一种用于压铸汽车变速箱壳体的模具的制作方法

1.本发明涉及模具领域，特别涉及一种用于压铸汽车变速箱壳体的模具。


背景技术：

2.汽车变速箱壳体表面结构复杂，需要采用多个抽芯结构进行抽芯处理，并且其表面不平整，因此用于压铸汽车变速箱壳体的模具的型腔内壁面也是不平整的，存在较多的拐角，因此在压铸时，容易在拐角处容易发生卷气而导致产品存在较多气孔，形成产品的质量差。
3.并且，汽车变速箱壳体体积较大，因此用于压铸成型的模具体积也较大，而且存在较多的抽芯结构，现有的抽芯结构通常包括固定在模具外表面的连接座、固定在连接座上的液压缸、连接在液压缸的活塞杆端的抽芯体，抽芯体与模具滑动连接，其中，液压缸的缸体与模具之间需要形成一定的用于活塞杆伸缩的活动空间，该空间通常由呈u字型的连接座内部形成。因此，现有的需要抽芯距离较大的抽芯结构中，其安装在模具上后，由于活动空间置于液压缸的缸体与模具之间，且需要较大的活动空间，使得整个模具占用较大的空间，导致搬运不方便。
4.可见，现有技术还有待改进和提高。


技术实现要素：

5.鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种用于压铸汽车变速箱壳体的模具,旨在解决现有的模具在生产结构复杂的工件时容易发生卷气以及搬运时体积大的问题。
6.为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
7.一种用于压铸汽车变速箱壳体的模具,包括动模和定模，所述动模与定模之间设有型腔，型腔一侧连接有浇注流道，浇注流道设在定模上，型腔在远离浇注流道的一侧连通有排气腔，排气腔上连接有排气结构；
8.还包括抽芯结构，所述抽芯结构包括与动模的外侧面固定连接的伸缩组件，伸缩组件包括缸体和活塞杆，所述缸体一端固定在动模上，活塞杆的一端与缸体内部滑动连接，活塞杆的另一端伸出缸体远离动模的一端，所述活塞杆在远离缸体的一端连接有连杆，所述连杆一端与伸缩组件的伸缩端连接，另一端朝向动模且连接有连接板，连接板上连接有滑块，动模上设有滑槽，滑槽与动模侧面和型腔连通，滑块与滑槽滑动连接，且滑块在远离连接板的一端面连接有抽芯体。
9.所述的用于压铸汽车变速箱壳体的模具中，所述活塞杆远离动模的一端和连接板上均连接有行程开关，所述缸体远离动模的一端固定有可触发行程开关信号的凸块。
10.所述的用于压铸汽车变速箱壳体的模具中，所述伸缩组件为两个，且所述连接板的两端分别与分别两个伸缩组件滑动连接。
11.所述的用于压铸汽车变速箱壳体的模具中，所述排气结构包括设置在动模或定模
上且排气腔连通的阀杆通孔，阀杆通孔内滑动连接有阀杆，阀杆在远离排气腔一端连接有用于驱动阀杆移动的阀体，阀体固定在动模的外侧；阀杆通孔靠近排气腔一端设有排气通道，排气通道一端与阀杆通孔连通，另一端通过管道依次连接有过滤器和抽真空气泵，阀体可驱动阀杆堵塞排气通道与排气腔之间的阀杆通孔。
12.所述的用于压铸汽车变速箱壳体的模具中，所述阀杆通孔在靠近排气腔一端的端部设有锥形凹槽，阀杆上设有外表面与锥形凹槽内壁面配合的凸环；排气通道与排气腔之间的阀杆通孔的直径大于阀杆的直径。
13.所述的用于压铸汽车变速箱壳体的模具中，所述排气通道与排气腔之间的阀杆通孔的直径与阀杆在靠近排气腔一端的直径相等。
14.所述的用于压铸汽车变速箱壳体的模具中，所述阀体为伸缩气缸。
15.所述的用于压铸汽车变速箱壳体的模具中，所述定模侧面通过螺钉固定连接有导向条，所述导向条一端固设在定模上，所述动模侧面设有导向槽，所述导向槽两侧面通过螺钉固定连接有第一耐磨块，所述导向条与第一耐磨块可滑动连接。
16.所述的用于压铸汽车变速箱壳体的模具中，所述动模朝向定模的一端面上固设有凹陷平台，所述凹陷平台的侧壁上通过螺钉固定有第二耐磨块，所述定模朝向动模一侧设有对应凹陷平台的凸起平台，所述凸起平台侧壁上通过螺钉固定有可与第二耐磨块抵接的第三耐磨块。
17.有益效果：通过在模具上设置排气结构，排气结构包括与模具的排气腔连通的阀杆通孔，阀杆通孔内滑动连接有阀杆，阀杆在远离排气腔一端连接有阀体，阀杆通孔靠近排气腔一端设有排气通道，排气通道一端与阀杆通孔连通，另一端通过管道依次连接有过滤器和抽真空气泵，需要排出型腔和排气腔内的气体时，抽真空气泵，由于抽真空气泵的作用会使得型腔和排气腔内形成负压，因此存在型腔内拐角处的气体也会被排出，不会形成卷气，达到将型腔内的气体彻底排干净的效果，避免压铸成型的工件上存在气泡，提高工件的质量。
