4d
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第一弹簧；5
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蓄能器；5a
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第二密封筒；5b
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第二活动塞；5b1
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第二环槽；5c
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第二抵接杆；5d
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第二弹簧；5e
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密封圈；6
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释能器；6a
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支架；6b
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电动推杆；7
‑
压力传感器。
具体实施方式
20.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
21.如图1、图2、图3、图4和图5所示：一种具有缓冲结构的叉车门架，包括依次滑动设置的外门架1、内门架2和货叉架3，及用于驱动内门架2相对外门架1滑动和货叉架3相对内门架2滑动的液压缸，以及用于驱动液压缸输出的油泵，缓冲结构，缓冲结构包括分流器4、蓄能器5和释能器6，所述分流器4设置在外门架1和内门架2的顶端，分流器4包括触发部，触发部沿液压缸的输出方向投影在内门架2或货叉架3的顶端，分流器4还包括进油口、出油口和分油口，进油口与油泵的输油端连通，出油口与液压缸的一连通口连通，触发部无外力作用下，进油口和出油口连通；触发部受外力持续作用下，先由进油口和出油口连通的状态转为进油口、出油口和分油口连通的状态再转为出油口和分油口连通的状态；蓄能器5包括蓄能部，蓄能部与分油口连通并用于储存进油口、出油口和分油口相互连通时的液压油，蓄能器5还包括蓄能状态下能够相对外界移动的传导部；释能器6设置在蓄能器5一侧，释能器6包括能够引发所述传导部复位的驱动部，且释能器6用于在出油部和分油部连通时驱动部传动传导部进行释放蓄能器5内的液压油。
22.基于上述实施例，还包括控制器，油泵和释能器6均与控制器电连接；通过启动油泵，使其向液压缸输送液压油，使得液压缸能够带动内门架2在外门架1上移动，或货叉架3在内门架2上滑动，因分流器4设置在外门架1和内门架2的顶端，即当内门架2或货叉架3的顶端未抵接触发部时，仅进油口与出油口连通，从而使得油泵能够全流量通过分流器4驱动液压缸工作；当内门架2或货叉架3的顶端抵接触发部时，控制器关闭油泵，由于惯性作用，油泵仍会泵出一部分液压油，从而使得液压缸仍会输出做功，进而使得内门架2或货叉架3继续抵接触发部，以使得分流器4先由进油口和出油口的连通状态转为进油口、出油口和分油口相互连通的状态再转为出油口和分油口连通的状态；在进油口与出油口和分油口连通时，油泵停机时泵出的液压油有半数通过分流器4驱动液压缸继续工作，而另外半数液压油通过分油口流入到蓄能器5的蓄能部中，从而由蓄能部储存液压油，并且蓄能器5的传导部相对外界移动，以此达对内门架2或货叉架3的缓冲作用；直到分流器4仅有出油口和分油口连通时，油泵因惯性泵出的液压油无法通过进油口流入出油口和分流口；且当蓄能器5内蓄得的液压油达到一定值时，因蓄能部油压、出油口油压、及液压缸内油压平衡，控制器控制释能器6的驱动部对蓄能器5的传导部做功，使得蓄能部能够将其内部液压油通过分油口向出油口排出，以使得该液压油继续驱动液压缸输出一段距离后停止，以此达到对外门架1和内门架2或内门架2和货叉架3之间的缓冲作用；且当内门架2或货叉架3脱离抵接触发部的过程中，分流器4先由出油口和分油口连通的状态转为进油口、出油口和分油口相互连通的状态再转为进油口和出油口的连通状态，从而能够达到连续缓冲的目的。
23.进一步的，作为本技术的实施例一，为了解决内门架2或货叉架3的顶端在抵接触