18.模具抽芯结构的伸缩组件的缸体直接与模具固定连接，伸缩组件的活塞杆设在缸体远离模具的一端，因此，用于活塞杆伸缩的活动空间置于整个模具的外侧，使得整个模具处于合模状态时，与现有的模具相比，少了活动空间，使得模具的体积更小，方便搬运。
19.通过设置导向条和第一耐磨块、第二耐磨块和第三耐磨块两组不同的耐磨块，提高动模和定模在合模时的精度，并且导向条、第一耐磨块、第二耐磨块和第三耐磨块通过螺钉固定在对应的动模或定模外侧，存在磨损时，方便更换。
附图说明
20.图1是模具的结构示意图。
21.图2是定模的结构示意图。
22.图3是动模的结构示意图。
23.图4是图3在a处的局部放大图。
24.图5是模具的主视图。
25.图6是图5在b处的局部放大图。
26.图7是图6在c处的局部放大图。
27.主要元件符号说明：1
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定模，1.1
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凸起平台，1.2
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第三耐磨块，1.3
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导向条，1.4
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型腔，2
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动模，2.1
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凹陷平台，2.2
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第一耐磨块，2.3
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导向槽，2.4
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第二耐磨块，3
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抽芯结构，3.1
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滑块，3.2
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伸缩组件，3.11
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缸体，3.12
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活塞杆，3.3
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连杆，3.4
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连接板，3.5
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抽芯体，3.6
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行程开关，3.7
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凸块，3.8
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连接块，4
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排气结构，4.3
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排气腔，4.2
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阀杆，4.1
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阀体，4.4
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排气通道，4.5
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过滤器，4.6
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抽真空气泵，4.8
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锥形凹槽，4.7
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凸环。
具体实施方式
28.本发明提供一种用于压铸汽车变速箱壳体的模具，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。
29.参阅图1、图3、图5和图6,图3中，仅画出了一个本技术可以减小搬运体积的抽芯结构，在实际应用中，其他的抽芯结构也可以替换为可以减小搬运体积的抽芯结构。
30.一种用于压铸汽车变速箱壳体的模具,包括动模2和定模1，所述动模2与定模1之间设有型腔1.4，型腔1.4一侧连接有浇注流道，浇注流道设在定模1上，型腔1.4在远离浇注流道的一侧连通有排气腔4.3，排气腔4.3上连接有排气结构4。具体的，用于浇注工件的溶液从浇注流道进入到型腔1.4，而原本置于型腔1.4内的气体则被溶液赶至排气腔4.3内，使得型腔1.4内可以压铸出合格的工件，本技术在排气腔4.3上设有排气结构4，使得型腔1.4内的气体排出更加顺畅、彻底，避免压铸成型的工件存在气泡。
31.参照图3和图4，用于压铸汽车变速箱壳体的模具还包括抽芯结构3，所述抽芯结构3包括与动模2的外侧面固定连接的伸缩组件3.2，伸缩组件3.2包括缸体3.11和活塞杆3.12，所述缸体3.11一端固定在动模2上，活塞杆3.12的一端与缸体3.11内部滑动连接，活塞杆3.12的另一端伸出缸体3.11远离动模2的一端，所述活塞杆3.12在远离缸体3.11的一端连接有连杆3.3，所述连杆3.3一端与伸缩组件3.2的伸缩端连接，另一端朝向动模2且连接有连接板3.4，连接板3.4上连接有滑块3.1，动模2上设有滑槽，滑槽与动模2侧面和型腔1.4连通，滑块3.1与滑槽滑动连接，且滑块3.1在远离连接板3.4的一端面连接有抽芯体3.5。
32.上述中，伸缩组件3.2的缸体3.11直接与模具固定连接，在伸缩组件3.2的活塞杆3.12远离缸体3.11的一端端部固定连接连杆3.3，连杆3.3置于缸体3.11的外侧，连杆3.3远离与活塞杆3.12连接的一端固定连接连接板3.4，而滑块3.1连接在连接板3.4靠近模具的一侧面上，抽芯体3.5固定在滑块3.1上，因此，伸缩组件3.2驱动活塞杆3.12伸缩时，带动连接板3.4移动，进而实现抽芯体3.5在模具上移动，实现抽芯功能。
33.其中，由于伸缩组件3.2的缸体3.11直接与模具固定连接，伸缩组件3.2的活塞杆3.12设在缸体3.11远离模具的一端，因此，用于活塞杆3.12伸缩的活动空间置于整个模具的外侧，使得整个模具处于合模状态时，与现有的模具相比，少了活动空间，使得模具的体积更小，方便搬运。在正常使用该模具时，在模具外侧留有足够的活动空间即可。
34.上述中，为了方便连杆3.3与活塞杆3.12之间的连接，在活塞杆3.12远离缸体3.11一端的端面固定连接有连接块3.8，连杆3.3的一端固定在连接块3.8上，通过连接块3.8的设置，使得连杆3.3与缸体3.11之间保持一定距离，进而使得伸缩组件3.2的活塞杆3.12在伸缩时，连杆3.3不会碰撞到缸体3.11。
35.具体的，伸缩组件3.2的工作状态的切换，需要通过相应的信号控制，使得其可以自动控制，以及工作状态更加准确。在所述活塞杆3.12远离模具的一端和连接板3.4上均连接有行程开关3.6，所述缸体3.11远离模具的一端固定有可触发行程开关3.6信号的凸块3.7，伸缩组件3.2驱动抽芯体3.5从压铸后的工件上抽离时，即活塞杆3.12从收缩状态移动至伸出状态时，连接板3.4上的行程开关3.6与凸块3.7接触，行程开关3.6被触发并发出抽芯体3.5已经完全抽出工件外的信号，此时，根据该信号控制伸缩组件3.2停止运动；当模具完成合模后，伸缩组件3.2驱动活塞杆3.12从伸出状态移动至收缩状态，即抽芯体3.5复位，当活塞杆3.12远离模具的一端的行程开关3.6与凸块3.7接触时，触发该行程开关3.6的信号，根据该信号控制伸缩组件3.2停止运动，完成抽芯体3.5复位。