发部时，如何选择性连通进油口、出油口和分油口的这一问题，如图6、图7、图8、图9和图10所示：分流器4包括第一密封筒4a、第一活动塞4b和第一抵接杆4c，第一密封筒4a沿竖直方向设置在外门架1或内门架2的顶端，第一密封筒4a沿液压缸输出方向的投影在内门架2或货叉架3的顶端，第一密封筒4a的圆周面上自下而上依次设置有其沿径向延伸的进油管4a1、出油管4a2和分油管4a3，进油管4a1与油泵的输油端连通，出油管4a2与液压缸的一连通口连通，分油管4a3与蓄能器5的蓄能部连通；第一活动塞4b同轴滑动设置在第一密封筒4a中，且第一活动塞4b将第一密封筒4a的内腔分为相互独立的上腔和下腔，第一活动塞4b的圆周面上设置有与其同轴的第一环槽4b1，第一活动塞4b抵接在第一密封筒4a的内腔的底端时，进油管4a1、第一环槽4b1和出油管4a2连通；分油管4a3、第一环槽4b1和出油管4a2连通时，第一活动塞4b沿封堵进油管4a1；第一抵接杆4c同轴向固定设置在第一活动塞4b的底端，且第一抵接杆4c沿轴向贯穿第一密封筒4a的底端。
24.基于上述实施例，当内门架2或货叉架3的顶端对第一活动塞4b的底端无抵接作用力时，第一活动塞4b抵接在第一密封筒4a的内腔的底端，使得进油管4a1、出油管4a2和第一环槽4b1之间连通，从而使得油泵能够全流量驱动液压泵工作；当内门架2或货叉架3的顶端抵接在第一活动塞4b底端，使得第一活动塞4b在第一密封筒4a内沿内门架2或货叉架3的滑动方向移动时，上腔压强减小，而上腔压强增大，直到进油管4a1、出油管4a2、分油管4a3和第一环槽4b1相互连通，同时油泵停止工作，而油泵因惯性泵出的液压油半数通过分油管4a3流入到蓄能器5的蓄能腔内，从而使得液压缸减缓其输出速度后继续输出；再直到进油管4a1被第一活动塞4b封堵，而出油管4a2、第一环槽4b1和分油管4a3连通，使得因惯性泵出的液压油无法继续流入出油管4a2、分油管4a3和第一环槽4b1中，进而使得液压缸缓慢停止工作；且在内门架2或货叉架3复位时，即第一活动塞4b底端无抵接作用力，因上腔内压强大于下腔压强，使得第一活动塞4b在上腔压强作用下复位，以便于连续缓冲。
25.进一步的，作为本技术的实施例二，为了解决内门架2或货叉架3的顶端在抵接触发部时，如何选择性连通进油口、出油口和分油口的这一问题，如图11、图12和图13所示：分流器4包括第一密封筒4a、第一活动塞4b和第一抵接杆4c，第一密封筒4a沿竖直方向设置在外门架1或内门架2的顶端，第一密封筒4a沿液压缸输出方向的投影在内门架2或货叉架3的顶端，第一密封筒4a的圆周面上自下而上依次设置有其沿径向延伸的进油管4a1、出油管4a2和分油管4a3，进油管4a1与油泵的输油端连通，出油管4a2与液压缸的一连通口连通，分油管4a3与蓄能器5的蓄能部连通，进油管4a1、出油管4a2和分油管4a3位于第一密封筒4a的同径向竖直面；第一活动塞4b同轴滑动设置在第一密封筒4a中，且第一活动塞4b将第一密封筒4a的内腔分为相互独立的上腔和下腔，第一活动塞4b上设置有沿其径向贯穿的油孔4b2，第一活动塞4b抵接在第一密封筒4a的内腔的底端时，进油管4a1、油孔4b2和出油管4a2连通；分油管4a3、油孔4b2和出油管4a2连通时，第一活动塞4b封堵进油管4a1；第一抵接杆4c同轴向固定设置在第一活动塞4b的底端，且第一抵接杆4c沿轴向贯穿第一密封筒4a的底端。
26.基于上述实施例，当内门架2或货叉架3的顶端对第一活动塞4b的底端无抵接作用
力时，第一活动塞4b抵接在第一密封筒4a的内腔的底端，使得进油管4a1、出油管4a2和第一环槽4b1之间连通，从而使得油泵能够全流量驱动液压泵工作；当内门架2或货叉架3的顶端抵接在第一活动塞4b底端，使得第一活动塞4b在第一密封筒4a内沿内门架2或货叉架3的滑动方向移动时，上腔压强减小，而上腔压强增大，直到进油管4a1、出油管4a2、分油管4a3和油孔4b2相互连通，同时油泵停止工作，而油泵因惯性泵出的液压油半数通过分油管4a3流入到蓄能器5的蓄能腔内，从而使得液压缸减缓其输出速度后继续输出；再直到进油管4a1被第一活动塞4b封堵，而出油管4a2、油孔4b2和分油管4a3连通，使得因惯性泵出的液压油无法继续流入出油管4a2、分油管4a3和油孔4b2中，进而使得液压缸缓慢停止工作；且在内门架2或货叉架3复位时，即第一活动塞4b底端无抵接作用力，因上腔内压强大于下腔压强，使得第一活动塞4b在上腔压强作用下复位，以便于连续缓冲。
27.进一步的，本技术提供的实施例二中的第一活动塞4b在第一密封筒4a内滑动依然具有第一活动塞4b在第一密封筒4a中易同轴转动的缺陷，为了解决这一问题，如图12和图13所示：第一密封筒4a的内周均匀布置有沿其轴向延伸的进油管4a1，第一活动塞4b的圆周面上均匀布置有沿其径向延伸的限位槽4b3，限位槽4b3与进油管4a1沿轴向滑动配合。
28.基于上述实施例， 通过将第一活动塞4b圆周面上的限位槽4b3与限位凸条4a4沿轴向滑动配合，使得第一活动塞4b不易在第一密封筒4a内转动，进而便于油孔4b2选择性连通进油管4a1、出油管4a2和分油管4a3。