36.在一较佳实施例中，为提高抽芯体3.5移动时的稳定性，将所述连接板3.4滑动连接在伸缩组件3.2的缸体3.11上，使得伸缩组件3.2的缸体3.11的外表面形成对连接板3.4的导向结构，提高连接板3.4在移动时的平稳性，进而提高抽芯体3.5移动时的稳定性。
37.在一较佳实施例中，所述伸缩组件3.2为两个，且所述连接板3.4的两端分别与分别两个伸缩组件3.2滑动连接，滑块3.1连接在连接板3.4的中部，通过两个伸缩组件3.2的设置，可以提高连接板3.4在移动时的稳定性。
38.较优的，上述的伸缩组件3.2为气压缸或液压缸。
39.参照图5、图6和图7，排气结构4包括与模具的排气腔4.3连通的阀杆通孔，阀杆通孔内滑动连接有阀杆4.2，阀杆4.2在远离排气腔4.3一端连接有用于驱动阀杆4.2移动的阀体4.1，阀体4.1固定在模具的外侧；阀杆通孔靠近排气腔4.3一端设有排气通道4.4，排气通道4.4一端与阀杆通孔连通，另一端通过管道依次连接有过滤器4.5和抽真空气泵4.6，阀体4.1可驱动阀杆4.2堵塞排气通道4.4与排气腔4.3之间的阀杆通孔。
40.上述中，阀杆通孔、阀体4.1和阀杆4.2形成排气通道4.4上的控制阀结构，阀体4.1可以驱动阀杆4.2在阀杆通孔内移动，使得阀杆4.2可以堵塞阀杆通孔靠近排气腔4.3的一端，也可以是排气腔4.3与排气通道4.4连通，需要排出型腔1.4和排气腔4.3内的气体时，阀体4.1驱动阀杆4.2处于排气通道4.4与排气腔4.3连通的位置，然后启动抽真空气泵4.6，使得型腔1.4和排气腔4.3内的气体经过排气通道4.4和过滤器4.5后排出，其中，过滤器4.5内部设有用于过滤、吸附气体中有害物质的材料，用于过滤排出的气体，使其达到合格的排放标准。当型腔1.4和排气腔4.3内的气体排出后，阀体4.1驱动阀杆4.2堵塞排气通道4.4与排气腔4.3之间的阀杆通孔，并且抽真空气泵4.6停止工作，使得型腔1.4和排气腔4.3保持密封，避免气体逆向进入型腔1.4和排气腔4.3内，也避免用于压铸工件的溶液进入排气通道4.4和阀杆通孔内。
41.上述中，通过排气通道4.4、过滤器4.5、抽真空气泵4.6以及主要由阀杆通孔、阀体4.1和阀杆4.2组成的控制阀结构的设置，在压铸时，用于压铸工件的溶液开始从浇注流道进入型腔1.4内，而此时抽真空气泵4.6启动，并且阀体4.1驱动阀杆4.2处于排气通道4.4与排气腔4.3连通的位置，使得型腔1.4和排气腔4.3内的气体在抽真空气泵4.6的作用下吸出，当用于压铸工件的溶液充满型腔1.4并部分进入排气腔4.3内时，抽真空气泵4.6关闭，并且阀体4.1驱动阀杆4.2堵塞排气通道4.4与排气腔4.3之间的阀杆通孔，完成浇注工作。其中，由于抽真空气泵4.6的作用会使得型腔1.4和排气腔4.3内形成负压，因此存在型腔1.4内拐角处的气体也会被排出，不会形成卷气，达到将型腔1.4内的气体彻底排干净的效
果，避免压铸成型的工件上存在气泡。
42.参照图1、图2和图3，在一较佳实施例中，所述阀杆通孔在靠近排气腔4.3一端的端部设有锥形凹槽4.8，阀杆4.2上设有外表面与锥形凹槽4.8内壁面配合的凸环4.7；排气通道4.4与排气腔4.3之间的阀杆通孔的直径大于阀杆4.2的直径，且排气通道4.4与阀体4.1之间的阀杆通孔的直径等于阀杆4.2的直径。具体的，通过锥形凹槽4.8和凸环4.7的设置，阀体4.1推动阀杆4.2上的凸环4.7置于排气腔4.3内时，气体可以从锥形凹槽4.8与凸环4.7之间经过并进入排气通道4.4内，由于排气通道4.4与阀体4.1之间的阀杆通孔的直径等于阀杆4.2的直径，因此气体不会进入排气通道4.4与阀体4.1之间的阀杆通孔内。阀体4.1驱动凸环4.7的外壁贴紧锥形凹槽4.8内壁时，排气腔4.3与排气通道4.4不再连通，因此，实现主要由阀杆通孔、阀体4.1和阀杆4.2组成的控制阀结构对排气通道4.4的控制。
43.在另一较佳实施例中，所述排气通道4.4与排气腔4.3之间的阀杆通孔的直径与阀杆4.2在靠近排气腔4.3一端的直径相等。该实施中，当阀体4.1驱动阀杆4.2抽出排气通道4.4与排气腔4.3之间的阀杆通孔的位置时，排气通道4.4与排气腔4.3连通，当阀体4.1驱动阀杆4.2插入在排气通道4.4与排气腔4.3之间的阀杆通孔的位置时，由于阀杆4.2将阀杆通孔堵塞，即排气腔4.3与排气通道4.4不再连通，因此，实现主要由阀杆通孔、阀体4.1和阀杆4.2组成的控制阀结构对排气通道4.4的控制。