29.进一步的，本技术提供的第一活动塞4b在第一密封筒4a中滑动依然具有在缓冲结束后，第一活动塞4b无法稳定复位至第一密封筒4a内腔的底端的缺陷，为了解决这一问题，如图7和图12所示：分流器4还包括第一弹簧4d，第一抵接杆4c圆周面的底端同轴设置有限位圈4c1，第一弹簧4d套设在第一抵接杆4c上，且第一弹簧4d的两端分别抵接在第一密封筒4a的底端和限位圈4c1的顶端。
30.基于上述实施例，通过在第一抵接杆4c的圆周面的底端设置限位圈4c1，从而能够将第一弹簧4d套设在第一抵接杆4c上而无法脱落，且在第一弹簧4d底端受抵接力时，第一抵接杆4c需克服第一弹簧4d的弹力而向上移动，进而使得在内门架2或货叉架3在复位时，第一抵接杆4c因第一弹簧4d的弹力而复位，以便于对滑动的内门架2或货叉架3进行连续缓冲。
31.进一步的，本技术提供的当第一活动塞4b沿轴向滑动将要封堵进油管4a1时，进油管4a1与油泵连接段的管路油压急增，若不及时管壁油泵，则会导致该连接端管路受高压而形变，为了解决这一问题，如图7所示：还包括压力传感器7，压力传感器7设置在油泵的输油端与进油管4a1的连接管路上。
32.基于上述实施例，油泵和压力传感器7均与控制器电连接，当第一活动塞4b在第一密封筒4a内滑动进而封堵进油管4a1的过程中，油泵与进油管4a1的连接管路的油压增大，通过压力传感器7能够及时检测油压并反馈给控制器，由控制器关闭油泵，防止油泵继续工
作而使得连接管路受压形变。
33.进一步的，为了解决蓄能器5如何收集这一问题，如图14、图15所示：蓄能器5包括第二密封筒5a、第二活动塞5b、第二抵接杆5c和第二弹簧5d，第二密封筒5a设置在分流器4的一侧；第二活动塞5b同轴滑动设置在第二密封筒5a中，且第二活动塞5b将第二密封筒5a的内腔分为相互独立的蓄能腔和压缩腔，蓄能腔与分油管4a3连通；第二抵接杆5c同轴向设置在压缩腔内，且第二抵接杆5c的一端与第二活动塞5b固定连接，第二抵接杆5c的另一端沿轴向贯穿第二密封筒5a，释能器6同轴向设置在第二密封筒5a的一端，且释能器6的驱动部朝向第二抵接杆5c的外端。
34.基于上述实施例，液压油通过分油管4a3流入到蓄能腔内，而第二活动塞5b滑动设置在第二密封筒5a内，使得液压油能够推动第二活动塞5b在第二密封筒5a内移动，进而使得第二活动塞5b推动第二抵接杆5c向外伸出，从而对分流器4中的液压油进行收集，且当启动释能器6时，其工作端能够通过第二抵接杆5c推动第二活动塞5b在第二密封筒5a中滑动，使得蓄能腔内的液压油通过进油管4a1重新排入到管路中，进而便于下次收集液压油。
35.进一步的，本技术提供的第二活动塞5b在第二密封筒5a内滑动时，依然具有无法稳定滑动以及复位的缺陷，为了解决这一问题，如图15所示：还包括蓄能器5还包括第二弹簧5d，第二弹簧5d套设在第二活动塞5b上，第二弹簧5d的两端分别抵接在第二活动塞5b和压缩腔的相对端。
36.基于上述实施例，通过将第二弹簧5d套设在第二抵接杆5c上，使得液压油进入蓄能腔需要克服第二弹簧5d的弹力，以便于缓冲油压，使得缓冲结构更加稳定。
37.进一步的，本技术提供的第二活动塞5b在第二密封筒5a中滑动以将其内腔分为蓄能腔和压缩腔，依然具有蓄能腔中液压油易通过间隙流入压缩腔的缺陷，为了解决这一问题，如图15所示：蓄能器5还包括密封圈5e，密封圈5e套设在第二活动塞5b的圆周面上，且密封圈5e与第二密封筒5a的内圆周面过盈配合。
38.基于上述实施例，通过在第二活动塞5b的圆周面上套设与第二密封筒5a的内周过盈配合的密封圈5e，使得蓄能腔和压缩腔之间相对封闭，以防止蓄能腔内的液压油通过间隙流入到压缩腔内。
39.作为本技术的一些可选实施例，第二活动塞5b的圆周面上还同轴设置有第二环槽5b1，密封圈5e套设在第二环槽5b1上，通过将密封圈5e套设在第二环槽5b1上，使得第二环槽5b1在相对第二密封筒5a的内圆周面滑动时，密封圈5e不易在第二活动塞5b上沿轴线脱落，进而确保密封性。
40.进一步的，为了解决释能器6如何复位第二抵接杆5c的这一问题，如图15所示：释能器6包括支架6a和电动推杆6b，支架6a同轴向设置在第二密封筒5a位于其压缩腔的一端，电动推杆6b固定设置在支架6a上，且电动推杆6b输出轴的端部同轴朝向第二抵接杆5c的外端。
41.基于上述实施例，通过在第二密封筒5a的一端设置支架6a，且将电动推杆6b与第二抵接杆5c同轴向以远离的方式设置在支架6a上，使得电动推杆6b不影响第二抵接杆5c的正常滑动，且通过启动电动推杆6b，使其输出轴能够将第二抵接杆5c推入到第二密封筒5a内。
42.以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。