44.上述中，所述阀体4.1优选为伸缩气缸。
45.所述定模1侧面通过螺钉固定连接有导向条1.3，所述导向条1.3一端固设在定模1上，所述动模2侧面设有导向槽2.3，所述导向槽2.3两侧面通过螺钉固定连接有第一耐磨块2.2，所述导向条1.3与第一耐磨块2.2可滑动连接。
46.具体的，由于模具的体积较大，重量也较大，在模具合模的时候，需要保证较高的合模精度，才能保证压铸出来的产品的质量。其中，现有的模具采用导向柱和导向套实现模具合模时的导向，由于导向柱和导向套都是嵌装在模具上的，当导向柱和导向套出现磨损时，导向柱和导向套更换不方便。本技术中，导向条1.3通过螺钉固定在定模1的侧面，第一耐磨块2.2通过螺钉固定在动模2的侧面，导向条1.3和第一耐磨块2.2之间对定模1和动模2在合模时起到导向作用，同时提高定模1和动模2在合模时的精度。而当导向条1.3和第一耐磨块2.2上存在磨损时，通过拆装对应的螺钉，即可实现其更换，方便简单。
47.在一较佳实施例中，所述动模2朝向定模1的一端面上固设有凹陷平台2.1，所述凹陷平台2.1的侧壁上通过螺钉固定有第二耐磨块2.4，所述定模1朝向动模2一侧设有对应凹陷平台2.1的凸起平台1.1，所述凸起平台1.1侧壁上通过螺钉固定有可与第二耐磨块2.4抵接的第三耐磨块1.2。
48.第二耐磨块2.4、第三耐磨块1.2分别设置在凹陷平台2.1和凸起平台1.1相配合的侧壁上，且动模2和定模1处于合模状态时，第二耐磨块2.4和第三耐磨块1.2相互抵接，起到限位作用，提高模具合模的精度。其中，两块以上第二耐磨块2.4分别固定在凹陷平台2.1方向不同的侧壁上，两块以上第三耐磨块1.2分别固定在凸起平台1.1方向不同的侧壁上，使得第二耐磨块2.4和第三耐磨块1.2相互抵接后，实现动模2和定模1之间的多个方向的限位。
49.上述中，通过设置导向条1.3和第一耐磨块2.2、第二耐磨块2.4和第三耐磨块1.2两组不同的耐磨块，在导向条1.3与第一耐磨块2.2互相配合，为动模2和定模1合模提供导
向作用，确保了动模2和定模1合模时具有一定的精度，然后合模过程中，第二耐磨块2.4和第三耐磨块1.2贴合，第二耐磨块2.4和第三耐磨块1.2的接触面为进一步的导向基准，结合导向条1.3与第一耐磨块2.2的配合，进一步提高动模2和定模1的合模精度，在整一个动模2和定模1的合模过程中，两组不同的耐磨块实现了两次定位导向，使动模2和定模1的合模精度得到最大限度的提高，大大增强了设备的可靠性，保证了模具产品的质量。
50.本发明中，通过在模具上设置排气结构4，排气结构4包括与模具的排气腔4.3连通的阀杆通孔，阀杆通孔内滑动连接有阀杆4.2，阀杆4.2在远离排气腔4.3一端连接有阀体4.1，阀杆通孔靠近排气腔4.3一端设有排气通道4.4，排气通道4.4一端与阀杆通孔连通，另一端通过管道依次连接有过滤器4.5和抽真空气泵4.6，需要排出型腔1.4和排气腔4.3内的气体时，抽真空气泵4.6，由于抽真空气泵4.6的作用会使得型腔1.4和排气腔4.3内形成负压，因此存在型腔1.4内拐角处的气体也会被排出，不会形成卷气，达到将型腔1.4内的气体彻底排干净的效果，避免压铸成型的工件上存在气泡，提高工件的质量。
51.模具抽芯结构3的伸缩组件3.2的缸体3.11直接与模具固定连接，伸缩组件3.2的活塞杆3.12设在缸体3.11远离模具的一端，因此，用于活塞杆3.12伸缩的活动空间置于整个模具的外侧，使得整个模具处于合模状态时，与现有的模具相比，少了活动空间，使得模具的体积更小，方便搬运。
52.通过设置导向条1.3和第一耐磨块2.2、第二耐磨块2.4和第三耐磨块1.2两组不同的耐磨块，提高动模2和定模1在合模时的精度，并且导向条1.3、第一耐磨块2.2、第二耐磨块2.4和第三耐磨块1.2通过螺钉固定在对应的动模2或定模1外侧，存在磨损时，方便更换。
53.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
54.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
55.可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。